TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ACAPULCO

INGENIERÍA BIOQUÍMICA
MATERIA: OPERACIONES UNITARIAS 1

PROFESORA: BEATRIZ GABRIEL SALMERON

TEMA: REDUCCIÓN DE TAMAÑO Y TAMIZADO

GRUPO: IB2 EQUIPO: 6

INTEGRANTES No. DE CONTROL

• ANICA HERNÁNDEZ STEFANY CRISONTINA 21320747
• DELGADO SALINAS HANNIA YULEIDY
• ESPINOZA SÁNCHEZ JESÚS ALFONSO 21320775
• GUEVARA OJEDA DANNA PAOLA 21320787
• PEÑALOZA DOLORES FANNY ALEIDA 21320860
• RODRIGUEZ CRISTOBAL DANIELA GRETTEL 21320874

PERIODO: ENERO- JUNIO 2024 FECHA DE ENTREGA:

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Contenido
1.1 REDUCCIÓN DE TAMAÑO ............................................................................... 3

1.1.1 IMPORTANCIA DE LA REDUCCION DE TAMAÑO ...................................... 4

1.1.2 EQUIPOS DE REDUCION DE TAMAÑO ....................................................... 5

1.1.3 CONCEPTOS BÁSICOS ................................................................................ 8

1.1.3.1 PROPIEDADES DE LOS SOLIDOS ......................................................... 11

1.1.4 CRITERIOS DE SELECCIÓN ...................................................................... 14

1.1.5 DISEÑO DE EQUIPOS ................................................................................. 16

1.1.6 MOLIENDA DE GRANOS ............................................................................ 22

1.1.6.1 EN SECO................................................................................................... 23

1.1.6.2 EN HÚMEDO ............................................................................................. 24

1.2 TAMIZADO ...................................................................................................... 25

1.2.1 IMPORTANCIA DEL TAMIZADO ................................................................. 27

1.2.2 CONCEPTOS BÁSICOS .............................................................................. 28

1.2.3 TIPOS DE TAMICES .................................................................................... 28

1.2.4 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO.................................................................. 35

1.2.5 CRITERIOS DE DISEÑO Y SELECCIÓN DE TAMICES. ............................. 36

1.2.6 EFICIENCIA DEL TAMIZADO ...................................................................... 43

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 1.1 REDUCCIÓN DE TAMAÑO
La reducción de tamaño es una operación unitaria usada en la industria para
disminuir el tamaño de ciertos sólidos que, por su gran dimensión, son imposibles
de operar.
Se utilizan equipos determinados como trituradores y molinos para cumplir esta
función mediante el uso del tipo de fuerza más conveniente para obtener el tamaño
deseado (compresión, impacto, frotación o cortado).
La compresión se usa para reducir sólidos a tamaños duros a más o menos grandes;
el impacto para generar tamaños medianos, gruesos y finos; la cizalla para producir
partículas finas y el cortado para obtener tamaños de partículas específicos.
Es importante identificar las características de las partículas sólidas que se van a
someter a fuerzas para reducir su tamaño, entre las más propiedades más
importantes se encuentran las siguientes:

• Densidad: Cuando un sólido es homogéneo, su densidad será la misma al

romperse, sin embargo, cuando es heterogéneo, cambiará la densidad de
las partículas rotas formadas.
• Forma: Es importante para formular una ecuación de la partícula que
involucre su volumen y su superficie.
• Tamaño: Es la propiedad física con la que se partirá para estipular el nuevo
tamaño de la partícula.
Figura 1. Tipos de movimiento

La reducción de tamaño de sólidos es posible gracias a equipos que operan

mediante el uso de energía. Principalmente se busca deformar al material, el cuál
va a mostrar una energía de tensión debida a la modificación de su estructura

3
química y un aumento en su energía interna; posteriormente se le aplican diversas
fuerzas al mismo sólido para fracturarlo en trozos más pequeños. Cuando el material
se rompe adquiere nuevas áreas superficiales, y cada nueva superficie requiere de
más energía que está en función del tipo de material, dureza, etc. La fuerza
mecánica aplicada afecta la eficiencia de reducción de tamaño y exige una energía
distinta o, mejor dicho, específica para obtener el tamaño deseado.

Ecuación de Bond mostrada a continuación indica el índice de trabajo requerido

para obtener una partícula de cierto tamaño:
Figura 2. Ecuación

Donde:
P es la potencia eléctrica (hp)
T es la velocidad de alimentación (ton/min)
Dp es el tamaño de producto (pies)
Df es el tamaño de alimentación (pies)
Ei es el trabajo bruto requerido para reducir el tamaño de alimentación (existen
valores en tablas para ciertos materiales).

1.1.1 IMPORTANCIA DE LA REDUCCION DE TAMAÑO

La reducción de tamaño en operaciones unitarias es importante por varias razones:
1. Mejora de la eficiencia: Al reducir el tamaño de las partículas o el volumen de
las operaciones unitarias, se incrementa la eficiencia de los procesos al aumentar la
superficie de contacto y facilitar las reacciones químicas o físicas.
2. Mejora en la transferencia de calor y masa: La reducción de tamaño suele
mejorar la transferencia de calor y masa en las operaciones unitarias, lo que resulta

4
 en una mayor eficiencia en la separación de componentes, la evaporación, la
cristalización, entre otros procesos.
3. Ahorro de energía: Al reducir el tamaño de las partículas, se requiere menos
energía para llevar a cabo las operaciones unitarias, lo que se traduce en ahorro de
costos y una menor huella ambiental.
4. Mejora en la calidad del producto: Al reducir el tamaño en operaciones unitarias
como la molienda o la mezcla, se puede obtener un producto final con propiedades
más homogéneas y mejor calidad.
La reducción de tamaño en operaciones unitarias es fundamental para optimizar
procesos industriales, mejorar la calidad del producto y reducir costos operativos.

1.1.2 EQUIPOS DE REDUCION DE TAMAÑO

ALIMENTOS SÓLIDOS. Para el estudio de la maquinaria utilizada en la reducción

de tamaño de alimentos sólidos, clasificamos a estos en:
• Alimentos fibrosos. La mayor parte de las carnes y de las frutas y verduras
pertenecen al grupo de alimentos “fibrosos”. Existen cinco tipos principales de
máquinas para la reducción de tamaños. Clasifican de acuerdo con el tamaño de
las partículas que con ellas se obtienen. Son los siguientes:
• Rebanadora. Consiste esencialmente en una serie de cuchillas rotatorias o de
vaivén que cortan el alimento que circula bajo ellas.
• Cortadora en cubos. El alimento en cuestión primero se corta en rebanadas y luego
en tiras por la acción de unas cuchillas rotatorias. Las tiras se alinean a su vez a un
segundo conjunto de cuchillas rotatorias que efectúa el corte en cubos.
• Cortadora en escamas. Es semejante a la rebanadora. En ella las escamas se
obtienen por un tipo especial de cuchillas y el espacio entre ellas.

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• Ralladora. Los equipos más clásicos. Consiste en un molino de martillos modificado,
en el que los martillos han sido sustituidos por cuchillas para conseguir la acción de
corte.
• Elaboradora de pulpa. En ella se utiliza una combinación de fuerzas de compresión
y de cizalla. Se emplea en la extracción de zumos de frutas y verduras y para purés
y pulpas de carne.

ALIMENTOS SECOS. En esta operación se utiliza un gran número de molinos

especialmente diseñados para los distintos tipos de alimentos secos. De ellos se
describen las características de los tipos más frecuentes:
• Molinos de bolas. En esencia consisten en un cilindro de acero horizontal, lleno
hasta su mitad con bolas de acero, sometido a un movimiento de rotación.
• Molinos de discos. Se utilizan para la molturación a pequeño tamaño de partículas
o para desgarrar mediante fuerzas de cizallamiento.
• Molinos de disco único: Estos molinos utilizan un solo disco giratorio para reducir
el tamaño de las partículas. Son adecuados para materiales más blandos y menos
abrasivos.
• Molino de disco doble: En este caso, dos discos giratorios trabajan en conjunto
para lograr la reducción de tamaño. Son más eficientes y versátiles que los molinos
de un disco.
• Molinos de clavija y disco: son equipos utilizados para la trituración fina en el rango
medio de tamaño de partícula de sólidos. Estos molinos son ideales para procesar
materiales blandos a duros, viscosos y sensibles a la temperatura. Funcionan
mediante presión y cizallamiento entre dos discos de molienda con un grueso
dentado interno que actúan en sentido opuesto.
• Molinos de martillos:. Funcionan mediante una lluvia de golpes de martillo que
desintegran el material dentro de una cámara de molienda. Los martillos pueden ser
fijos u oscilantes, y su diseño permite una fácil limpieza y mantenimiento.
• Molinos de rodillos: es una pieza de maquinaria pesada que se utiliza para triturar
o moler objetos como trigo o rocas. Estas máquinas funcionan de manera similar a
un rodillo de vapor y pulverizan los artículos en partículas o fibras más pequeñas

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 ALIMENTOS LÍQUIDOS. La reducción de tamaño en alimentos líquidos se consigue
por:

• Emulsificación. Consiste en la formación de una emulsión estable mediante la

mezcla íntima de dos o más líquidos no miscibles de forma que uno (la fase dispersa)
se dispersa en forma de pequeñas gotitas en el otro (la fase continua). Los tipos más
sencillos de emulsión líquido-líquido son:
• Aceite en agua
• Agua en aceite
Homogeneización. Consiste en la reducción de tamaño (de 0,5 a 3 mm) y el
incremento del número de partículas sólidas o líquidas en la fase dispersa, por
aplicación de grandes fuerzas de cizalla, con objeto de lograr contacto íntimo entre
los componentes y la estabilidad de ambas sustancias. Diferenciamos:
• Mezcladoras a gran velocidad. Estos homogeneizadores, de turbina o hélice, se
utilizan para la premezcla de emulsiones de líquidos de baja viscosidad. Su acción
se produce por la fuerza de cizalla que se genera en los bordes y en los extremos
de las palas.
• Homogeneizadores a presión. Están constituidos por una bomba de alta presión,
dotada de una válvula homogeneizadora en la boca de descarga. Al bombear el
líquido a través del espacio existente entre la válvula y su asiento se genera una
elevada presión y el líquido se mueve a gran velocidad.
• Molinos coloidales. Estos homogeneizadores son, en esencia, molinos de discos.
En ellos, la fuerza de cizalla se genera por la acción de un disco vertical que rueda
sobre un disco estacionario, separados ambos por un espacio muy pequeño (0,05 a
1,3 mm).
• Homogeneizadores ultrasónicos. Mediante ondas sónicas de elevada frecuencia
(18-30 KHz) se producen ciclos alternantes de compresión y expansión en los
líquidos de baja viscosidad y la cavitación de las burbujas de aire provoca una
emulsión en gotitas de 1-2 mm.

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 1.1.3 CONCEPTOS BÁSICOS
La reducción de tamaño es una operación unitaria en la que el tamaño medio de los
alimentos sólidos o líquidos se reduce por la aplicación de fuerzas de compresión, impacto o
cizalla

“La reducción de tamaños se utiliza para adecuar los alimentos a ciertos procesos
de elaboración, para mejorar su comestibilidad y para aumentar la gama de
fabricados.”
A la pulverización y formación de partículas de muy pequeño tamaño se le denomina
trituración. A la reducción de tamaño aplicada a glóbulos de líquidos no miscibles se
denomina homogeneización o emulsificación.

¿Qué es la operación unitaria molienda?

Como se sabe, la molienda es una operación unitaria que reduce el volumen
promedio de las partículas sólidas al dividir y/o fraccionar una muestra sólida

La molienda
es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de la partículas de un
material sólido. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra
por medios mecánicos hasta el tamaño deseado.
¿Qué nos indica la abertura del tamiz?
Nos indica el diámetro equivalente, que se define como el diámetro de la esfera de
mayor tamaño que pasaría a través de la malla.
Es importante especificar siempre la forma del agujero, ya que los resultados del
tamizado son radicalmente distintos si lo que utilizamos es una malla con un agujero
cuadrado de 100 µm., o bien una chapa perforada redonda de 100 µm.Ø . En
consecuencia, la partícula podría tener distintos diámetros equivalentes de tamiz en
agujeros cuadrados o redondos.

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El paso a traves del tamiz requiere que las partículas tengan una área seccional
menor que la abertura. Esto indica que ha de tener dos dimensiones menores que
el diámetro equivalente a fin que la partícula pueda pasar a traves de la malla; la
tercera dimensión de la partícula puede ser mas larga que la abertura (por ejemplo:
agujas, partículas alargadas,etc.) lo que no impedirá el paso aunque si ésta tercera
dimensión es muy larga, el tiempo de tamizado podría alargarse de manera
importante.
El material separado por el tamiz se pesa en una balanza, con lo que el tamizado
proporciona una distribución de masa o de volumen. Esto se puede convertir en una
distribución de diámetros equivalentes y los resultados se presentan en porcentajes
o bien en una curva de distribución granulométrica.
Tamizado
El tamizado consiste en la colocación delicada del material a tamizar (carga) encima
del medio tamizante con una determinada abertura nominal y separa el material en
función de su granulometría, por medios tales como agitación, movimiento de vaivén
o lavado del material.
Antes de iniciar el tamizado, las siguientes condiciones deberán ser estipuladas:
▪ La via por la cual se realizará el ensayo: via seca o via húmeda
▪ El numero de tamices a utilizar y sus aberturas nominales
▪ El diámetro de los tamices
▪ El tipo de tamiz y de su forma geométrica cuando se trate de chapas
perforadas.
▪ Tamizado manual, tamizado mecánico, tamizado sónico y por depresión.
▪ El tamizado puede ser efectuado o bien manualmente o bien mecánicamente.
Si se utilizan tamizadoras, los resultados obtenidos han de ser equivalentes
a si el tamizado es realizado de forma manual.
Tamizado manual:
Consiste en dar un movimiento de vaivén al tamiz, procurando que la totalidad de
la muestra circule por toda la superficie del tamiz, y acompañando éste movimiento
con algún golpe seco, con la finalidad de facilitar el paso a través de la malla de
aquellas partículas que por su tamaño hubieran quedado retenidas.

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Tamizado mecánico: Se realiza mediante tamizadoras. Se pueden dividir en tres
grupos principales:
Tamizadoras electromagnéticas:
La vibración es generada por medio de una bobina o electro-imán. Generalmente
imprimen un movimiento tridimensional, ya que además de un movimiento vertical,
pueden generar un movimiento de rotación de la carga por encima de la superficie
del medio tamizante. Ventajas: muy apropiadas para materiales de densidad elevada
y para ensayos por via húmeda. Inconvenientes: debido a la propia naturaleza de la
vibración, no es aconsejable para productos poco densos o con elevado indice de
friabilidad.
Tamizadoras orbitales:
Por medio de un motor se transmite un movimiento bidimensional a la carga con
ausencia de vibración. Ventajas: muy apropiadas para partículas de forma cilíndrica
y baja densidad (por ejemplo granos de cereales, centeno,etc), y materiales de alta
friabilidad, ya que transmiten un movimiento suave que no daña a las partículas.
Tamizadoras de golpeteo:
Este tipo de tamizadoras combinan un movimiento excéntrico con otro de golpeteo
vertical cada 2/3 revoluciones sobre la columna de tamices. Ventajas: es el sistema
mecánico que más se asemeja al tamizado manual. Elevados indices de
repetibilidad. Inconveniente: aparatos ruidosos que muchas veces obligan a adaptar
un recinto o cofre solo para ellos.
Tamizado sónico:
Se realiza por medio de tamizadoras que están basadas en la vibración que se
transmite a una muestra mediante ondas acústicas de muy baja frecuencia. Está
especialmente indicada para tamizados hasta 3µm de materiales de difícil tamizado.
Ventajas: sistema muy rápido; baja colmatibilidad del medio tamizante.
Inconveniente: utilizable en una estrecha gama de aberturas.

Factores que influyen en el tiempo del tamizado.

▪ Características del material
▪ Volumen de la carga inicial

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 ▪ Intensidad del tamizado
▪ Abertura nominal del tamiz con respecto la granulometría de la muestra
▪ Las características del medio tamizante
▪ Condiciones ambientales

1.1.3.1 PROPIEDADES DE LOS SOLIDOS

¿Qué es un sólido?
El estado sólido (del latín solidus, “macizo” o “firme”) es uno de los cuatro estados
de agregación de la materia, junto con los estados líquido, gaseoso y plasmático, es
decir, uno de los cuatro modos en que se presenta la materia en el universo. A
diferencia de los otros tres estados, los sólidos presentan una estructura rígida,
resistente a los cambios de forma y de volumen y totalmente carente de fluidez,
debido a que sus partículas están organizadas de un modo muy estrecho e intenso,
dentro de una estructura tridimensional propia.

La clave de la física de los sólidos está en la organización de sus partículas, que

puede ser de tres tipos esenciales:

Sólidos cristalinos. Son aquellos cuyas partículas se ordenan en base a un patrón

estable y recurrente, formando estructuras geométricas llamadas cristales. Estos
últimos se suman unos a otros para formar un patrón más grande todavía,
conservando su estabilidad y su resistencia conjunta.
Sólidos semicristalinos. Son aquellos cuyas partículas presentan cierta tendencia
a la organización en patrones, pero que no se repiten del todo, por lo que no llegan
a formar cristales.
Sólidos amorfos. Son aquellos cuyas partículas no se ordenan de ninguna manera
perceptible, sino que tienen una estructura irregular, sin patrones establecidos.

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Una sustancia puede adquirir un estado sólido si las condiciones de presión y
temperatura que la rodean son las adecuadas: un pedazo de hielo es sólido, por
ejemplo, pero si se calienta se derrite y pasa al estado líquido, y viceversa.

Lo mismo ocurre con ciertos gases a través del proceso llamado deposición o
sublimación inversa: pasan a estado sólido formando cristales, como ocurre con el
vapor de agua en un día particularmente frío.

Propiedades
Los sólidos cuentan con diferentes propiedades físicas, de acuerdo a su naturaleza
y la composición de sus átomos. Dichas propiedades, en general, suelen ser las
siguientes:
▪ Forma y volumen fijos y definidos, por lo que presentan cierto grado de
resistencia a la deformación y la acción de las fuerzas sobre su superficie.
▪ Alta densidad en comparación con los líquidos y sobre todo los gases, ya
que sus partículas se encuentran muy juntas y cohesionadas.
▪ Dureza y tenacidad, esto es, respectivamente, cierto grado de resistencia a
la penetración, abrasión, cortadura y deformación permanente, y también a
la propagación de grietas o fisuras.
▪ Maleabilidad y ductilidad, es decir, un cierto grado de tolerancia a la
deformación, ya sea en planchas o en hilos del material, lo cual permite que
se les utilice como materia prima.
▪ Rigidez, fragilidad y/o elasticidad lo cual quiere decir que algunos sólidos
se resisten a la deformación (sólidos rígidos) y ante la acción de una fuerza
pueden romperse (sólidos frágiles), mientras que otros pueden perder
temporalmente su forma y recuperarla una vez que cese la fuerza actuando
sobre ellos (sólidos elásticos).
▪ Incompresibilidad, esto es, que los sólidos no pueden comprimirse.
▪ Ejemplos de sólidos

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Algunos ejemplos de sustancias sólidas de distinto tipo son:
▪ Los metales, como el hierro, la plata, el oro y las aleaciones posibles entre
ellos, a excepción del mercurio.
▪ La madera y el corcho, y otros materiales de origen vegetal.
▪ Los plásticos creados por el ser humano, como el poliestireno o el
poliuretano.
▪ Las rocas y minerales que se encuentran bajo tierra, como la bauxita o el
ónix.
▪ El hielo, tanto el formado por agua, como por dióxido de carbono (“hielo
seco”).
▪ El concreto y el hormigón, formados por mezclas de distintas partículas
aglutinantes.
▪ Los cristales puros de carbono, como es el caso de los diamantes.
▪ Los materiales cerámicos como la loza, la terracota o el ladrillo.
▪ Las piedras decorativas como el ágata, el jade, la obsidiana, entre otras.
▪ Los polímeros de origen vegetal como la celulosa de las hojas y los tallos de
las plantas.
▪ Los huesos del cuerpo de los animales vertebrados, entre ellos del ser
humano.
▪ Las conchas calcáreas de los bivalvos y otras criaturas marinas.
▪ El papel, el cartón y otros derivados industrializados de la fibra vegetal.
▪ Las telas tanto naturales como sintéticas.
▪ Los cristales de sal y de azúcar.
▪ El ámbar y otras resinas fosilizadas.
▪ El yeso y la arcilla una vez que se han dejado secar al aire libre.
▪ Las perlas formadas de nácar dentro de las conchas de las ostras.
▪ El cabello y el pelaje del ser humano y los animales.
▪ La cáscara de quitina de los insectos y otros artrópodos.
▪ La arena, la grava y otros restos de la erosión de las rocas.
▪ El plutonio y otros materiales radiactivos de larga vida activa.
▪ El vidrio en sus distintos tipos.

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 ▪ Las semillas de las plantas.
▪ El magma terrestre una vez que se ha enfriado lo suficiente.
▪ Los materiales sintéticos compuestos, como el grafito rayón o el acrilonitrilo
butadieno estireno (ABS).
▪ Algunos elementos metaloides como el silicio, el germanio y el telurio.
▪ El cartílago, los dientes y las uñas del cuerpo humano.
▪ Las capas rígidas de suelo terrestre congelado, conocido como permafrost.
▪ Los meteoritos y otros objetos siderales.

1.1.4 CRITERIOS DE SELECCIÓN

En la industria generalmente se trabaja con sólidos los cuales precisan de una
reducción previa del tamaño de los trozos, gránulos o partículas La operación de
disminución o reducción de tamaños consiste en la producción de unidades de
menor masa a partir de trozos mayores; para ello hay que provocar la fractura o
quebrantamiento de los mismos mediante la aplicación de presiones.
Los requerimientos de tamaño son diversos para cada tipo de productos, de ahí que
se utilicen diferentes máquinas y procedimientos.

Importancia de la reducción de tamaño

La importancia de la operación de reducción de tamaño o desintegración de trozos,
gránulos de partículas, no consiste solamente en obtener pedazos pequeños a partir
de los grandes, sino que también se persigue tener un producto que posea
determinado tamaño granular comprendido entre límites pre-establecidos porque se
da el caso que un sólido con un intervalo de tamaño satisfactorio para una operación
determinada, puede resultar inconveniente para otra operación, aunque se trate de
la misma substancia

Por ejemplo:
El carbón pulverizado se aplica en la calefacción de hornos industriales con
quemadores especiales y el carbón en trozos se usa en los hogares que llevan

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atizadores mecánicos en los cuales no se puede usar carbón pulverizado, ni los
hornos se pueden llenar de carbón en trozo.

Los fines de la reducción de tamaño

Los fines de la reducción de tamaño son muy importantes en la industria por las
siguientes razones 1.
• Facilita la extracción de un constituyente deseado que se encuentre dentro
de la estructura del sólido, como la obtención de harina a partir de granos y
jarabe a partir de caña de azúcar.
• Se pueden obtener partículas de tamaño determinado cumpliendo con un
requerimiento específico del alimento
• Aumento de la relación superficie-volumen incrementando, la velocidad de
calentamiento o de enfriamiento, la velocidad de extracción de un soluto
deseado, etc.

Criterios en la selección de los reductores de tamaño

Clasificación de los procesos de reducción de tamaño dependiendo de nuestro
producto 1. Corte en tajos, rebanadas o rodajas
A).de grande a medio
B) de medio a pequeño
C) .de pequeño a granular

2. Molienda a polvo, finura creciente:

Productos granulados > especies > harinas > néctares de fruta > azúcar en polvo
> almidones > pastas finas

3. Homogeneización y emulsión
Los métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son
compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.

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 • Compresión: Reducir sólidos duros a tamaños menores, con presión arriba y
abajo.
• Impacto: Romper por golpe, produce tamaños gruesos, medianos y finos.
• Frotación o cizalla: Produce partículas finas, puede ser con un serrucho.
• Cortado: Se realizan cortes con tamaños prefijados.
Requerimiento de energía
• La energía requerida para la fractura depende del tipo de material, tamaño,
dureza y otros factores.
• La magnitud de la fuerza mecánica aplicada, su duración, el tipo de fuerza
(compresión, esfuerzo cortante e impacto) y otros factores, afectan la
eficiencia y alcance del proceso de reducción de tamaño.
• Factores importantes del proceso de reducción de tamaño: cantidad de
energía o potencia consumida, tamaño de las partículas y superficies nuevas
formadas.

1.1.5 DISEÑO DE EQUIPOS

Los equipos que se usan para disminuir el tamaño de partículas se denominan en
general molinos. Se puede procesar desde pocos kilogramos por hora (operaciones
de baja escala) hasta cientos de toneladas por hora (e.j. en la industria minera). En
muchas ocasiones el material debe molerse desde aglomerados de gran tamaño
hasta polvo muy fino. Probablemente un solo molino no sea capaz de lograr la
reducción deseada, entonces será necesaria una secuencia de equipos para lograr
el objetivo.
Las principales clases de máquinas para reducción de tamaño son:
1.- Trituradoras (gruesos y finos)
• Trituradoras de mandíbulas.
• Trituradoras giratorias.
• Trituradoras de rodillos.

16
2.- Molinos (intermedios y finos)
• Molinos de martillos, impactores.
• Molinos giratorios de comprensión.
o Molinos de rodillos.
o Molinos de barras.
• Molinos de fricción.
• Molinos giratorios.
o Molinos de barras.
o Molinos de bolas y guijarros.
o Molinos de tubos; molinos compartimentados

3.- Molinos de ultra finos.

• Molinos martillos con clasificación interna.
• Molinos que utilizan la energía de un fluido.

4.- Máquinas Cortadoras.

• Cortadoras de cuchilla, de cuadrados y de tiras.

Estas máquinas realizan su trabajo de formas completamente diferentes. La

compresión lenta es la característica de las trituradoras. Los molinos emplean
impacto y frotamiento, combinados a veces con compresión; los molinos de
ultrafinos operan principalmente por frotamiento. La acción cortante es, la
característica de las cortadoras.

EQUIPO DESCRIPCIÓN CARACTERISTICAS APLICACIONES

TRITURADORAS (GRUESOS Y FINOS)

Trituradora de Es uno de varios Se caracteriza por las Se utiliza en una
mandibula tipos de trituradoras, dos placas de amplia variedad de
mandíbula, una fija y la aplicaciones, incluida

17
 que se fabrican a fin otra móvil, ambas la construcción y el
de orientadas para crear reciclaje de
procesar minerales una cámara con forma demolición, la
agregados, de V por la que los excavación y la
recuperación de materiales caen y se minería, la
pavimento asfáltico trituran varias veces. producción de
(RAP) y concreto Estas placas de asfalto, entre otras.
reciclado con barra mandíbula de la Se diseña para
de refuerzo, para trituradora suelen procesar un tamaño
nombrar algunas tener un aspecto grande de
aplicacione corrugado, pero alimentación y para
también pueden ser soportar menos
lisas desgaste del material
abrasivo

Trituradoras Es una máquina de Tritura el material Estos equipos se

giratorias procesamiento de introducido entre un utilizan generalmente
minería y de cono instalado de en los sectores de la
procesamiento de forma excéntrica y una minería y la
minerales cámara de trituración construcción.
fija.

Trituradoras de Son máquinas se componen de un se emplean en el

rodillo robustas, de par de cilindro, de procesamiento de
operación sencilla y igual diámetro, material un poco más
bajo consumo de orientados duro, como en la
energía; pueden horizontalmente, pero industria de minería y
procesar productos que giran en sentido construcción.
húmedos y de opuesto sobre sus Trabajan por
naturaleza propios ejes, cizallamiento, o

18
 pegajosos, así como presionando el esfuerzo de corte,
compuestos material entre ellos como consecuencia
abrasivos. para efectuar la del trabajo de los
trituración. dientes.
MOLINOS (INTERMEDIOS Y FINOS)
Molinos de Un molino de En los molinos de Las aplicaciones
martillos, impacto martillos es una martillos, el material es típicas de nuestros
trituradora que puede arrastrado hacia el molinos de martillos
moler, pulverizar, y espacio de trituración incluyen piensos para
aplastar una amplia por los martillos peces, alimentos
gama de materiales. suspendidos del rotor. para mascotas y
Esta trituradora La molturación ocurre animales, alimentos,
emplea una lluvia de principalmente por el madera y etanol.
golpes de martillo impacto en el área de
para destruir y la parrilla ranurada.
desintegrar el
material.
Molinos giratorios Es una máquina Alimentación de Tradicionalmente se
de comprensión empleada para producto mediante han empleado en:
Molinos de rodillos reducir de tamaño rodillo dosificador con
*Industria
partículas de regulación de caudal
agroalimentaria para
diversos materiales automática por
alimentos, granos y
utilizados en variador electrónico de
extraer almidón
numerosos sectores velocidad con
industriales. En este programador de carga *Industria de la

tipo de molinos las construcción para

Imán incorporado de
partículas sólidas son piedra y triturar
gran potencia para
captadas y trituradas cemento y grava
separación de
entre uno o más
partículas metálicas
medios rodantes, los
cuales presionan con

19
 gran fuerza al en la cámara de *Minería para triturar
material molturación. carbón y otros
minerales
Cámara de
molturación robusta
en chapa de acero de
alta resistencia.

Regulación de
acercamiento y
separación de los
rodillos mediante
sistema de Vis
accionados por motor
y reductores
especiales.

Cuadro de control con

visualizador digital
para mando a
distancia del ajuste de
los rodillos.

Accionamiento
principal con motor
para cada piso de
rodillos con
transmisión por poleas
y correas dentadas

Molinos giratorios El molino de barras e basa en un proceso Los molinos de barras

de compresión es una máquina que de molienda del son aplicados
Molinos de barras utiliza sus barras mineral o árido por principalmente como

20
 para moler los trituración, tiene forma etapas de molienda
materiales hasta una cilíndrica y se coloca primaria que van
cierta finura en posición horizontal. seguidas de una
Las barras de acero se etapa de molienda
cargan dentro del secundaria con
tambor giratorio. molinos de bolas.
Dichas barras se
mueven al rotear del
cilindro, iniciando el
proceso de rectificado
Molinos de fricción El molino de discos o El material se tritura son ideales para la
fricción es un mediante presión y trituración fina en el
equivalente moderno cizallamiento entre rango medio de
de los antiguos dos discos de tamaño de partícula
molinos de piedra. molienda con un de sólidos blandos a
grueso dentado duros, viscosos y
interno que actúan en sensibles a la
sentido opuesto. temperatura.

Molino de bolas El molino de bolas es Un molino de bolas Se utiliza en entornos

un equipo clave para una herramienta industriales y de
moler materiales cilíndrica que gira laboratorio en el
triturados, y es alrededor de un eje procesamiento de
ampliamente horizontal. Dentro se medicamentos,
utilizado en líneas de coloca el material que minerales,
producción de polvos se va a trabajar y el fertilizantes,
medio abrasivo (30 a alimentos, metales,
45% del volumen pinturas, morteros,
interior del molino de materiales
bolas. Generalmente refractarios,
se usan bolas de

21
 acero, pero también cerámicas y otros
pueden ser de productos.
cerámica.

Mecánicos
Consiste en una serie de operaciones repetitivas para separar el salvado (capas
externas) de la almendra harinosa (endospermo) y la reducción de esta a gránulos
de diferente tamaño: harina, en el caso de la molienda de trigo

1.1.6 MOLIENDA DE GRANOS

La molienda es la operación por la que los granos se trituran y reducen a partículas
de diversos tamaños, separables por medios blando, y sémolas, en el caso del trigo
duro.
Figura 3. Molino de cereales

La molienda actual consiste en un proceso en continuo de triturado, raspado y

compresión del grano de trigo por una sucesión de molinos de cilindros (estriados,
en las pasadas de trituración y lisos en las pasadas de compresión).

22
Los fragmentos obtenidos en cada pasada son clasificados y redirigidos a la
siguiente pasada mediante cernedores y sasores.
El producto en fase de molienda es transportado de unas máquinas a otras por
tuberías mediante caída libre (cuando el movimiento es descendente) y por
transporte neumático (cuando el movimiento de los productos en curso de
fabricación es ascendente).
El producto final (harina o sémolas) es recogido de las distintas fases del proceso
en una rosca colectora que lo dirigirá hasta su siguiente destino:
- Paso directo a envasado / expedición.
- Almacenamiento de producto terminado.

1.1.6.1 EN SECO
La molienda seca es un proceso en el que se reduce el tamaño de los materiales
sólidos sin utilizar líquidos. Esto se hace a menudo utilizando un molino, que es una
máquina diseñada para moler materiales en polvo fino o reducir el tamaño de los
materiales en trozos más pequeños. Los molinos pueden utilizar diferentes tipos de
energía, como la energía eléctrica o la energía mecánica, para moler los materiales.
La molienda seca es adecuada para materiales que son sensibles al agua o que se
descomponen fácilmente cuando se mojan. También es adecuada para materiales
que no se deben mezclar con líquidos, como ciertos productos químicos o
medicamentos. Algunos ejemplos de materiales que se pueden moler mediante el
proceso de molienda seca incluyen granos, alimentos para animales, productos
químicos, materiales de construcción y muchos otros.
Principio de funcionamiento
Figura 4.Molino de bolas

El molino de bolas seco es un dispositivo

giratorio cilíndrico, transmisión de engranajes
externa, dos contenedores, molino de bolas de
celosía. El material se alimenta uniformemente
en la primera cámara del molino mediante el
dispositivo de alimentación a través del eje hueco del material de alimentación. La

23
cámara tiene revestimiento escalonado o revestimiento corrugado, que está lleno de
bolas de acero de diferentes especificaciones. La rotación del cilindro genera fuerza
centrífuga para llevar la bola de acero a cierta altura. Después de caer, golpeará y
triturará el material. Después de que el material alcanza la molienda rugosa en el
primer recipiente, ingresa al segundo recipiente a través de la placa de partición de
una sola capa. El contenedor está incrustado con un revestimiento plano con bolas
de acero en el interior para moler aún más el material. El polvo se descarga a través
de la balsa de descarga para completar la operación de molienda.
Condiciones aplicables
Al moler en seco, debido al diseño del cilindro, a veces se forma un ángulo muerto.
En el rincón muerto, el material no es molido a bolas.
Ventajas del molino de bolas en seco:
(1) El molino de bolas en seco adopta la descarga de cola de molienda de tipo losa,
que tiene una descarga suave y ningún fenómeno de molienda. No es necesario
enfriar el cilindro, la vida útil es larga y la tasa de falla es baja.
(2) El molino de bolas en seco tiene muchos equipos auxiliares, lo que cambia la
estructura del molino original, de modo que el cuerpo y el bastidor inferior están
integrados. Puede suspenderse en el plano de la base al mismo tiempo durante la
instalación, y el husillo está sujeto a rodamientos de rodillos esféricos radiales de
doble hilera. Puede reducir el consumo de energía en un 30%.

1.1.6.2 EN HÚMEDO

El molino húmedo es tanto un proceso de producción de cereales como la

maquinaria utilizada para la molienda húmeda. El proceso de molienda en húmedo
implica el uso de agua para descomponer los granos antes de la molienda. Esto
permite que las partes individuales del grano se separen entre sí para facilitar la
cosecha.

24
En el caso específico de los granos, la molienda húmeda implica el uso de agua para
descomponer los granos antes de la molienda. Esto permite que las partes
individuales del grano se separen entre sí para facilitar la cosecha.
La molienda húmeda tiene aplicaciones específicas. Por ejemplo:
Producción de Alimentos: La molienda húmeda se utiliza para procesar granos como
el maíz. Permite separar diferentes partes del grano, como el almidón, el aceite, las
proteínas y la fibra. Estos componentes se utilizan como alimentos o se transforman
en otros productos industriales.
Industria de Bebidas Alcohólicas No Fermentadas: La molienda en húmedo produce
ingredientes utilizados en la fabricación de bebidas alcohólicas no fermentadas,
como aguardientes.
Figura 5. Molino para medios húmedos

1.2 TAMIZADO

25
El tamizado (o cribado) es un método simple que permite separar partículas de
diferentes tamaños al pasarlas a través de un tamiz (un filtro con malla de alambre)
o colador fino. Durante este proceso, las partículas pequeñas pasan por los orificios
del colador y las de mayor tamaño quedan retenidas.
Puede tamizarse un mismo elemento sólido, sólidos combinados entre sí o sólidos
combinados con un líquido, pero no es posible utilizar un tamiz para separar
diferentes sustancias líquidas.
Los tamices pueden ser de diferentes formas y pueden estar elaborados con
materiales muy diversos. Por ejemplo, pueden ser cilindros de metal con un tejido
de alambre en su base, redondos y de madera con un tramado de varillas o de tela
en su parte inferior, de madera en forma de bastidor con un tejido de malla, en forma
de cuenco hechos de plástico o silicona, entre otros.

Algunos ejemplos de tamizado son:

• La harina tamizada resulta mucho más ligera y permite mezclarse mejor con
otros ingredientes (evitando la formación de grumos o mazacotes).
• La harina tamizada con otros ingredientes secos, como el cacao en polvo,
ayuda a combinarlos con el resto de los ingredientes de manera más
uniforme.
• Los granos tamizados, como el arroz o la quínoa, pueden ser separados de
piedras, impurezas o granos partidos.
• Los metales preciosos (como las pepitas de oro tamizadas), pueden ser
separadas de la arena y la tierra con las que siempre están mezcladas.
• Los granos de café son tamizados para separarlos de palillos y restos de
hojas.

26
 1.2.1 IMPORTANCIA DEL TAMIZADO

En la Industria de calidad.
• Obtienes una gama de beneficios a la industria; entre ellos podemos resaltar
los siguientes:
• Mejora la pureza de su producto.
• Elimina materiales que superan el tamaño especificado de sus polvos y
líquidos.
• Incrementa su producción.
• Los tamices industriales consiguen un rendimiento mayor.
• Reduce los periodos de inactividad.
• Elimina polvo y humos.
• Estos tamices se pueden adaptar fácilmente a instalaciones existentes y
áreas con margen de altura limitado.
En la insdustria alimentaria
• Producto final de calidad en el mercado, libre de cualquier tipo de
contaminación como: objetos extraños o partículas con un potencial peligroso
que pueda causar lesiones a la salud del consumidor.
• Cumple y promueve el cumplimiento de las normas internacionales
alimentarias y su importancia del tamizado en esta industria
Industria minera
• Es rentable.
• Aumenta la productividad.
• Mejora la calidad y la cantidad del producto.

Industria farmacéutica
• Ayudan a agilizar el proceso de control de calidad y, al mismo tiempo,
proporcionan un excelente valor general y mejores resultados en materia de
seguridad.
• Elimina toda contaminación de gran tamaño y es ideal para el tamizado de
seguridad de alto rendimiento de polvos y de fangos líquidos

27
 • Capacidad de tamizado apropiado a las necesidades específicas de la
industria farmacéutica.

1.2.2 CONCEPTOS BÁSICOS

• Tamizado: El tamizado es un proceso de separación de partículas sólidas en
función de su tamaño. Se utiliza un tamiz o una malla con perforaciones de
tamaño específico para retener las partículas más grandes mientras que las
más pequeñas pasan a través de ellas. Es comúnmente utilizado en la
industria alimentaria, farmacéutica, química y en la construcción, entre otros
campos.
• Tamiz: Un tamiz es un dispositivo que se utiliza para separar partículas de
diferentes tamaños al pasar un material a través de una malla o superficie
perforada. Este proceso se conoce como tamizado y es común en industrias
como la alimentaria, química y de materiales de construcción. Los tamices
pueden tener diferentes tamaños de malla para adaptarse a las necesidades
específicas de separación de partículas.
• Numero de malla: El número de malla se refiere al tamaño de los agujeros en
un tamiz, y se utiliza para clasificar la finura de la malla. Cuanto mayor sea el
número de malla, más fina será la malla y más pequeñas serán las partículas
que puede retener. Por ejemplo, una malla con un número de malla alto, como
200, tendrá agujeros más pequeños que una malla con un número de malla
bajo, como 50. Este sistema de numeración varía según el estándar utilizado,
como el estándar estadounidense ASTM o el estándar internacional ISO.

1.2.3 TIPOS DE TAMICES

Tamices vibratorios

28
También conocidos como cribas vibratorias, son equipos utilizados en el proceso de
tamizado para separar partículas sólidas de diferentes tamaños. Estos tamices
funcionan mediante la aplicación de vibraciones mecánicas a una malla o pantalla
que contiene la mezcla de partículas sólidas.
Tamices vibratorios

Función:
funcionan utilizando un motor vibratorio que produce vibraciones de alta frecuencia.
Estas vibraciones se transmiten a la malla o pantalla del tamiz, lo que causa que las
partículas sólidas se muevan y se clasifiquen según su tamaño.
Los componentes principales de un tamiz vibratorio incluyen:
1. Malla o pantalla: Es la superficie porosa sobre la cual se coloca la mezcla de
partículas sólidas. La malla puede tener diferentes aberturas de tamaño para permitir
el paso de ciertas partículas mientras retiene otras.
2. Motor vibratorio: Es el componente que genera las vibraciones mecánicas
necesarias para el tamizado. Puede ser un motor eléctrico conectado a un sistema
de ejes excéntricos o un vibrador electromagnético.
3. Estructura de soporte: Proporciona el marco y la estructura de soporte para el
tamiz y el motor vibratorio.
Proceso de tamizado:
Durante el proceso de tamizado, la mezcla de partículas sólidas se alimenta en la
parte superior del tamiz. El motor vibratorio genera vibraciones que se transmiten a
la malla del tamiz. Las partículas más pequeñas pasan a través de las aberturas de
la malla y se recogen en una bandeja o tolva debajo del tamiz, mientras que las
partículas más grandes son retenidas en la superficie de la malla.
Aplicaciones:
Los tamices vibratorios se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones en
diversas industrias, incluyendo:
 Clasificación de materiales en la industria alimentaria, como harina, azúcar,
especias y granos.

29
  Separación de minerales en la industria minera para la producción de
materiales de construcción, como arena y grava.
 Clasificación de productos químicos en la industria química y farmacéutica.
 Recuperación de productos valiosos de residuos sólidos en aplicaciones de
reciclaje.

Figura 6. Tamiz Vibratorio

Tamices de tambor
También conocidos como tamices rotativos o cribas de tambor, son equipos
utilizados en el proceso de tamizado para separar partículas sólidas de diferentes
tamaños. Estos tamices consisten en un tambor cilíndrico que gira sobre su eje
horizontalmente, y la mezcla de partículas sólidas se alimenta en un extremo del
tambor.

Principio de funcionamiento:
Los tamices de tambor funcionan mediante la rotación del tambor cilíndrico que
contiene la mezcla de partículas sólidas. Según el tambor gira, las partículas más

30
pequeñas pasan por las aberturas de la malla del tambor, y las más grandes se
retienen en la superficie del tambor.
Los componentes principales de un tamiz de tambor incluyen:
1. Tambor cilíndrico: Es el componente principal del tamiz, donde se coloca la malla
o la pantalla. El tambor gira sobre su eje horizontalmente para facilitar el tamizado
de las partículas sólidas.
2. Motor y sistema de transmisión: Proporciona la energía necesaria para hacer
girar el tambor del tamiz. Puede ser un motor eléctrico conectado a un sistema de
engranajes o correas para transmitir el movimiento al tambor.
3. Estructura de soporte: Proporciona el marco y la estructura de soporte para el
tambor del tamiz y el motor.
Proceso de tamizado:
Durante el proceso de tamizado, la mezcla de partículas sólidas se alimenta en un
extremo del tambor del tamiz. Cuando el tambor gira, las partículas más pequeñas
pasan por las aberturas de la malla del tambor y se recogen en una bandeja o tolva
debajo del tambor, mientras que las partículas más grandes se retienen en la
superficie del tambor y se descargan en el extremo opuesto.
Aplicaciones:
Los tamices de tambor se utilizan en una variedad de aplicaciones en diferentes
industrias, incluyendo:
 Clasificación de materiales en la industria alimentaria, como harina, azúcar,
especias y granos.
 Separación de minerales en la industria minera para la producción de
materiales de construcción, como arena y grava.
 Clasificación de productos químicos en la industria química y farmacéutica.
Recuperación de productos valiosos de residuos sólidos en aplicaciones de
reciclaje.

Figura 7. Tamiz de tambor

31
Tamices giratorios:
También llamados tamices giratorios internos, son equipos usados en el proceso de
tamizado para separar partículas sólidas de diferentes tamaños. Estos tamices
consisten en un cilindro interno que gira sobre su eje horizontalmente dentro de una
carcasa cilíndrica más grande.

Principio de funcionamiento:
Los tamices giratorios funcionan mediante la rotación del cilindro interno que
contiene la mezcla de partículas sólidas. Según el cilindro gira, las partículas más
pequeñas pasan por las aberturas de la malla del cilindro, y las más grandes se
retienen en la superficie del cilindro.
Los componentes principales de un tamiz giratorio incluyen:
1. Cilindro interno: Es el componente principal del tamiz, donde se coloca la malla
o la pantalla. El cilindro gira sobre su eje horizontalmente para facilitar el tamizado
de las partículas sólidas.
2. Motor y sistema de transmisión: Proporciona la energía necesaria para hacer
girar el cilindro interno del tamiz. Puede ser un motor eléctrico conectado a un
sistema de engranajes o correas para transmitir el movimiento al cilindro.
3. Estructura de soporte: Proporciona el marco y la estructura de soporte para el
cilindro interno del tamiz y el motor.
32
Proceso de tamizado:
Durante el proceso de tamizado, la mezcla de partículas sólidas se alimenta en el
cilindro interno del tamiz. Cuando el cilindro gira, las partículas más pequeñas pasan
por las aberturas de la malla del cilindro y se recogen en una bandeja o tolva debajo
del tamiz, mientras que las partículas más grandes se retienen en la superficie del
cilindro y se descargan en el extremo opuesto.
Aplicaciones:
Los tamices giratorios se utilizan en una variedad de aplicaciones en diferentes
industrias, incluyendo:
 Clasificación de materiales en la industria alimentaria, como harina, azúcar,
especias y granos.
 Separación de minerales en la industria minera para la producción de
materiales de construcción, como arena y grava.
 Clasificación de productos químicos en la industria química y farmacéutica.
 Recuperación de productos valiosos de residuos sólidos en aplicaciones de
reciclaje.
Figura 8. Tamiz giratorio

Tamices oscilantes
También conocidos como tamices vibrantes o zarandas vibratorias, son equipos
utilizados en el proceso de tamizado para separar partículas sólidas de diferentes
tamaños. Estos tamices funcionan mediante vibraciones mecánicas que se
transmiten a una malla o pantalla que contiene la mezcla de partículas sólidas.
33
Principio de funcionamiento:
Los tamices oscilantes funcionan mediante la aplicación de vibraciones mecánicas
a una malla o pantalla que contiene la mezcla de partículas sólidas. Estas
vibraciones provocan que las partículas se muevan y se clasifiquen según su
tamaño.
Los componentes principales de un tamiz oscilante incluyen:
1. Malla o pantalla: Es la superficie porosa sobre la cual se coloca la mezcla de
partículas sólidas. La malla puede tener diferentes aberturas de tamaño para permitir
el paso de ciertas partículas mientras retiene otras.
2. Motor vibratorio: Es el componente que genera las vibraciones mecánicas
necesarias para el tamizado. Puede ser un motor eléctrico conectado a un sistema
de ejes excéntricos que produce movimientos de vaivén.
3. Estructura de soporte: Proporciona el marco y la estructura de soporte para el
tamiz y el motor vibratorio.
Proceso de tamizado:
Durante el proceso de tamizado, la mezcla de partículas sólidas se alimenta en la
parte superior del tamiz. El motor vibratorio genera vibraciones que se transmiten a
la malla del tamiz. Las partículas más pequeñas pasan a través de las aberturas de
la malla y se recogen en una bandeja o tolva debajo del tamiz, mientras que las
partículas más grandes son retenidas en la superficie de la malla.

Aplicaciones:
Los tamices oscilantes se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones en
diferentes industrias, incluyendo:
 Clasificación de materiales en la industria alimentaria, como harina, azúcar,
especias y granos.
 Separación de minerales en la industria minera para la producción de
materiales de construcción, como arena y grava.
 Clasificación de productos químicos en la industria química y farmacéutica.
 Recuperación de productos valiosos de residuos sólidos en aplicaciones de
reciclaje.

34
es giratorios. Estos equipos están diseñados específicamente para funcionar con
líquidos y pueden tener características adicionales, como sistemas de lavado y
drenaje para eliminar el exceso de líquido y mantener la eficiencia del proceso.

1.2.4 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

El análisis granulométrico es un estudio que permite conocer las dimensiones de los

granos y partículas que forman el terreno, así como sus características físicas. Se
puede realizar de dos maneras comunes:

1. Análisis granulométrico por tamizado: En este método, se hace pasar una

muestra seca, disgregada y pesada por diferentes tamices dispuestos de
mayor a menor abertura. Agitando los tamices, se determina el porcentaje de
material que se retiene en cada uno, permitiendo confeccionar una curva
granulométrica. Este análisis se aplica a partículas con tamaños entre 125
mm y 0,075 mm.

2. Análisis granulométrico por sedimentación: Este método se utiliza

principalmente para arenas finas, limos y arcillas. Se basa en la “ley de
Stokes”, que relaciona la velocidad de sedimentación de una partícula en un
fluido con su tamaño. En este proceso, se coloca una muestra en agua
destilada dentro de un cilindro de sedimentación. Se agrega un dispersor
para evitar la floculación y se introduce un hidrómetro en el recipiente con la
muestra. El resultado también se representa mediante una curva
granulométrica.

35
El análisis granulométrico es un tipo de análisis se realiza por tamizado, o por
sedimentación cuando el tamaño de las partículas es muy pequeño. Para separar el
material se utiliza una serie de tamices en varias fracciones granulométricas de
tamaño decreciente.

• Si bien el análisis granulométrico es suficiente para gravas y arenas,

• Cuando se trata de arcillas y limos se debe completar el estudio con ensayos
que definan la plasticidad del material.

Se obtiene información importante como:

• Su origen
• Propiedades mecánicas
• Cantidad del tamaño de partícula

1.2.5 CRITERIOS DE DISEÑO Y SELECCIÓN DE TAMICES.

Dice el Diccionario de la RAE a propósito de la definición de tamices que el

tamiz es un cedazo tupido, y figurativamente, pasar algo por un tamiz significa
analizar un evento a conciencia.
No este último el sentido de tamices que vamos a trabajar. Tomaremos el concepto
tamices desde un punto de vista industrial, en sus aplicaciones más generales.

Si se parte del concepto de tamiz como filtro, podemos describir una

amplísima cantidad de utilidades para este elemento. Por inicio, partimos de los
tamices llamados analíticos, son especiales para las demandas de la granulometría,
o sea, de la aplicación de tamices a mediciones milimétricas de tipo industrial. Se
usan estos tamices en los casos de medir y tamizar arenas de fundición, detergentes
en polvo, café, minerales, compuestos químicos, carbón, materiales de construcción
y relleno, harinas, semillas, metales en polvo, fertilizantes artificiales, suelos.

36
 Estos tamices están construidos en una sola pieza, estos tamices, a modo de
base de cilindro cortado, se diseñan con un tejido sin ranuras para evitar la
acumulación de suciedad en los puntos de cruce ( sin soldaduras, sin residuos).
Estos tamices reflejan los condicionamientos de normas ISO con un proceso de
fabricación de alto rendimiento, tienen alta resistencia a la corrosión, y son fáciles
de limpiar pues son de acero inoxidable hiperaleado. Dada la aplicación de estos
tamices antes de su salida a mercado, son ampliamente probados, medidos
ópticamente y expedidos con certificado de calibración. Similares a estos tamices
son los utilizados en el tamizado de aguas.

Desde lo que podríamos llamar la industria digital, los tamices son una
herramienta que permite facilitar la búsqueda de información en lo que tiene que ver
con productos, insumos, servicios y actividades en general en lo que por ejemplo, la
industria se refiere pues existen portales de Internet que son verdaderos tamices a
la hora de buscar información. Se conocen también como tamices clasificadores de
información, aquellos filtros de spam que las páginas de Internet tienen activados.
Tamices a la hora de encontrar virus, sean informáticos o bromatológicos, y tamices
también para el pensamiento, a la hora de no dejar pasar pensamientos oscuros y
negativos podrían incluso denominarse a algunas técnicas de meditación oriental
que propician un bienestar a partir de lograr una benéfica armonía entre el
pensamiento y el cuerpo.

Tamices para el tratamiento de agua

Figura 9.Tamices para tratamiento de agua

37
 Los tamices aquí utilizados, en lo que se denomina proceso de desbaste para
el pretratamiento de aguas, proceden a eliminar los sólidos grandes y disueltos en
agua. En este caso los tamices de forma cilíndrica también, están insertos a modo
de rodillo en la terminal de una parrilla de dimensiones variables según las
necesidades, y por la que desciende el agua. También podemos describir los
tamices para aire, con especial aplicación en máquinas extrusoras, pigmentadotas,
vibradoras, cernidoras.

Estos tamices permiten el paso del aire limpio y exento de vapores de aceite
y agua. Fabricados en cualquier forma y tamaño, estos tamices actúan mediante un
filtro o malla de acero inoxidable y se colocan dentro de la máquina para limpiar el
paso de fluidos, polvos y líquidos. Respecto de los denominados tamices
electrónicos, que a los mismos efectos que los anteriores, se utilizan para tamizar
en distintos procesos, están indicados en ensayos de pequeñas muestras, de tipo
seco y por vía húmeda, son programables y tienen un sistema de fijación por
distintas capas de tamices, para distintos tipos de polvo: grueso, fino y muy fino.
Este tipo de tamices es el solicitado en tareas de laboratorio, principalmente.

Tamices moleculares Figura 10. Molino moleculares

38
 Siguiendo con tamices en lo que a instrumentación científica se refiere existen
otros tamices específicamente de laboratorio que sirven para testear líquidos y
soluciones diversas. Son los llamados ABS, certificados con normas ISO, y pueden
fabricarse, tanto en acero inoxidable como en bronce. En lo que particularmente
tiene que ver con la química física molecular, existen tamices que participan en el
proceso de adsorción, son tamices moleculares.

El proceso de adsorción es uno de los procesos determinados para el proceso

de endulzamiento del gas amargo, a través de estos tamices moleculares se extrae
del gas lo que es el metil mercaptano y el etil, este proceso se incluye dentro de lo
que se denomina separación de gases nobles por trampas frías o tamices
moleculares, donde el carbón activado es el principal agente para eliminar las
impurezas. La licuación de aire también a través de tamices moleculares tiene
específicamente aplicación por ejemplo, en la creación de la atmósfera artificial para
buzos, para el tratamiento de enfermos asmáticos, en investigaciones de criogenia,
en la utilización de fluidos refrigerantes para reactores nucleares, en conseguir el
gas para los globos sondas y todo tipo de dispositivo aeronáutico que lo requiera,
etcétera.

Hay tres tipos principales de Tamizadores:

1. Mecánico

2. Vibratorio

3. Sonico

39
 1. Tamizadores mecánicos: Estos tamizadores tienen mecanismos
motorizados y ocasionalmente accionados manualmente para agitar y reorientar las
partículas con movimientos orbitales, circulares o rotacionales. Son la opción más
económica.

Algunos agitadores mecánicos también utilizan el golpeteo repetitivo de la pila

del tamiz para reorientar más lejos las partículas, ayudando el paso de multas
cercanas en tamaño y previenen blindar los puntos ciegos en la superficie de la
malla. El movimiento de golpecitos mecánicos mejora el paso de casi cualquier
material mientras que asegura resultados exactos y constantes. Los tamizadores
mecánicos sin roscado a menudo son más asequibles y pueden se suficiente para
los materiales que fluyen libremente y son fácilmente tamizados

¿Cuándo debo usarlo?

Utilice un tamizador mecánico que golpea ligeramente cuando usted está

buscando la separación más aguda de los materiales de 2 pulgadas (50m m). Estos
modelos funcionan bien para una amplia gama de materiales, especialmente
aquellos con un mayor porcentaje de multas. El mecanismo y la acción de roscados
combinados con la agitación de las partículas pueden hacer que el ruido sea una
preocupación importante en el laboratorio. Algunos modelos están disponibles en
armarios insonorizantes que utilizan tecnología de reducción de ruido para mitigar
este problema y proteger a los trabajadores.

Figura 11. Tamizador mecánico

40
2. Tamizadores vibratorios: Estos agitadores utilizan energía

electromagnética silenciosa para agitar las partículas. Un ajuste adecuado de

la vibración crea un lecho fluido y móvil del material de la muestra, distribuyendo
uniformemente material a través de la malla mientras levanta y reorienta las
partículas para asegurar el número máximo de oportunidades de paso.

Un tamizador vibratorio puede acomodar una amplia gama de materiales y

los ajustes se pueden hacer para una amplitud de vibración y frecuencia. Una
función de “pausa” programable puede tener un efecto similar a ayuda a pasar las
multas mientras previene el cegamiento. Estas unidades compactas producen
resultados rápidos y precisos, y algunos incluso permiten al usuario tener el control
completo para seleccionar el nivel de vibración basado en el tipo de material.

¿Cuándo debo usarlo?

Utilice un tamizador vibratorio para materiales entre 1 en (25mm) y no. 635 (20 μm).
Es ideal para materiales granulares y finos, especialmente productos farmacéuticos,
polvos secos, cosméticos y alimentos. La gama de entrada de energía posible en
muchas unidades las hace útiles para los materiales que no pueden separarse
fácilmente con otros agitadores. Las acciones más silenciosas de los agitadores
vibratorios a menudo los hacen una mejor opción donde el ruido excesivo puede ser
un factor.
Figura 12. Tamizador vibratorio

41
3. Tamizadores sónicos: Estos tamizadores utilizan 3.600 pulsos de energía sonora
por minuto de un generador de audio, creando una columna de aire oscilante
encerrado por la pila de tamiz. La agitación continua excita las partículas y las
reorienta continuamente a las superficies de malla. Todos los tamizadores sonicos
tienen entrada de energía variable y programable de alta calidad.

¿Cuándo debo usarlo?

Los tamizadores sónicos se utilizan a menudo para realizar separaciones de

precisión en especímenes de pequeño volumen y tamaño de partícula tan finos
como 3 μm, lo que hace que estos agitadores sean especialmente efectivos para
polvos, materiales granulares finos y materiales “problemáticos”.

Existen diferentes modelos disponibles para el uso con tamices de diámetro de 3in
(76mm) o 8in (203mm) dependiendo del volumen de muestra deseado. El tamizador
de 3 pulgadas (76mm) utiliza el alambre tejido o el paño de la electroforma de la
precisión con los marcos de acrílico mientras que el agitador del tamiz de 8 pulgadas
(203m m) utiliza los tamices estándar del marco del metal con el paño de alambre
tejido o de la precisión del electroformado.

Seleccionar el tamizador adecuado puede ser un proceso desafiante, y es

importante entender que no todos los tamizadores son iguales.

Figura 13.Tamizador sónico

42
1.2.6 EFICIENCIA DEL TAMIZADO

43
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es-un-molino-humedo

45