Universidad de Guayaquil

Facultad de Ingeniería Química

Ingeniería de la Producción
Operaciones Unitarias
Práctica no: 2
Tema de Práctica:
División de sólidos
Profesor:
Ing. Jaime Fierro
Estudiante:
Castro Zambrano Cristopher Oswaldo
Curso:
IP 3 – 1
Grupo: No 1
Periodo Lectivo:
2019 – 2020 CII
Tabla de contenido
RESUMEN.................................................................................... 3

Introducción ................................................................................ 4

Objetivos..................................................................................... 4

Objetivo general ....................................................................... 4

Objetivo específico .................................................................... 4

Marco teórico .............................................................................. 5

Materiales y equipos utilizados molienda tamizado ....................... 13

Procedimiento experimental ....................................................... 13

Resultados y discusión ............................................................... 14

Conclusiones ............................................................................. 16

Recomendaciones técnicas ......................................................... 16

Bibliografía ................................................................................ 16

Apéndice ................................................................................... 17

2
 RESUMEN

La realización de la práctica fue en el laboratorio de operaciones unitarias de la facultad,

la misma que se realizó con el fin de que los estudiantes podamos tener una base con
conceptos claros con relación a los procesos de división de sólidos que se hacen en el
campo industrial.

La separación de solidos se la realiza con el fin de que el sólido posea una mayor
superficie de contacto con las sustancias que se aplican al dicho sólido para que
reaccionen y se obtenga un producto en específico.

Con el desarrollo de esta práctica, se podrá comprender las características de mayores

importancias de una partícula que sea objeto de estudio, cuando se la somete a
trituración o molienda, además, de la misma manera, se podrá comprender mejor el
concepto de tamiz.

Después de realizarla, se logrará comprender por medio del análisis, la manera de

realizar el análisis granulométrico, que comprende con la separación de las partículas de
gruesas a finas y la manera en que se puede trabajar con cada una de ellas.

En los procesos que se realizan en las industrias la disminución del tamaño en los sólidos
se lo realiza a través de distintos métodos, las mismas que poseen distintos fines. Siendo
el caso de la trituración o molienda, siendo el fin de la misma el de hacer del solido en
partículas más pequeñas que se las hace a partir de partículas de mayor tamaño del
mismo sólido. En esta práctica, se realizó un análisis granulométrico de una muestra de
mote, utilizando un conjunto de tamices puestos de forma vertical, de manera que, el
tamiz con los orificios más pequeños se la coloca en el fondo y el de orificios más grandes
se la coloca en la parte superior, al someterlas a sacudidas mecánicas a un tiempo
determinado, se logró obtener partículas de distintos tamaños, acorde a las sacudidas y
al diámetro de cada tamiz, las mismas que luego fueron pesadas. En esta práctica el
sólido fue partido y aprisionado entre un miembro giratorio y la cara de un anillo o
carcasa.

3
 Introducción

El siguiente informe corresponde a la práctica número dos realizada en el área de

operaciones unitarias, el cual tiene como objetivo conocer los diferentes tipos de
molienda y los equipos a utilizar en dicho proceso, así como también los materiales que
podemos usar y su aplicación en la industria de nuestro país.

En el presente informe encontraremos en una forma detallada los equipos que se utilizan
en el proceso de la molienda así como los del tamiz, sus formas que existen y las
aplicaciones que se desde el hogar en algo tan común hasta el proceso más elaborado
como lo es la construcción, alimentos, y fábricas para elaboración de materias primas o
productos terminados.

También realizamos la experimentación en el laboratorio siguiendo las normas y cuidado

de las instalaciones con su respectivo uso de implementos de seguridad, realizando
varios experimentos con los cuales determinamos el tipo de grano obtenido, peso,
volumen y densidad del producto.

Así como también encontraremos los cuadros con el detalle experimental de la molienda
y tamizado, y los equipos utilizados en el laboratorio.

Objetivos
Objetivo general
Estudiar el tamaño de partículas y la granulometría del material utilizado que se obtiene
en la operación de reducción de tamaño a través del equipo molino de bolas. Aplicando
después la tamización como proceso para la clasificación de las partículas de acuerdo a
su diámetro.

Objetivo específico
• Distinguir entre agitación y mezcla.

• Utilizar el molino de impacto reducción el producto a una partícula más fina

• Calcular el peso del producto obtenido de la molienda

• Utilización del tamiz, para el cálculo del producto retenido (obtenido) en cada
tamiz.
• Analizar el funcionamiento del equipo de agitación y mezcla de líquidos.

4
 Marco teórico
Molienda

Es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de las partículas de una
muestra sólida. Generalmente se habla de molienda cuando se tratan partículas de
tamaños inferiores a 1" (1" = 2.54 cm) siendo el grado de desintegración mayor al de
trituración.

La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios mecánicos

hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más empleados en las máquinas
de molienda son compresión, impacto, rotamiento de cizalla y cortado.

Clasificación y propósito de los procesos de molienda

Según las estadísticas comunicadas, la demanda agregada anual del mundo mineral es
de unos 100 millones de toneladas, los diferentes tipos de rectificadoras para llevar a
cabo esta enorme tarea. Analizando cuidadosamente la aplicación de una serie de
operaciones de pulido, esmerilado operaciones se pueden dividir en cuatro categorías.

Molienda disociada

El objetivo principal de esta molienda es hacer que los minerales útiles y los minerales
de ganga y minerales útiles a la disociación entre el monómero completo y consistente
trabajo de seguimiento sobre los requisitos de tamaño de partícula. No es una molienda
de minerales metálicos y mineral de minerales no metálicos antes de la trituración,
molienda húmeda antes de la metalurgia de extracción y así sucesivamente.

Molienda de trituración

Tal molienda para aplastar los agregados minerales con el fin de aplastar sobrevivido
bien, incluso mejor. Cuanto más detallada, tales como Clinker de cemento en bruto, más
rápida será la hidratación del cemento, la calidad es también mayor.

Molienda fregada

El propósito de minerales tales moler ni disociación ni agregado mineral triturado, pero

totalmente expuestos a las partículas minerales de la superficie fresca para facilitar la
unión y la unión adhesiva, y obtener buena calidad.

Molino

5
Se llaman así a las máquinas donde se produce la operación de molienda. Existen
diversos tipos según sus distintas aplicaciones, los más importantes son:

Molino de rulos y muelas

Los de rulos y muelas consisten en una pista similar a un recipiente de tipo balde, y un
par de ruedas (muelas) que ruedan por la pista aplastando al material.

Molino de discos

El molino de discos consiste en dos discos, lisos o dentados, que están enfrentados y
giran con velocidades opuestas; el material a moler cae por gravedad entre ambos.
Actualmente no se utiliza. Este tipo de molinos ha ido evolucionando hacia el molino que
hoy se conoce como molino de Rodillos.

Elementos importantes

Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los materiales.

Estos son:

Velocidad al instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan “pegados”
a las paredes internas del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre
el material para producir la molienda. El molino, entonces, deberá trabajar a velocidades
inferiores a la crítica.

Relaciones entre los elementos variables de los molinos

El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos moledores son los
elementos variables del proceso. Teniendo en cuenta que en la molienda se emplean
elementos moledores de distintos tamaños, las relaciones entre los elementos variables
son:

A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes (percusión).

A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas pequeñas por una

Mayor superficie de los elementos moledores (fricción).

A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro (percusión).

Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad, menor el diámetro
necesario de bolas.

Tamaño máximo de los elementos moledores

6
En los molinos de barras y bolas, los elementos moledores no tiene todos el mismo
tamaño, sino que a partir de un diámetro máximo se hace una distribución de los mismos
en tamaños inferiores.

Volumen de carga.

Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos. El volumen ocupado por los
elementos moledores y el material a moler referido al total del cilindro del molino, es lo
que se denomina Volumen de Carga.

Potencia.

La potencia máxima se desarrolla cuando el volumen de carga es del 50%

aproximadamente, sin embargo, generalmente se trabaja entre un 30% y un 40% ya
que como la curva es bastante plana, la potencia entregada es similar a la del 50%.

Tipos de Molienda

Existen dos tipos:

 Molienda Seca.
 Molienda Húmeda.

Existen dos tipos de molienda:

Molienda Seca. Hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido (agua),

el cual sería el caso de la molienda húmeda. Es habitual que la molienda sea seca en la
fabricación del cemento y que sea húmeda en la preparación de minerales para
concentración.

En la molienda húmeda el material a moler es mojado en el líquido elevando su

humedad, favoreciéndose así el manejo y transporte de pulpas, que podrá ser llevado a
cabo por ejemplo con bombas en cañerías. En la molienda húmeda moderna, luego del
proceso de desintegración, la clasificación de partículas se llevará a cabo en hidrociclones
y si se desea concentrar el mineral se podrá hacer una flotación por espumas. El líquido,
además, tiene un efecto refrigerante con los calores generados en el interior.

Comparación entre la molienda seca y húmeda

Molienda húmeda

Requiere menos potencia por tonelada tratada.

7
No requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.

Consume más revestimiento (por corrosión).

Molienda seca

Requiere más potencia por tonelada tratada.

Si requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.

Consume menos revestimiento.

Aplicación

Se utiliza fundamentalmente en la fabricación de cemento, en la preparación de

combustibles sólidos pulverizados, molienda de escorias, fabricación de harinas,
alimentos balanceados, etc. Además se utiliza en la concentración de minerales ferrosos
y no ferrosos, donde se muele la mena previamente extraída de canteras y luego se
realiza un proceso de flotación por espumas para hacer flotar los minerales y hundir la
ganga y así lograr la separación. (Ecured, 2012) (tamizado25.blogspot)

Tamizado

El tamizado es un proceso físico mecánico mediante el cual se separan partículas sólidas

de diferente tamaño al pasarlas por un tamiz. Un tamiz es una herramienta que tiene a
lo largo de toda su superficie poros generalmente de igual tamaño.

Las partículas con un tamaño mayor que el poro u orificio del tamiz permanecen en éste;
mientras que las más pequeñas, con diámetros de menor envergadura que los poros,
traspasan libremente la superficie.

Además de tamiz, a este artefacto o instrumento se le conoce también con el nombre

de colador, criba, cedazo o filtro. De hecho, la palabra ‘colador’ se deriva del latin
“colum”, que significa tamiz.

El tamiz puede elaborarse con metal, plástico, silicona, cerámica; y puede ser una
pantalla, malla o red tejida. El tamaño de los poros del tamiz es variable, y dependerá
de la naturaleza y tamaño de las partículas que se desean separar.

Existen cedazos, coladores o utensilios caseros sencillos de diferentes tamaños que se

utilizan para separar o airear la harina de trigo.

8
Con coladores o con filtros que funcionan como un tamiz, se separan productos sólidos
contenidos en los líquidos. Como por ejemplo en la preparación del café, o al licuar y
colar un jugo de guayaba para eliminar las semillas.

En las industrias de alimentos, farmacia y químicas el tamizado es parte fundamental de

la producción y control de calidad de productos en polvo y granos.

En el área de la construcción se emplea el tamizado para realizar la separación de la

arena eliminando partículas grandes. También se emplea en el estudio de la estructura
de los suelos, determinando el tamaño de las partículas que lo componen.

Proceso

El tamizado es un método físico mecánico mediante el cual se pueden separar las

partículas sólidas presentes en mezclas heterogéneas. Mediante un procedimiento simple
o sencillo, sobre la superficie del tamiz son retenidas las partículas más grandes de la
mezcla. Sólo las partículas cuyo diámetro es inferior a los agujeros u orificios del tamiz
pasarán a través de este instrumento. Para que se realice el proceso de tamizado debe
existir cierto movimiento entre la mezcla a separar y la superficie del tamiz. Así, se
establece coincidencias entre los poros o agujeros del tamiz con las partículas que los
puede atravesar. El objetivo del tamizado es realizar la separación de las partículas
sólidas según el tamaño de las mismas. Mediante la aplicación de un solo proceso de
tamizado, la mezcla será separada en dos fracciones más homogéneas. Está la fracción
de partículas retenidas en la superficie del tamiz conocida como fracción gruesa o de
rechazo; y la fracción que atraviesa los orificios del mismo, denominada fracción fina o
de cernido.

Eficiencia y aspectos del sólido

Un tamizado se puede considerar eficiente entre tanto permita lograr la mayor

separación de la mezcla. Para realizar el proceso de tamizado es importante considerar
la naturaleza de la mezcla que se va a tamizar. La selección de la superficie de tamizado,
la inclinación del tamiz, el movimiento del mismo, el tiempo de tamizado, entre otros
aspectos. La forma de las partículas sólidas a separar puede ser esférica, acicular o
fibrosa. Las partículas esféricas en general tienden a presentar mejor separación o
cernido que aquellas partículas que son fibrosas. Hay partículas que tienden a formar
agregados o grumos, que son tratadas como partículas más grandes: como el caso de
la harina. Al tamizar la harina, por fricción entre las partículas se deshacen los agregados

9
o grumos que pudiesen existir en la mezcla. Componentes de la harina de mayor tamaño,
como el salvado, permanecen en el colador durante el proceso de tamizado.

Consideraciones de proceso

La oportunidad o probabilidad de cernido puede aumentarse en el proceso de tamizado

tomando en cuenta varias variables. Es importante la inclinación de la superficie del
tamiz: existe una inclinación óptima según el tamaño y superficie de las partículas.

En general, el tamizado se realiza por gravedad. Las partículas pequeñas pasan

libremente a través de la superficie del tamiz. El tamizado aumenta si la superficie del
tamiz se somete a algún tipo de movimiento, entre otros factores.

A nivel industrial existen procesos que toman en cuenta estos aspectos y hacen que las
partículas sean forzadas a pasar por el tamiz. Con mucha frecuencia emplean equipos
de tamizado con movimiento en la superficie del tamiz para optimizar el resultado.

Tipos de separación

La clasificación del tamizado se realiza dependiendo de la humedad de la mezcla a

separar; puede ser tamizado vía seca o húmeda.

Tamizado vía seca

Se realiza para aquellas mezclas de partículas que por naturaleza poseen escasa o nula
humedad. También se refiere al tamizado de sustancias o mezclas de partículas que
fueron sometidas previamente a procesos de desecación. Este tipo de tamizado es más
frecuente, se emplea en productos que se comercializan en polvo seco.

Tamizado por vía húmeda

En este tipo de tamizado se agrega agua u otros fluidos a la mezcla. Esto se hace con el
fin de facilitar el arrastre o paso de las partículas más finas a través del tamiz.

El tamizado realizado por este método o vía es más eficiente; pero en general es el
menos usado. Cuando este tipo de tamizado se emplea en productos cuya presentación
final es seca, requieren de secado posterior al tamizado.

Tipos de superficies utilizadas

Es importante considerar la abertura, luz o diámetro del poro de la superficie del tamiz.
Existen mallas metálicas que ofrecen aberturas del tamaño de 1 micra (1µ) de longitud.
El tamaño y la forma de los poros dependerán de la trama o urdimbre del tejido, barras

10
o placas del tamiz. Los tipos de superficie con los cuales se construyen los tamices
pueden incluir telas metálicas, de seda, o plásticas. Pueden elaborarse en placas
metálicas perforadas, rejillas de barras metálicas, de alambre, plástico e incluso de
bambú.

Entre los metales que se emplean con mayor frecuencia están los aceros inoxidables.

Tipos de equipos utilizados en esta técnica

Los equipos con los cuales se realiza el procedimiento del tamizado son variados;
incluyen rejillas, tambores, tamices con agitación mecánica, vibratorios y oscilantes.

Los instrumentos, máquinas o equipos pueden clasificarse dependiendo de si la

superficie del tamiz presenta o no movimiento. Con base a este criterio, los equipos
pueden ser fijos o móviles.

Entre los fijos están los equipos cuya superficie tamizadora se encuentra quieta, estática.
Entre estos hay tamices de parrillas inclinadas, barras estacionarias y los formados por
telas generalmente metálicas también estacionarias, entre otros.

Dentro de los clasificados como móviles están los tamices que presentan movimientos
de vaivén, movimientos oscilatorios, rotativos y vibratorios.

El tamizado puede ser único, doble o múltiple. Existen diversos sistemas de tamizado:
en paralelo o en línea, en serie o cascada.

A continuación se realiza una breve descripción de algunos de los equipos o máquinas

de tamiz o cribado empleadas con frecuencia.

Rejillas

Formadas por barras de acero con espacios entre sí predeterminados, utilizadas para el
tamizado de rocas o minerales antes de ser triturados.

Las rejillas pueden ser estacionarias, es decir, permanecen quietas y no necesitan de

ningún mecanismo que las haga mover; o vibratorias, las cuales realizan el proceso de
cribado con un movimiento hacia adelante y hacia atrás o circular, y necesitan por tanto
de una fuerza mecánica.

Tambores

11
Formados por un marco cilíndrico abierto en los extremos, rodean una tela de alambre
o placas con orificios de determinado diámetro. Existen tambores de uso manual, otros
que a nivel industrial pueden ser giratorios.

Tamices con agitación mecánica

Formado generalmente por un marco rectangular que sostiene una tela, malla de
alambre o placa perforada. Este tamiz se encuentra ligeramente inclinado, con un
soporte de resortes flexibles que permiten la agitación.

Tamices vibratorios

Imprimen al proceso de tamizado mayor velocidad y ofrecen mayor rendimiento en la

selección de partículas por tamaños. Hay tamices con vibración mecánica y otros con
vibración eléctrica.

Existen una gran variedad de tamices: de rotación horizontal o vertical, tamices de

movimiento oscilantes, de vibración electromagnética, cernidores centrífugos, entre
otros.

Aplicaciones

-En el área de la construcción se utiliza el tamizado para separar la arena,

específicamente en la industria del cemento. Es fundamental este proceso para evaluar
la distribución del tamaño de las partículas de un material granular. Este procedimiento
se denomina gradación y es muy útil en ingeniería civil. En los laboratorios de estudio
de los suelos se emplean tamices con el tamaño de los poros graduados. Estos tamices
permiten separar y estudiar los diferentes componentes del suelo con base al tamaño
de sus componentes. Existe gran diversidad en sistemas de filtración que funcionan con
el principio del tamizado para separar partículas sólidas de medios líquidos. A nivel
industrial existen filtros dúplex o de doble filtrado insertados a lo largo de tuberías de
agua, combustible o aceite. Estos filtros dobles, o de doble canasta, permiten eliminar
partículas contaminantes del sistema de estos fluidos por tamizado doble. En la industria
de los alimentos el proceso de tamizado forma parte del control de calidad que permitirá
comercializar el producto. Para obtener texturas suaves durante el preparado de
alimentos como salsas, sopas y natillas se emplea el tamizado.

Asimismo se emplea el tamizado para decorar postres espolvoreando por ejemplo azúcar
glass, cacao en polvo, entre otros. (Bolivar, 2018)

12
 Materiales y equipos utilizados molienda tamizado
Molienda

 Mote.
 Molienda de martillo.
 Molino de bolas.
 Bolsa para residuos.

Tamizado

 Mote triturado
 Tamices
 Maquina vibradora

Procedimiento experimental

1. Se inició la práctica realizando los pesos de las fundas de mote.

2. Una vez pesado el mote se lo pasa por el molino de martillo.

3. Se introduce el mote en la entrada del martillo.

4. Procede a caer el mote molido por un orificio que se encuentra debajo del molino
y por otro lado sale los residuos y la suciedad que se obtiene al hacer el proceso de
molienda.

5. Se ejecutó el mismo procedimiento con la segunda funda de mote.

(En esta ocasión se produjo una pérdida del material ya que no se obtuvo la misma
cantidad que entro)

6. Una vez realizado todo este procedimiento en el molino de martillo, fue elemental
utilizar el molino de bola para de esta manera obtener partículas más pequeñas, siendo
necesario utilizar las bolas medianas.

7. El procedimiento realizado en el molino de bola tuvo una duración de 15 minutos.

8. Una vez terminado los 15 minutos se vierte el contenido en un recipiente ubicado

debajo de este molino el cual nos permitirá separar las bolas de la muestra, una vez
separada las bolas se las limpia.

9. La muestra que se obtuvo de este molino de bola fue de 596 gramos.

10. Luego de que se realice el procedimiento del molino de bola, se utilizó el tamiz
para de esta manera determinar en qué bandeja quedaba más cantidad de muestra.

11. Una vez terminado el proceso de tamizaje se procedió a pesar cada muestra que
se encontraba retenida en cada bandeja.

12. Luego de realizar todos los cálculos correspondientes se dio fin a la práctica.

13
 Resultados y discusión
Con el desarrollo de esta práctica se pudo evidenciar en los resultados que hubo pérdida
de material, para este caso el mote, no todo lo que entra es lo que sale.

Se realizó en primer lugar la trituración del material (mote) en el molino de martillo en

donde se pudo apreciar que por la fuerza del motor del molino, hubieron pequeñas
partículas de mote que de dispersaron en el aire, después de la trituración se procedió
a pesarlo y evidentemente hubo una pérdida de material aunque fue poca.

Se realizó el cálculo de bolas indicadas para luego ser puestas en el molino de bola junto
con el material, para luego culminar el proceso de triturado del mote.

Fórmula para determinar la capacidad de bola que se puede color en el molino.

𝑉𝑐 = 𝜋. 𝑟 2 . ℎ 𝑄 = 𝑉𝑐 × 𝐹 × 𝜌
𝑉𝑐 = 𝜋(18.52 ). 40.5 𝑄 = 1891.13 × 0.3 × 780
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 1891.13 𝑚3 𝑸 = 𝟏𝟎𝟐. 𝟔 𝒌𝒈
𝑔𝑟
𝜌 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 780 ⁄ 3
𝑚
𝐹 = 30% = 0.3
Se puso después de la trituración el material triturado al tamiz, en donde, se le dio un
movimiento mecánico y luego de un tiempo determinado se procedió a hacer el análisis
del material que quedo en cada tamiz, el material en el primer y segundo tamiz fue muy
mínimo por lo que se peso fue 0 en la balanza.
Tamiz Peso Peso Tamaño Peso % Peso % % Cernido Promedio variación % Peso
Tamiz Bruto de Retenido Retenido Retenido Acumulado Tamaño Retenido/L
malla,mm gr. Acumulado Malla,
mm
1 547 547 9,000 0 0,00% 0,00% 100,00% 0,00 7,25 0,00
2 470 470 1,750 0 0,00% 0,00% 100,00% 0,00 0,25 0,00
3 489 491 1,500 2 0,56% 0,56% 99,44% 0,01 0,25 0,02
4 484 514 1,250 30 8,43% 8,99% 91,01% 0,09 0,15 0,56
5 385 404 1,100 19 5,34% 14,33% 85,67% 0,14 0,10 0,53
6 374 387 1,000 13 3,65% 17,98% 82,02% 0,18 0,20 0,18
7 360 438 0,800 78 21,91% 39,89% 60,11% 0,40 0,17 1,29
8 384 495 0,630 111 31,18% 71,07% 28,93% 0,71 0,03 10,39
9 305 388 0,600 83 23,31% 94,38% 5,62% 0,94 0,20 1,17
10 338 358 0,400 20 5,62% 100,00% 0,00%
356 100,00%
Tabla 1 Datos después del tamizado.

MEZCLA DE
ELEMENTO
MALTURANTE

Peso en Gramos % Utilizado de Bolas

MOTE 620

MEDIANA (57) 6270 100,00%

Peso de las Bolas 6270 100,00%
Tabla 2 Datos de bolas y material.

14
 % RETENIDO ACUMULADO % CERNIDO ACUMULADO

120,00%
100,00%
100,00%
99,44% 100,00%
91,01% 94,38%
100,00% 85,67%82,02%
% RETENIDOS

80,00% 71,07%
60,11%
60,00%
39,89%
40,00% 28,93%
17,98%
14,33%
20,00% 8,99% 5,62%
0,00%0,00% 0,56% 0,00%
0,00%

Gráfica 1 ANALISIS GRANULOMETRICO TAMAÑO DE BOLAS

35,00%
30,00%
31,18%
25,00%
20,00% 23,31%
21,91%
% PESO

15,00%
10,00%
5,00% 8,43%
0,00% 0,00% 0,56% 5,34% 3,65% 5,62%
0,00%
9,000 1,750 1,500 1,250 1,100 1,000 0,800 0,630 0,600 0,400
LUZ DE MALLA, mm

Gráfica 2 ANALISIS GRANULOMETRICO TAMAÑO DE MALLA

12,00

10,00
% PESO RETENIDO/

8,00

6,00

4,00

2,00

0,00
0,00 0,00 0,01 0,09 0,14 0,18 0,40 0,71 0,94
PROMEDIO LUZ DE MALLA, mm

Gráfica 3 ANALISIS GRANULOMETRICO TAMAÑO DE BOLAS

15
 Conclusiones

Basándonos en los resultados que fueron obtenidos en el proceso de la operación

unitaria de molienda y tamizado se puede dar como concluido que el tamaño o
granulometría de cada partícula del material que fue utilizado en esta práctica, tiene una
variación de acuerdo al tipo de bola que se esté utilizando, adicional a esto se muestra
la vital importancia que representa el proceso de tamizado, ya que a través de este
proceso se puede obtener una muestra adecuada, logrando separar de manera eficiente
la muestra en diferentes partículas hasta logar obtener una muestra con partículas muy
finas.

En esta práctica a través del proceso de tamizaje se logró determinar que la mayor
cantidad de muestra retenida se encontró ubicada en la bandeja 8, logrando retener
111gr de la muestra total, tomando en cuenta que el tiempo establecido para realizar
este procedimiento fue de 5 minutos.

Recomendaciones técnicas

 Tener una balanza adecuada

 Balancear la pesa
 Pesar de manera correcta cada muestra
 Verificar las condiciones de cada molino que se vaya a utilizar.
 Tener los materiales a disposición como: una bandeja, fundas, etc.
 Tener en cuenta el tamaño de la bola que se vaya a utilizar dependiendo los
resultados que se quieren obtener.
 Asegurar de manera correcta los pernos del molino de bola.
 Utilizar una brocha para poder remover por completo la muestra del molino de
bola.
 Armar de manera correcta el tamiz dependiendo el número de bandejas.
 Debido al ruido que provoca el molino de bola y el tamizador es esencial llevar
unos tapones de oído.
 Es necesario ajustar de manera correcta la tapa del tamizador, ya que si no está
ajustada correctamente podría provocar un accidente.
 Hay que pesar de manera correcta cada muestra de las bandejas, para poder
determinar que el peso que se obtuvo al final sea el correcto y no haya demasiada
variación.

Bibliografía
Bolivar, L. G. (2018). Lifeder. Recuperado el 15 de Diciembre de 2019, de Lifeder:
https://www.lifeder.com/ejemplos-tamizado/

Ecured. (2012). Ecured. Recuperado el 15 de Diciembre de 2019, de Ecured:

https://www.ecured.cu/Molienda

tamizado25.blogspot. (s.f.). tamizado25.blogspot.com. Recuperado el 15 de Diciembre de 2019,

de tamizado25.blogspot.com: http://tamizado25.blogspot.com/

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 Apéndice

Ilustración 2 Molino de bolas.

Ilustración 1 Tamiz.

Ilustración 3 Molino de martillos.

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