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Cálculos de molienda:

Eficiencia de
molienda, Velocidad
de Operación,
Consumo de Energía
CICLONES DE REDUCCION.
El principio de funcionamiento es el siguiente: el flujo de aire aspirado entra
tangencialmente en la parte superior del cuerpo cilíndrico y continúa en espiral hacia la parte
inferior de forma cónica; las partículas sólidas presentes en la corriente, como resultado de la
fuerza centrífuga, tienden a asumir una dirección radial, encontrando las paredes internas del
ciclón obteniendo de tal manera una relentización de la vena fluída que favorece la
separación del aire. en el fondo, el aire se separa del polvo subiendo el ciclón según una
espiral mas estrecha y sobresalen de la parte superior. las partículas se recogen en la parte
inferior, a partir del cual se pueden hacer caer en un recipiente apropiado o se extraen con
diferentes y adecuados sistemas.
Ventajas:
 Alta eficiencia en partículas gruesas, reducción incluso de partículas finas, aunque con
baja eficiencia.
 Mantenimiento simplificado, vista la falta de órganos en movimiento.
 Simplicidad en la recuperación del polvo.
 Necesidad de espacios limitados para la implementación del sistema.
 Bajos costos de implementación y uso.
 Posibilidad de trabajar a cualquier temperatura.
 Posibilidad de trabajar con humos húmedos.
 Buena flexibilidad operativa.

La baja eficiencia para granometrías finas es una desventaja importante, que rebaja este
dispositivo como pre-tratamiento de sistemas de separación más eficientes y costosos.
Aplicaciones:
Son utilizados por las empresas cuyo proceso de producción genera polvo de
cualquier tipo, pero con tamaño de grano grueso y de alta concentración, tales
como el trabajo de la madera (aserraderos para la purificación del aire del polvo y
del serrín), de los metales, de la goma, del plástico, mezclado, pesaje y embalaje
de materiales polvorientos, chorreado de arena, esmerilado, cortes de diversos
tipos, fusión de materiales metálicos y la combustión de materiales sólidos,
operaciones mecánicas, refinerías, cementeras, etc..
Las diferentes necesidades han obligado a los investigadores y constructores a
desarrollar equipos que en ocasiones guardan poco parecido con la imagen de un
hidrociclón convencional.
Por ello parece necesario intentar clasificarlos, detallando sus diferencias
constructivas y campos de aplicación. De acuerdo a su geometría podrían
clasificarse en dos grandes grupos: Cónicos y Cilíndricos.
Dentro del primer grupo se incluirían los cónicos de cono pronunciado y los de
cono tendido. El segundo grupo recogería los cilíndricos de fondo plano y
descarga periférico, y los cilíndricos con descarga central.
Cabría mencionar también dos tipos de hidrociclones relativamente nuevos: El
hidrociclón criba y el Ciclón Aireado (Air-Sparged Cyclone). Estos equipos, aún
recibiendo el nombre de hidrociclones, se alejan, en su aplicación, de aquellos.
1. Hidrociclones cónicos
Los hidrociclones cónicos, o convencionales, podrían sub clasificarse de acuerdo al ángulo de su parte cónica.
Cono pronunciado, convencionales
Este grupo recogería los hidrociclones con ángulo menor de 20º, caracterizados por un cuerpo relativamente largo
debido a su conicidad. Este tipo de diseño se acompaña con partes cilíndricas de gran longitud (mayor que una vez el
diámetro), y toberas de alimentación y rebose de pequeñas dimensiones, para aumentar el tiempo de residencia.
Esto, debido a la gran altura libre de vórtice, (distancia entre el borde inferior de la tobera de rebose y el vértice de la
parte cónica), y su influencia inversamente proporcional al tamaño de corte, los hace los más adecuados para
clasificaciones finas, como se requiere en operaciones de clarificación y espesado.
En general, solamente los hidrociclones de pequeño y medio diámetro, hasta 250 mm, se construyen con conicidad
pronunciada.
Suelen operar a presiones medias, entre 150 y 400 kPa, obteniendo tamaños de corte entre 2 micras y 30 micras.
Es este tipo el más difundido, especialmente en el tratamiento de minerales industriales donde a menudo se requieren
clasificaciones más finas.
Cono tendido
Los hidrociclones de cono tendido o ancho, mayor de 20º, son usados principalmente para clasificar tanto por tamaño como por densidad
(clasificación selectiva). El ángulo de su parte cónica varía entre 20º y 45º, aunque excepcionalmente pueden encontrarse hidrociclones de
hasta l60º.
Se construyen en diámetros comprendidos entre 250 mm y 1250 mm, aunque algunos fabricantes construyen modelos de hasta 2000 mm.
El tiempo de residencia de la pulpa en el interior del hidrociclón, por su menor longitud, aumenta el tamaño de separación. Ello trae como
consecuencia que estos hidrociclones no alcancen una elevada recuperación de sólidos, (referida a la descarga), pero si presentan una
mejor selectividad.
La presión de operación suele ser menor a 150 kPa, aunque nunca menor de 20 kPa pues sino no se consigue una columna central de vacío
estable.
Generalmente se operan entre 30 kPa y 100 kPa y pueden alcanzar cortes entre 30 micras y 150 micras.
Ha podido observarse en unidades de laboratorio, construidas en materiales transparentes, la formación de una "cama" de sólidos en la
parte baja del cono que permanece en movimiento a lo largo del núcleo central, lo cual da lugar a un efecto de reclasificación, explicando
él por qué de la mejor selectividad de estos hidrociclones de cono ancho (Figura).
Una aplicación muy conocida de este tipo de hidrociclones es el lavado de carbón con los llamados "ciclones de agua", "water-only
cyclones", y los ciclones operando en medio denso, bien para tratamiento de minerales pesados o en lavado de carbón.
2.- Hidrociclones cilíndricos
Podrían incluirse dentro de la clasificación anterior, como hidrociclones de cono tendido, pero debido a que exteriormente no se
aprecia nada más que su cuerpo cilíndrico por su ángulo de 180º, es decir fondo perpendicular a la pared lateral, y también porque su
campo de aplicación difiere notablemente de aquellos, merecen un tratamiento diferenciado.
Con descarga periférica
Consisten, básicamente en un ciclón convencional del cual se ha eliminado su zona cónica, remplazándola por una parte cilíndrica de
similar longitud. El fondo del ciclón es plano y la extracción del producto grueso se realiza tangencialmente por la zona baja de la
pared cilíndrica.
Este diseño provoca una descarga muy diluida, debido al corto circuito, (partículas finas en suspensión en el líquido acompañando a
la descarga) la eficiencia de separación se reduce.

Hidrociclones, conocidos como EE que basándose en este diseño de descarga tangencial, conectó dos unidades. Una primera de gran
diámetro y pared cilíndrica y una segunda convencional, cónica de menor diámetro. Este diseño esta en el mercado con la variante de
introducir una inyección de agua, en la cámara de conexión entre los dos hidrociclones. De este modo el agua actúa diluyendo la
alimentación al segundo ciclón, mejorando así la eficacia de separación.
Configuraciones de Circuitos de Molienda - Clasificación
Los circuitos de molienda y clasificación pueden ser configurados de principalmente dos formas, estos
son directos (Figura) e inversos (Figura). Para los circuitos directos, el material fresco más la descarga
del hidrociclón ingresan directamente al molino para la posterior clasificación.
En el caso de los circuitos inversos, la alimentación fresca y descarga del molino se unen para alimentar
el proceso de clasificación. En este caso sólo la descarga del hidrociclón ingresa al molino.
En cualquier configuración se debe evitar la sobremolienda de partículas finas, para evitar un exceso de
finos en el sistema y consumir energía en sobremoler partículas que tienen el tamaño adecuado para
salir del proceso. Una forma de disminuir la sobremolienda es la incorporación de un clasificador que
regula el tamaño de partícula a la etapa siguiente del proceso y al mismo tiempo genera la carga
circulante del sistema, de este modo existirá una mayor cantidad de masa que ingresará al molino
generando rápidamente la remoción de las partículas para su posterior clasificación, en otras palabras,
la carga circulante actuará como una “escoba” que barre los finos desde el interior del molino .
Así
  la distribución de tamaños dentro del molino será tal que contendrá mayor cantidad
de partículas gruesas. Relacionado a esto existen dos conceptos importantes:
 Carga circulante:

CC
 Razón de circulación:

C
Índice de trabajo Wi (Work Index)
La “Tercera Ley de la Conminución” que se ha convertido en el modelo matemático
más tradicionalmente aceptado para la evaluación primaria de las operaciones de
molienda, así como para el diseño de nuevas instalaciones.
E
Donde:
E = Consumo específico de energía, [kWh/ton].
F80 = Tamaño 80% pasante en la alimentación, [μm].
P80 = Tamaño 80% pasante en el producto, [μm].
Wi = Work Index, [kWh/t].
La energía consumida “E”, para reducir el tamaño 80% de un material es inversamente
proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo este último igual a la abertura
del tamiz que deja pasar el 80% en peso de las partículas.
E
Limitaciones y deficiencias de las teorías clásicas de la conminución.
Primero, el procedimiento de Bond utiliza un solo tamiz de separación para simular la malla
de corte, es decir se realiza una “clasificación ideal”, lo cual es imposible de alcanzar a nivel
industrial.
Segundo, las condiciones de equilibrio alcanzadas en un test de laboratorio corresponden a
estado estacionario alcanzado en un molino “plug flow” de flujo pistón. Es decir, en el
método de Bond no se considera que los molinos actúen como mezcladores de pulpa, además
de moler las partículas de mineral. Las características dinámicas de transporte de pulpa en el
molino normalmente se sitúan entre los casos extremos de mezcla perfecta y flujo pistón.
Tercero, se supone también en forma implícita que todos los materiales se fracturan de una
manera similar, es decir de acuerdo a las características típicas de un “material ideal“ dicho
material se caracteriza por tener una distribución Rosin Rammler, con una pendiente igual a
0.5.
Cuarto, en el método de Bond se utilizan solo 3 parámetros para calcular el consumo de
energía en la molienda, ellos son el Wi, F80 y P80, el concepto de Wi, engloba todo el
proceso de fractura, es por ello que se ha debido incluir una serie de factores de corrección a
fin de tomar en cuenta el efecto de diversas variables de operación. Existen correcciones para
molienda seca, circuito abierto, fineza exagerada del producto molido, tamaño de
alimentación demasiado grueso y efecto del diámetro del molino. El objetivo de estos
factores correctores es disminuir las diferencias observadas en la planta, tanto en capacidad
como en consumo de potencia, con respecto a los correspondientes valores determinados
mediante la fórmula estándar de Bond.
Eficiencia de Clasificación
  
La eficiencia real de un hidrociclón se puede determinar por las curvas de partición (eficiencia) real y corregida. Estas curvas representan
la razón entre la masa de tamaño i en la descarga y la masa de tamaño i en la alimentación, en la que se puede observar que para los
tamaños más gruesos la eficiencia real es casi 100%, indicando que en este rango granulométrico casi todas las partículas saldrán por la
descarga del hidrociclón. No obstante se observa que para los tamaños más finos la eficiencia no es 0%, indicando que una cierta
cantidad de finos será arrastrada por el agua hacia la descarga del clasificador. El fenómeno anterior se denomina “bypass” o
cortocircuito (Bp), también se muestra en la Figura 3.9 bajo el nombre de “Curva de eficiencia corregida”.
Se puede realizar un balance de masa para lograr una relación matemática entre las curvas de eficiencia real y corregida:

Donde:
Ei es la eficiencia real de clasificación,
Bp es la fracción en peso correspondiente al Bypass (partición del fino para el Underflow) y
Eic es la eficiencia corregida que corresponde a la eficiencia de un clasificador hipotético que no tiene bypass de fino.
Eficiencia de la molienda.
Molienda de minerales.- Es la última etapa en el proceso de conminución de
minerales, efectúa una reducción de tamaño hasta la liberación del mineral valioso. La
molienda óptima es aquella malla de molienda en la cual la recuperación de la mena es
la más beneficiosa posible cuando son concentrados.

Equipos de molienda de minerales en húmedo.- Los equipos en cuales se llevan a cabo


estas operaciones se llaman “molinos”, muelen el mineral por impacto y abrasión, el
correcto control es determinante de un buen proceso, la cual repercute en la calidad del
producto y la recuperación del mineral.
Tipos de molienda.- En este proceso, por lo general se conocen
dos tipos, tal como se detalla en el siguiente esquema:
Se da cuando el mineral alimentado al molino contirenr un
maximo de 7% de humendad.
En mineralurgia se emplea solo en casos muy particulares,
Molienda en seco
tales como en la molienda de minerales solubles, cemento,
cal y otros minerales industriales empleados en la
industria quimica.
Se realiza agregando agua y mineral al molino hasta que
dicha mescla contenga entre 50 a 80% de solidos.
Molienda en húmedo Su gran aplicación en mineralurgia es debido a que no
produce polvo, es mas eficiente, permite un mejor
contacto con los reactivos y es fácil transportar.

Clasificadores Los más conocidos son:


A) Clasificadores mecánicos.- El clasificador helicoidal es uno
de los clasificadores más antiguos utilizado en metalurgia,
consta de un estanque inclinado, un rebose y una caja colectora.
El mineral grueso es descargado en lo alto del clasificador.
B) Clasificadores hidráulicos.- Entre los principales está el
ciclón o también conocido como hidrociclón, se vale de la fuerza
centrífuga para la clasificación.
Control de procesos en un circuito de molienda - clasificación

Pulpas
La densidad de pulpa es una de las variables más importantes y ella depende de varios
factores tales como: el tamaño, el % de sólidos de la pulpa y conocer sobre todo la
gravedad específica, a continuación, se presenta diversos métodos de fácil
entendimiento para la determinación de los diversos factores que influyen en el
proceso.
Determinación de la densidad de pulpa en una planta.
Para esto generalmente en las plantas concentradoras se hace uso de un densímetro y
una pesa pulpa, con esto es posible determinar la densidad de pulpa. Esto da a conocer
lo denso de la pulpa tanto en el rebalse, descarga del molino o del clasificador. Por lo
general en las plantas se trabaja con:

Rebase del clasificador 1250 - 1400g/lts.

Descarga del molino 1800 - 3000g/lts.

Descarga del clasificador 2100 - 2300g/lts.


Determinación del porcentaje de sólidos (%S).
La variación de este porcentaje influye negativamente en el proceso, ya que, si
el porcentaje es demasiado alto o bajo bajara la eficiencia en este proceso
además de la baja recuperación y la bajísima calidad de concentrados. Esto
genera pérdidas económicas en la empresa. Para evitar esta serie de problemas
en necesario tener en cuenta algunos principios básicos para poder determinarlo.
Determinación de la gravedad específica del mineral en planta.
Esto está determinado por el cociente entre el peso del mineral y el peso de un
volumen semejante de agua (4ºC de temperatura). Cabe resaltar que el peso
específico determinado es un valor adimensional y se mantiene constante a
diferencia de la densidad. El peso específico se le considera como propiedad
intrínseca para cada mineral que tiene una cierta composición química, y
depende tanto de los átomos que lo conforman y del tipo de empaquetamiento
de estos.
Procedimiento experimental para el control de la malla 200.
El control se hace en la malla 200 ya que se usa la escala de las mallas Tyler
además la malla de liberación del mineral en la mina El Cofre es la malla 200.
Para realizar este procedimiento experimental se tiene que saber de antemano la
Ge del mineral que se logró determinar y que es de 3.3 aproximadamente, esto
se obtuvo por los métodos ya mencionados anteriormente.
Se
  utilizan las siguientes fórmulas para cálculos metalúrgicos:

%S

Donde:

%S : Porcentaje de solidos.
Dp : Densidad de pulpa en kg/l.
K : Constante de solidos.
Ge : Gravedad especifica.
W : Peso de un litro de pulpa en gramos.
P : Peso del mineral seco en gr. en un litro de pulpa.
D : Dilución o proporción de líquidos a peso de solido.
Tipos de hidrociclones Aplicados en el circuito de molienda
En las operaciones de procesamiento de minerales, los tipos de ciclones más comunes actualmente empleado son:
Ciclones verticales,
Ciclones horizontales,
Ciclones de fondo plano,
Ciclones con Ciclowash.

Ciclones verticales.- Ofrecen ventajas frente a los hidrociclones convencionales (entrada tangencial), tales como: Menor turbulencia,
mayor capacidad volumétrica por ciclón, mejor eficiencia de clasificación y también mejor comportamiento al desgaste del
revestimiento.
El cabezal de Entrada deberá presentar una voluta, la cual mejorara el flujo de entrada en el hidrociclón este tipo de voluta ayudara a
pre clasificar los sólidos previos al ingreso del hidrociclón, minimizara la turbulencia al ingreso del hidrociclón, ayudara que el
material grueso no sea by-paseado al Overflow, además de ayudar a brindar una mayor vida útil del hidrociclón. Esta envoltura estará
trazada por arcos de circunferencia según la regla del cuadrado a=A/2 donde A es el ancho de la entrada al Inlet igual a 60mm, por lo
tanto a=30mm.
Ciclones horizontales.- Los ciclones horizontales desalojan menor cantidad
de finos (corto circuito) por el underflow de alta densidad, producen menor
carga circulante y permiten mayor tiempo de duración de revestimiento. Sin
embargo, estos ciclones logran una separación de partículas más gruesas con
respecto a los de verticales y para compensarlo, la pulpa de alimentación de
los ciclones horizontales deberá ser de menor densidad; aquello significará un
corte fino pero con la disminución de densidad de pulpa en el overflow.
Ciclones de fondo plano El ciclón de fondo plano tiene una forma
cilíndrica con fondo completamente plano. El principio de funcionamiento
de este hidrociclón es parecido a los ciclones convencionales, con la única
diferencia que en estos ciclones se forma una cama de partículas gruesas
en la base, el cual rota alrededor del eje del ciclón. Los ciclones de fondo
plano tiene similitud operacional con los ciclones horizontales en los
siguientes aspectos:
 La densidad del underflow es alta y con menor cantidad de finos
debido al corto circuito.
 Ambos efectúan separación gruesa. Por consiguiente, para tamaño de
corte fino y mejor performance se requiere una dilución adicional.
 La selección del Ø de apex no es crítica, es decir se puede seleccionar
en un amplio rango para evitar atoramiento o ensogamiento.
Por la forma de operación de lecho circulante, el ciclón de fondo plano
permite un tiempo de duración del revestimiento corto; mientras que el
revestimiento del ciclón horizontal tiene un tiempo de duración larga
(triple con respecto a los ciclones verticales), debido a la corriente de
pulpa no brusca dentro del ciclón.
Ciclones con Cyclowash. Cyclowash es un dispositivo auxiliar de
los ciclones que mejora el performance de deslamado de ciclones.
El cyclowash permite la inyección de agua a través de pequeñas
toberas, para que las partículas finas arrastradas por la pulpa del
underflow sea desplazados y descargados con el overflow del
ciclón. El cyclowash está instalado entre las dos secciones cónicas.
La clasificación normal se lleva a cabo en la parte superior del
ciclón para dar una primera etapa de deslamado y el cyclowash
está situado para que la inyección del agua diluya el underflow
parcialmente espesado. En seguida, se lleva a cabo una segunda
clasificación cuando los finos son elevados para juntarse al
overflow normal del ciclón; las partículas gruesas son espesadas y
se descargan a través del orificio del apex como un underflow
plenamente deslamado.
Cyclowash es utilizado con gran éxito en deslamado de los relaves
de flotación, para que el underflow sea utilizado ya sea como
relleno hidráulico o muros de contención de las relaveras.
Aplicación de hidrociclones en el circuito de molienda.
Circuito cerrado directo.- En este circuito, la pulpa proveniente de la
molienda primaria va directamente al molino, la descarga del cual es
alimentado al ciclón para su respectiva clasificación. El overflow es el
producto, y el underflow retorna al molino para que sea remolida
conjuntamente con el nuevo alimento.
La alimentación va directamente al molino, cuya descarga ingresa al ciclón
para su desarenado. El flujo superior es el producto final, mientras que el
inferior regresa al molino (CCD).
Circuito cerrado inverso.- En este circuito, la pulpa de
alimentación al circuito y la descarga del molino se mezclan y
son clasificados en el mismo ciclón. El overflow es el producto,
y el underflow retorna hacia el molino para su posterior
remolienda.
Circuito de molienda directa con remolienda.- En este circuito el alimento ingresa al molino
primario, la descarga se va al hidrociclón primario; el underflow retorna al molino y el overflow se
mezclan con la descarga del molino para que sean clasificados en el hidrociclón secundario. El
overflow es el producto mientras que el underflow retorna al molino para su remolienda.
La Remolienda es un proceso de reducción de tamaños por impacto o abrasión (depende del equipo) el
rango de alimentación es de hasta ¼’’ y el rango del producto va desde 2 hasta 130 micrones, difiere
de la molienda normal en que, aparte de alcanzar tamaños más pequeños en el producto, evita mejor la
sobre-molienda, se usa en el reciclaje de plásticos (molinos de cuchillas giratorias), en la metalurgia
extractiva en los circuitos de flotación, recuperación de Pb, Ag y Cu en flotación del Zn, flotación de
concentrados de Cobre-Molibdeno y tratamiento de espumas scavenger y relaves de limpieza
Circuito de molienda con dos etapas de clasificación.- En algunos casos
para optimizar el performance de los ciclones es necesario utilizar dos
ciclones. El alimento del circuito como alimento del ciclón primario; el
overflow de ambos ciclones es el producto, mientras que el underflow de
ambos es el alimento del molino. La descarga del molino es el alimento al
ciclón secundario.
Nidos de Ciclones
Los Conjuntos o Nidos de Ciclones que ofrecemos pueden ser de arreglo Lineal o Radial, incluyendo
diferentes cantidades y modelos de ciclones alpha . Nuestros Nidos vienen completos, incluyendo la
estructura de soporte, el distribuidor de pulpa con manómetro central y diafragma, las bateas
recolectoras de Overflow y Underflow recubiertas con caucho vulcanizado en frío o caliente, los
ductos de Overflow, las válvulas de cuchilla y conexiones victáulicas. Los distribuidores de pulpa son
fabricados con un proceso especial de embutido que permite dar una forma redondeada a los ductos
que reparten la pulpa a los ciclones sin producir mucha turbulencia en la alimentación, mejorando la
eficiencia de clasificación de todo el conjunto. Los distribuidores también son recubiertos con caucho
natural vulcanizado en caliente para mayor resistencia a la abrasión.
Selección Básica de los Ciclones
El procedimiento simple para seleccionar correctamente los ciclones para una
determinada aplicación pasa, en primer lugar, por un cálculo para determinar el
tamaño correcto de ciclón y sus características básicas, tanto geométricas como
operacionales. Luego, una vez obtenido esto, se debe calcular la cantidad de ciclones
requeridos para el tonelaje y flujo de pulpa total del sistema. Esto se empieza
calculando un valor d50C(Base) conocido para los ciclones estándar, según el tamaño, y
luego corrigiéndolo aplicando diferentes Factores de Corrección por cada variable
conocida o estimada. El valor d50B de los ciclones estándar puede ser calculado,
usando la siguiente fórmula:
d50C(Base) = 2.84 x D0.66
donde,
D = Diámetro del Ciclón (cm)
Luego, al valor calculado de d50c(base) se debe aplicar los siguientes factores de
corrección:
d50C(Aplicación) = d50C(Base) x C1 x C2 x C3
donde,
C1 = Factor de Corrección por Concentración de Sólidos
C2 = Factor de Corrección por Presión de Operación
C3 = Factor de Corrección por Gravedad Específica de los Sólidos
Igualmente,
  se puede calcular estos Factores de Corrección usando las siguientes
fórmulas:

donde,
V = % Sólidos por Volúmen en la Pulpa de Alimentación al Ciclón

C2 = 3.27 x ΔP -0.28

donde, ΔP = Caída de Presión en la Alimentación al Ciclón (KPa)


)0.5
donde,
GS = Gravedad Específica de los Sólidos
GL = Gravedad Específica del Líquido (Normalmente 1.0)
El proceso de selección de los ciclones entonces pasa por definir primero donde y
qué tan empinada se quiere la curva de clasificación. Con esto queremos decir,
¿donde se posiciona la curva en el gráfico?, lo cual se define normalmente con el
d50 o el P80 de la aplicación, y luego, ¿que tan empinada será la curva?, lo cual
tiene que ver con el parámetro α (normalmente entre 2 y 4).
Variables de un hidrociclón
Las variables de clasificación de un Hidrociclón son dos, las cuales, se definen a continuación:
1.Variables De Diseño: son todas aquellas que caracterizan el diseño del equipo (dimensiones, formas,
ángulos, etc.) y que no son posibles de modificar durante la operación misma.
2.Variables De Operación: son todas aquellas condiciones que caracterizan al flujo de alimentación y que
son posibles de modificar durante la operación misma del equipo.
Variables De Diseño
1. Diámetro Del ciclón
2. Altura Del cilindro
3. Diámetro Del Apex
4. Diámetro Vortex Finder
5. Diámetro Entrada Alimentación
6. Ángulo Sección Cónica
Variables De Operación.
1. Flujo De Alimentación y Presión De Entrada
2. % Sólidos/Densidad De Alimentación
3. Granulometría Alimentación
4. Material
Principales Variables Ordenadas Según Frecuencia De Manejo
1. Flujo De Alimentación y presión de entrada.
2. % Sólidos Y Densidad De Alimentación.
3. Diámetro Apex.
4. Diámetro Vortex Finder
.
 1.Flujo de alimentación y presión de entrada.
 Un aumento del flujo volumétrico de alimentación aumentará la presión de entrada, por lo que mejorará la eficiencia de clasificación. En
consecuencia, ambas variables están directamente relacionadas y afectan en el mismo sentido su operación.
 Se ha encontrado que en ciertos limites, un aumento de flujo volumétrico mejorara la eficiencia de clasificación.
 Un aumento de la presión de entrada aumentara la velocidad angular de las partículas y con ello, el efecto de la fuerza centrifuga. Dado que
la fuerza centrifuga aumenta, las partículas serán empujadas con mas fuerza hacia las paredes del Hidrociclón y aparecerán en la descarga por
lo que el tamaño de corte d50c disminuirá.

2. % Sólidos y densidad de alimentación


 El ideal es tener una baja densidad de pulpa lo que equivale a tener un bajo porcentaje de sólidos en peso, dado que el proceso de
clasificación es más óptimo y se efectúa en forma más adecuada.
 Un elevado porcentaje de sólidos al hidrociclón más una alta presión de alimentación origina una descarga demasiado gruesa, la cual retorna
nuevamente al molino como carga circulante. Variables De Un Hidrociclón

3. Diámetro del Apex


 Este orificio tiene gran influencia sobre el caudal y granulometría del Overflow.
 Una disminución del diámetro del apex produce:
 Aumento del d50 debido a que, al restringirse la abertura de descarga, cierta cantidad de material grueso tenderá a salir por el Overflow,
produciendo un aumento del d50.
 Aumento de la presión dentro del hidrociclón
 Un aumento del diámetro del apex produce:
 Una descarga más líquida.
 Aumento de la carga circulante
 Disminución de la eficiencia de clasificación.

4. Diámetro Vortex Finder


 • Un aumento del diámetro de vortex produce:
 Un aumento del tamaño d50
 Un aumento de la capacidad de hidrociclón
 • Una disminución del diámetro del vortex produce:
 Una disminución del tamaño d50
 Una disminución de la capacidad del hidrociclón.
¿Cómo variar el flujo de alimentación y presión de entrada?
 Variando el número de hidrociclones operativos
 Variando la velocidad de la bomba de alimentación.
¿Cómo variar el % sólidos y densidad de alimentación?
 Aumentando el agua de dilución del cajón de descarga del molino
¿Como variar el diámetro del apex?
 • Durante la detención de un equipo se debe instalar el nuevo
apex.
 • Consideraciones del diámetro:
 • Diámetro apex = 0,25 a 0,75 veces el diámetro del vortex
¿Como variar el diámetro del vortex?
 • Durante la detención de un equipo se debe instalar el nuevo
vortex.
 • Consideraciones del vortex:
 • Diámetro Vortex = 0,125 a 0,37 veces el diámetro de hidrociclón
Optimización por medio de una función de costo
La optimización del funcionamiento del hidrociclón se reduce al diseño de una
función –llamada función de costo- que mide el desempeño del dispositivo. Esta
función es luego minimizada por un algoritmo que encuentra entonces los
parámetros de diseño que aseguran un punto óptimo de funcionamiento.
Diseño de la función de costo
Un objetivo básico de diseño del hidrociclón es que el mismo tenga el corte en el
diámetro deseado d50d. De allí que es intuitivo escribir una primera aproximación
de la función de costo que contenga una distancia cuadrática –fácilmente
minimizable- entre el valor actual del diámetro de corte d50 y el deseado:

f = (d50 – d50d)2

Al mismo tiempo, se pretende que el corte del hidrociclón se lo más abrupto


posible en la zona del diámetro de interés d50. Esto puede ser medido por el
parámetro m, o también, como se ha preferido en este trabajo, por la inversa de la
pendiente de la curva de eficiencia real Y en el punto de interés d50, de tal manera
que a la función (10) se le puede sumar un segundo término que mida esta
influencia, con lo que se tendría
Conclusiones
El objetivo del clasificador en el circuito de molienda es aumentar la capacidad del molino y
producir una distribución compacta del tamaño del producto.
Los ciclones son una mejora con respecto a los clasificadores mecánicos con mallas debido a la
clasificación preferencial.
El ciclón y el molino están interrelacionados y deben verse como una sola unidad operacional.
El aumento de la carga circulante aumenta la capacidad del circuito y produce un tamaño de
producto más compacto. Sin embargo, puede conducir a cuellos de botella debido a restricciones
de capacidad en el circuito de clasificación.
La cantidad de finos devueltos al molino por el circuito típico de ciclón/molino no produce sobre
molienda o reduce la capacidad del circuito.
Los ciclones horizontales ofrecen ventajas en los circuitos de molienda gruesa. Sin embargo, la
reducción de los finos que regresan al molino no ha resultado en una mayor capacidad del
circuito.
Se han considerado alternativas como mallas y circuitos ciclónicos de dos etapas para mejorar la
precisión de la clasificación. Sin embargo, para la mayoría de las aplicaciones, la clasificación en
una sola etapa con ciclones bien diseñados y mantenidos ofrece la mejor relación entre
rendimiento y facilidad de operación.
El propósito del circuito de conminución es moler la cantidad máxima de material al tamaño de
partícula deseado de acuerdo con los requisitos metalúrgicos al costo mínimo. El objetivo de una
clasificación perfecta debe equilibrarse con otros requerimientos prácticos, como la fiabilidad en
línea, los costos de mantenimiento, la consistencia del rendimiento y el consumo general de
energía.
Gracias.

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