En Operaciones Unitarias se estudia la transformación de la materia con la entrega de

energía.
Los sólidos son utilizados como relleno en “torres de destilación de relleno”, también como
“soporte solidos de pintura”, hasta polvos de leche chocolatada, dependiendo el tamaño, densidad, la
solubilidad que tenga el sólido en el fluido, etc. Lo que buscamos con la reducción de tamaño es
manipularlos mejor, porque así ocupan menos volumen y a menor volumen más capacidad de
almacenaje.
Trituración es el término utilizado para la reducción de tamaño, aunque también incluye
operaciones como compresión o pulverización. El mecanismo de reducción consiste en deformar el
sólido hasta que el mismo se rompe o se hace trizas. El objetivo de la trituración es producir
partículas pequeñas a partir de otras más grandes. El producto deseado son las partículas más
chicas, ya sea porque tienen mayor superficie de tamaño, o por su forma, tamaño o cantidad. Por
ejemplo, para mejorar sus propiedades catalíticas (aumenta la superficie) o para influir en la
eficiencia de la destilación (relleno de torres). El producto normalmente consiste en una mezcla de
partículas, que pueden contener una amplia variedad de tamaños y formas. Para describir el tamaño
suele usarse el diámetro promedio, mientras que para describir la forma se utiliza la esfericidad, en
donde una partícula con esfericidad igual a uno, sería completamente esférica.
El rompimiento de los materiales sólidos se puede conseguir aplicando distintas fuerzas. Los
tipos de fuerzas usados más comúnmente en procesos industriales son de compresión, impacto,
frotación o rozamiento, y corte. En una operación de trituración, usualmente actúa más de un tipo
de fuerza. Las fuerzas de compresión se usan para la trituración gruesa de materiales duros. La
trituración gruesa implica la reducción hasta un tamaño de aproximadamente 3 mm. Las fuerzas
de impacto pueden considerarse como fuerzas generales, y se asocian con partículas gruesas,
medianas y finas. La frotación o rozamiento se aplican en una pulverización fina, cuando el tamaño
del producto puede llegar a la escala de micrómetros. Finalmente, el corte nos da una partícula de
tamaño definido, e incluso puede producir una forma definida.
No es posible reducir el tamaño de un material sólido en una sola operación y con un solo
equipo, desde un rango de tamaño macroscópico (por ejemplo rocas) hasta su forma final de un
polvo fino. En consecuencia, los procesos de reducción de tamaño se llevan a cabo en etapas o en
diferentes rangos de reducción. Generalmente, la reducción dentro de los límites del rango
macroscópico se llama trituración gruesa (piedras grandes, dan como resultado partículas de unos
65 cm de diámetro), que aplicada en el rango mesoscópico se conoce como trituración intermedia
(se obtienen partículas de hasta 6cm), mientras que la que corresponde al rango microscópico se
define como trituración fina (se obtienen polvos muy finos). El tipo de fuerza que se utiliza en las
operaciones suele corresponder a un rango específico. Así, en la trituración gruesa predominan las
fuerzas de compresión. En la trituración intermedia las de impacto, y en las de trituración fina las
de rozamiento. El tren de trituración y molienda es una secuencia de operaciones de reducción de
tamaño en las que se puede obtener un producto muy fino a partir de una alimentación de partículas
muy grandes.
Si hacemos un tren de trituración y molienda con sólidos “en seco”, hay mucho ruido, polvillo,
normalmente los métodos de instrumentación y control de un molino se hacen en la sala de control
por un micrófono, que nos indica si el molino esta “empachado” que es cuando tiene material de más
o esta “vacío”.

Tipo de fuerza Principio Equipo Ej.

Compresión Cascanueces Rodillo triturador
Impacto Martillo Molino de martillos
Rozamiento Lima Molino de discos
Corte Tijera Triturador de cuchillas rotativas

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES TRITURADOS

Las fuerzas mecánicas involucradas en la trituración se usan para reducir el tamaños de
distintos tipos de materiales duros ya sean de origen orgánico (ej. Granos y oleaginosas) o de origen
inorgánico (ej. Piedras y minerales). Para un gran número de estos materiales, independiente de su
origen, las partículas trituradas obtenidas luego de cualquier operación de reducción de tamaño, se
asemejan a poliedros con caras casi planas, y bordes y esquinas afiladas. El número de caras puede
variar, pero usualmente es entre 4 y 7. Un grano compacto con caras prácticamente iguales se
puede considerar esférico, por lo que para describir el tamaño de los granos se utiliza el diámetro
de las partículas. La forma esperada de las partículas descriptas, tiene que ver con la estructura
molecular de los diferentes materiales sólidos sujetos a la reducción de tamaño. Los componentes
predominantes de las estructuras cristalinas, tanto orgánicas como inorgánicas, son silicio y carbono.
Como ya sabemos, estos elementos pertenecen al mismo grupo de la tabla periódica, y sus
principales compuestos tienen forma tetraédrica. Cuando a los materiales se les aplica algún
esfuerzo mecánico para reducir su tamaño, los mismos se fracturan y forman fracciones
poliédricas, parecidas a las de un vidrio roto. Es por esto, que los materiales duros y frágiles pueden
volverse polvo usando diferentes fuerzas en una operación de trituración, mientras que los
materiales blandos como la carne, solo pueden reducir su tamaño aplicando fuerzas de corte.
 Independientemente de la uniformidad del material de alimentación, el producto siempre
consiste en una mezcla de partículas que cubren una amplia gama de tamaños. Algunos equipos de
reducción de tamaño están diseñados para controlar el tamaño de las partículas más grandes en
sus productos, pero los tamaños finos no están bajo ese control. A pesar de la dureza de los
materiales triturados, la forma antes mencionada de las partículas producidas estaría sujeta a
desgaste debido a los contactos entre partículas dentro de la dinámica de la operación. Así, los
ángulos de las partículas se suavizaran gradualmente, con la consecuencia de la producción de finos.
Entonces, las partículas finas se van a obtener por la trituración inicial y por la fricción extrema.
Por esta razón, los materiales triturados incrementan el número de sus partículas de forma
exponencial o logarítmica, y no lineal. A medida que se reduce el tamaño de las partículas, cada
partícula produce más partículas, por lo que la concentración de finos, normalmente, es un
incontrolable e indeseada. La especificación del producto comúnmente va a requerir de un producto
terminado que no contenga partículas mayores o menores a un tamaño específico.
En la descomposición/desintegración/trituración de materiales sólidos duros y frágiles, se
reconocen dos etapas de ruptura: a) fractura inicial a lo largo de fisuras existentes dentro de la
estructura del material y, b) formación de nuevas fisuras o puntas de fisuras seguidas de fractura
a lo largo de estas grietas.
También se acepta que solo un pequeño porcentaje de la energía suministrada al equipo de
trituración se utiliza realmente en la operación de ruptura. La operación de trituración es un proceso
muy ineficiente, quizás el más ineficaz de las operaciones unitarias tradicionales, ya que gran parte
de la energía de entrada se pierde al deformar las partículas dentro de sus límites elásticos y
mediante la fricción entre partículas. Una gran cantidad de esta energía desperdiciada se libera en
forma de calor que, a su vez, puede ser responsable del daño por calor de los materiales
termosensibles. Las consideraciones teóricas sugieren que “la energía requerida para producir un
pequeño cambio en el tamaño de la unidad de masa de material se puede expresar como una función
de potencia del tamaño del material”, es decir,

donde “dE" es el cambio de energía, “dx” es el cambio de tamaño, “K” es una constante y “x” es el
tamaño de partícula. La ecuación anterior se refiere a menudo como la ley general de trituración y
ha sido utilizada para derivar leyes más específicas dependiendo de la aplicación.

Ley de Rittinger
Rittinger (1867) consideró que para la trituración de sólidos “la energía requerida debería
ser proporcional a la nueva superficie producida” y dio a “n” el valor de 2, obteniendo así la llamada
ley de Rittinger por integración de la ley general de trituración
 donde E es la energía por unidad de masa requerida para la producción de una nueva superficie
por reducción, KR se llama constante de Rittinger y se determina para un equipo y material en
particular, x1 es el tamaño promedio de alimentación inicial promedio y x2 es el tamaño promedio de
producto final. Se ha encontrado que la ley de Rittinger se utiliza mejor para el pulido fino, donde se
produce un gran aumento en la superficie.
Ley de Kick
Kick (1885) calculó que “la energía requerida para una reducción de tamaño dada era
proporcional a la razón de reducción de tamaño” y tomó el valor de “n” como 1. De tal manera, al
integrar la ecuación de la ley general de trituración, se obtiene la siguiente expresión conocida como
ley de Kick:

donde x1/x2 es la relación de reducción de tamaño. Se ha encontrado que la ley de Kick (Kk) es más
precisa para trituraciones más gruesas donde la mayor parte de la energía se usa para causar
fracturas a lo largo de las grietas existentes.
Ley de Bond y el Índice de Trabajo
Una tercera versión de la ley de trituración es la atribuida a Bond (1963), quien consideraba
que “el trabajo necesario para la reducción era inversamente proporcional a la raíz cuadrada del
tamaño producido”. Bond, toma el valor de 3/2 (1,5) para “n”, dando la ley de Bond también por
integración de la ecuación general de trituración:

Cuando x1 y x2 se miden en micrómetros y E en kWh/ton, KB = 5*Wi, donde Wi es el índice de

trabajo, definido como “la energía requerida para reducir una unidad de masa de material de un
tamaño de partícula infinito a un tamaño tal que 80 % pasa un tamiz de 100 μm”.
El índice de trabajo de Bond se obtiene a partir de pruebas de trituración de laboratorio
sobre el material de alimentación, por lo tanto, es característico de cada material. La ley de Bond
se mantiene razonablemente bien para una variedad de materiales que experimentan una reducción
de tamaño grueso, mediano y fino.

EQUIPOS PARA LA REDUCCION DE TAMAÑO

 El equipo para reducción de tamaño se divide en trituradores, molinos, molinos de ultrafinos
y máquinas de corte. Los trituradores realizan el trabajo pesado de romper las piezas grandes de
materiales sólidos en pequeños pedazos. Un triturador, en principio, opera con un material extraído
de una mina, aceptando todo lo que venga de la mina y rompiéndolo en pedazos de 150 a 250 mm
(6 a 10 in.). Un triturador secundario reduce estos pedazos a partículas quizá de tamaño de 6mm.
Los molinos reducen el producto del triturado hasta formar un polvo. El producto procedente de un
molino intermedio puede pasar a través de un tamiz de 40 mallas; la mayor parte del producto que
sale de un molino fino pasará a través de un tamiz de 200 mallas con una abertura de 74 µm. Un
molino ultrafino acepta como alimentación partículas no mayores de 6mm; el tamaño de producto
generado es típicamente de 1 a 50 µm. Las cortadoras producen partículas de tamaño y forma
definidos, de 2 a 10mm de longitud.
Estas máquinas realizan su trabajo de formas muy diferentes. La compresión es la acción
característica de los trituradores. Los molinos emplean el impacto y frotación, algunas veces
combinados con compresión; los molinos de ultrafinos operan en principio por agotamiento. Una
acción de cortado es por supuesto una característica de cortadoras, troceadores y rajadores.
Casi todos los elementos molturadores (molinos de bolas, mandíbulas, martillo), son hechos
con un material de cromo vanadio o cromo molibdeno, son materiales muy caros, que tienen la
característica de que mientras más lo golpeo, más duro se pone. De igual forma, sufren un proceso
de abrasión que los va degastando.
Siempre una de las formas de auditar el correcto funcionamiento de una máquina de
reducción de tamaño es a traves de un análisis granulométrico, usando tamices.

Trituradores
Los trituradores son máquinas de baja velocidad para la reducción burda de grandes
cantidades de sólidos. Los principales tipos son los trituradores de mandíbulas, los trituradores
giratorios, los trituradores de rodillos lisos y los trituradores de rodillos dentados. Los primeros tres
trabajan por compresión y pueden quebrar piezas grandes de materiales muy duros, como en las
reducciones primaria y secundaria de rocas y minerales metálicos. Los trituradores primarios se
utilizan principalmente en minería, fabricación de cemento y operaciones similares a gran escala.
 En un triturador de mandíbulas la alimentación ingresa
entre dos mandíbulas, colocadas formando una “v”
abierta en la parte superior. Una de ellas está fija,
mientras que la otra, operada por un mecanismo
excéntrico, oscila en el plano horizontal y tritura
grandes trozos de material atrapados entre las
mandíbulas. En el triturador giratorio, un cabezal
cónico de trituración gira dentro de una carcasa con
forma de embudo, abierta en la parte superior. Un
excéntrico mueve la flecha que conduce al cabezal de
trituración. Los sólidos atrapados entre el cabezal y
la coraza se quiebran una y otra vez hasta que salen
por el fondo. Estos tipos de trituradores son equipos grandes, su abertura superior puede llegar a
3 m2. Pueden producir hasta 600 ton/h de materiales triturados.

Los trituradores de rodillos lisos constan de una carcasa en

forma de embudo con una superficie interior muy resistente,
dentro de la cual se mueve un cabezal triturador cónico
siguiendo un patrón giroscópico. El cabezal de trituración es
menos cónico que la carcasa y está montado de tal manera
que la abertura es mayor en la parte superior del equipo, y
menos en la inferior. El movimiento de aplastamiento de la
cabeza no es una simple rotación, sino que es la consecuencia
de la traslación del eje. La cabeza trituradora es montada
sobre un eje pesado pivotado en la parte superior de la
máquina. Un excéntrico impulsa el extremo inferior del eje;
así que la parte inferior de la cabeza se mueve hacia y luego
alejándose de la pared fija. El alimento se carga en un lado de
la trituradora, mientras que en el lado opuesto se produce la
trituración. Los sólidos atrapados en el espacio en forma de
V entre el cabezal triturador y la carcasa estacionaria son
rotos y re-rotos, hasta que pasan al fondo, al puerto de
descarga. Son trituradores secundarios y generan un producto del tamaño de 1 a 12mm (0.04 a
0.05in); el tamaño del producto puede variar entre ciertos límites, al aumentar o bajar la posición
del cabezal triturador con respecto a la carcasa. Ellos están limitados por el tamaño de partícula
que puede ser atrapada por los rodillos para alimentaciones que fluctúan en tamaño desde los 12 a
75mm (0.5 a 3 in.). En los rodillos dentados, las caras de los rodillos presentan rugosidades, barras
de quebrado o dientes. Pueden contener dos rodillos o sólo uno que trabaja contra una placa
quebradora curva. No están limitados por el problema de agarra inherente a los rodillos lisos y
funcionan por compresión, impacto, y corte, no sólo por compresión. Trabajan con materiales más
blandos, como carbón, huesos, y pizarra blanda.

Molinos
El término molino se utiliza para describir una gran variedad de máquinas de reducción de
tamaño para servicio intermedio. El producto procedente de un triturador con frecuencia se
introduce como alimentación de un molino, en el que se reduce a polvo. Los molinos comerciales
descritos en esta sección son molinos de martillos e impactores, máquinas de rodadura-compresión,
molinos de frotación y molinos de volteo.
Molinos de martillos e impactores: todos estos molinos
contienen un rotor que gira a gran velocidad en el interior
de una coraza cilíndrica, por lo general el eje es horizontal.
La alimentación entra por la parte superior de la coraza,
se trocea y cae a través de una abertura situada en el
fondo. En un molino de martillos, las partículas se rompen
por una serie de martillos giratorios acoplados a un disco
rotor. Una partícula de alimentación que entra en la zona
de molienda no puede salir sin ser golpeada por los martillos.
Se rompe en pedazos, que se proyectan contra la placa
yunque estacionaria situada dentro de la coraza,
rompiéndose todavía en fragmentos más pequeños. Éstos
a su vez son pulverizados por los martillos y son impulsados
a través de una rejilla o un tamiz que cubre la abertura de
descarga.
Con frecuencia se montan sobre el mismo eje
varios discos rotores, cada uno de diámetro de 150 a 450mm. Y con cuatro a ocho martillos. Los
martillos pueden ser barras rectas de metal con los extremos planos o alargados, o bien afilados
para formar un borde cortante. Los martillos pueden ser reemplazados por cuchillos, u otro
elemento, para darle al molino la posibilidad de manejar materiales dúctiles o fibrosos. Los molinos
de martillo con reducción de tamaño intermedio forman un producto con un tamaño de partículas
de 25mm a 20 mallas. En los molinos de martillo para una molienda fina, la velocidad periférica de
los extremos de los martillos alcanza 110 m/s; estas máquinas reducen de 0.1 a 15 toneladas/h a
tamaños más finos que 200 mallas. Los molinos de martillos pulverizan casi cualquier producto;
sólidos fibrosos duros como corteza de árbol o piel, virutas de acero, pastas húmedas blandas,
arcilla viscosa y roca dura. Para obtener una reducción de finos, están limitados a los materiales
más blandos.
Un impactor, se parece a un molino de martillos para servicio pesado, pero no contiene
rejilla o tamiz. Las partículas se rompen exclusivamente por impacto, sin la acción de pulverización
característica de un molino de martillo. Los impactores son con frecuencia máquinas de reducción
primaria para rocas y minerales, tratando hasta 600 ton/h. El rotor de un impactor, como ocurre
en muchos molinos de martillos, puede girar en ambas direcciones con el fin de prolongar la vida de
los martillos.
Molinos de rodillos: En los molinos de rodillos, los sólidos son atrapados y triturados entre rodillos
cilíndricos verticales y un gran anillo. Los
rodillos se mueven a velocidades
moderadas en trayectoria circular. Los
enrasadores levantan los trozos de
sólidos desde el piso del molino y los
conducen entre el anillo y los rodillos,
donde ocurre la reducción. El producto
es barrido al exterior del molino por
medio de una corriente de aire hacia un
separador- clasificador, desde el cual las
partículas que superan el tamaño
deseado regresan al molino para una
nueva reducción. En el molino de razón y
en algunos molinos de rodillos, el tazón o el anillo es móvil; los rodillos giran sobre ejes fijos, que
pueden ser verticales u horizontales. La superficie del rodillo puede ser lisa o puede tener algún tipo
de relieve, barras rompedoras o dientes, como una forma de aumentar la fricción y facilitar el
atrapamiento de partículas entre los rodillos. Se pueden montar trituradoras de rodillos dentados
en pares, como las trituradoras de rodillos lisos, o con un solo rodillo trabajando contra una placa de
ruptura curva estacionaria. Las trituradoras de rodillos dentados son mucho más versátiles que las
trituradoras de rodillo liso, pero tienen la limitación de que no puede manejar sólidos muy duros.
Operan por compresión, impacto y cizalladura y no solo por compresión, como hacen las trituradoras
de rodillo liso. Los molinos de este tipo tienen su más grande aplicación en la reducción de piedra
caliza, escoria de cemento y carbón. Pulverizan hasta 50 toneladas/h.
Molinos de atrición (desgaste): en este tipo de molinos, las partículas de sólidos blandos son frotadas
entre las caras planas estriadas de unos
discos circulares rotatorios. En un molino de
rotación simple uno de los discos es
estacionario y el otro gira; en una máquina de
doble rotación ambos discos giran a alta
velocidad en sentidos contrarios. La
alimentación entra a través de una abertura
situada en el centro de uno de los discos: pasa
hacia afuera a través de la separación entre
los discos y descarga por la periferia en una
carcasa estacionaria. La separación entre los
discos es ajustable dentro de ciertos límites.
Molinos previstos de diferentes tipos de estrías, rugosidades o dientes sobre los discos, permiten
una gran variedad de operaciones incluyendo molienda, troceado, granulación, desmenuzamiento y,
algunas veces, mezclado. Debido a la alta velocidad a la que giran los discos, se genera una cantidad
considerable de calor, por lo que en general se necesita algún medio para refrigerar.
Molinos de volteo: Está constituido por una carcasa cilíndrica que gira muy lento alrededor de un eje
horizontal y está llena
aproximadamente hasta la mitad de
su volumen con un medio sólido de
molienda. La carcasa es por lo general
de acero, con un recubrimiento de
una lámina placa de acero al alto
carbono, porcelana, roca de sílice o
caucho. El medio de molienda consiste
en barras metálicas en un molino de
barras, tramos de cadenas o bolas de
metal, caucho o madera en un molino
de bolas, esferas de circonio o
porcelana. Los molinos de volteo resultan inadecuados para la reducción intermedia y fina de
materiales abrasivos.
A diferencia de los molinos anteriores, que requieren alimentación de forma continua, los
molinos de volteo pueden ser tanto de forma continua como discontinua. En una máquina discontinua
una cantidad medida del sólido que será molido se deposita dentro del molino a través de una abertura
en la carcasa. Después la abertura se cierra y el molino se mantiene girando durante varias horas;
se detiene, y el producto se descarga. En un molino continuo el sólido circula estacionariamente a
través de la coraza giratoria.
Molinos de ultrafinos
Los molinos que reducen sólidos hasta partículas muy finas reciben el nombre de molinos
de ultrafinos. La molienda ultrafina de polvos secos se realiza con molinos tales como molinos de
martillos de alta velocidad, provistos de un sistema de clasificación interna o externa, y con molinos
de chorro o que utilizan la energía de un fluido. La molienda húmeda de ultrafinos se realiza en
molinos agitados.

Molinos con clasificación de martillos: en un molino de martillos con clasificación interna, una serie
de martillos giratorios está sostenida entre dos discos rotores como en una máquina convencional,
pero además de los martillos, el eje rotor lleva dos ventiladores, los cuales impulsan aire a través
del molino interno enfrente del eje conductor y entonces descargan en conductos que acaban en
los colectores de producto. En los discos rotores hay unas aspas radiales cortas para separar las
partículas de tamaño superior a las deseadas. Las partículas finas aceptables pasan a través de
las aspas radiales, las partículas que son muy grandes son devueltas hacia atrás para su posterior
reducción en la cámara de molienda. Los molinos de este tipo reducen desde 1 o 2 ton/h hasta un
tamaño promedio de partículas de 1 a 20 µm, con un requerimiento de energía de alrededor de 40
kW/t

Molinos que utilizan la energía de un fluido: en estos molinos las partículas sólidas están suspendidas
en una corriente gaseosa y son transportadas a gran velocidad. En algunos diseños el gas fluye en
una trayectoria circular o elíptica; en otros hay turbinas opuestas entre sí o agitan vigorosamente
un lecho fluidizado. Parte de la reducción de tamaño se produce cuando las partículas chocan o
friccionan contra las paredes de la cámara confinadora, pero la mayoría de la reducción tiene lugar
como consecuencia de la frotación entre las partículas. La clasificación interna mantiene las
partículas más grandes en el molino hasta que se reducen al tamaño deseado. El gas suspendido es
por lo general aire comprimido o vapor de agua sobrecalentado, que entra a una presión de 7 atm,
a través de boquillas energizantes.
Molinos agitados: para algunas operaciones de molienda de ultrafinos, se dispone de pequeños
molinos discontinuos no rotatorios que contienen un sólido como medio de molienda. Dicho medio
consiste en elementos sólidos duros tales como bolas, gránulos o granos de arena. Estos molinos
son recipientes verticales con capacidad de 4 a 1200 L, que están llenos con un líquido en el que
se encuentra suspendido el medio de molienda. En algunos diseños esta carga se agita con un impulsor
de múltiples palas; en otros, utilizados en especial para la molienda de materiales duros (tales como
sílice o dióxido de titanio), una columna central alternativa hace “vibrar” el contenido del recipiente.
Una suspensión concentrada de alimentación es admitida en la parte superior y el producto (con
algo de líquido) se retira a través de un tamiz situado en el fondo. Los molinos agitados son
especialmente útiles en la producción de partículas del tamaño de 1 µm o más finas.
Molinos coloidales: en un molino de coloides, se utiliza el corte del fluido intenso en una corriente a
alta velocidad para dispersar las partículas o gotitas de liquido a fin de formar una suspensión
estable o emulsión. El tamaño final de las partículas o gotitas es por lo general menor de 5 µm. Con
frecuencia hay una pequeña reducción del tamaño real en el molino, la acción principal es la disrupción
de los racimos unidos o aglomerados. Jarabes, leche, purés, ungüentos, pinturas y grasas son
productos típicos procesados de esta manera. Los aditivos químicos se utilizan con frecuencia para
estabilizar la dispersión.
Máquinas Cortadoras
En algunos problemas de reducción de tamaño, las materias primas de alimentación son muy
duras o muy elásticas para romperse por compresión, impacto o frotación. En otro tipo de casos
la alimentación debe reducirse a partículas de dimensiones fijas. Estos requerimientos se pueden
cumplir con máquinas llamadas granuladoras, las cuales producen piezas más o menos irregulares,
y cortadoras, las cuales producen cubos, cuadrados pequeños o diamantes.
Las cortadoras de cuchillas rotatorias típicas contienen un rotor horizontal que gira de 200
a 900 rpm en una cámara cilíndrica. En el rotor están de 2 a 12 cuchillos volados con bordes de
acero templado o estelita, pasando con espacios cerrados sobre de 1 a 7 lechos estacionarios de
cuchillos. Las partículas de alimentación que entran desde arriba pueden cortarse varias veces
antes de que sean lo suficientemente pequeñas para pasar a través de un tamiz situado en el
fondo con aberturas de 5 a 8 mm. Otras cortadoras rotatorias y granuladores son similares en el
diseño.

OPERACIÓN DEL EQUIPO

En la selección y operación de un equipo de reducción de tamaño, es preciso cuidar muchos
detalles del procedimiento y del equipo auxiliar. Un triturador, un molino o un cortador funciona
adecuadamente siempre que 1) la alimentación sea de un tamaño idóneo y entre a una velocidad
uniforme; 2) el producto se elimine tan pronto como sea posible después de que las partículas hayan
alcanzado el tamaño deseado; 3) el material irrompible se mantenga fuera de la máquina, y 4) en la
reducción de baja fusión o productos sensibles al calor, se elimine el calor generado en el molino. Por
lo tanto, loa calentadores y enfriadores, separadores de metal, bombas y sopladores, y
alimentadores de velocidad constante son accesorios importantes para la unidad de reducción de
tamaño.
Operación en circuito abierto y circuito cerrado: en muchos molinos la alimentación se reduce a
partículas de tamaño satisfactorio pasándola una sola vez a través del molino. Cuando el intento no
está hecho para regresar las partículas de tamaño grande a la máquina para una futura reducción,
se dice que el molino va a ser operado en circuito abierto. Esto requiere de cantidades excesivas de
energía, pero mucha energía se desperdicia en partículas molidas que ya son lo suficientemente
finas. Por lo tanto, con frecuencia resulta económico para eliminar material parcialmente molido del
molino y pasarlo a través de un dispositivo de separación de tamaño. El tamaño inferior se vuelve el
producto y el tamaño grande es regresado para ser remolido. El dispositivo de separación está a
veces dentro del molino, como en los molinos de ultrafinos; aunque más común es que se localice
afuera del molino. La operación circuito en circuito cerrado es el término aplicado a la acción de un
molino y separador conectados; de tal manera que las partículas de gran tamaño son regresadas al
molino. Es posible distribuir la energía para manejar los transportadores y separadores en un
sistema de circuito cerrado, pero a pesar de esto, la reducción en el requerimiento total de energía
sobre la molienda en circuito abierto con frecuencia alcanza 25%.
Consumo de energía: La reducción de tamaño es probablemente la más ineficiente de todas las
operaciones unitarias: arriba de 99% de la energía va a la operación del equipo, produciendo calor
y ruidos indeseables, dejando menos de 1% para la creación de una superficie nueva. A medida que
los procesos desarrollados requieren de partículas cada vez más finas como alimentación para un
horno o reactor, hay un incremento en el consumo total de energía; la reducción a tamaños muy
finos es mucho más costosa en energía que una simple trituración para los productos relativamente
más gruesos.
Eliminación de calor: puesto que sólo una fracción muy pequeña de la energía suministrada al sólido
se utiliza en la creación de una superficie nueva, la mayor parte de la energía se convierte en calor,
que eleva la temperatura del sólido por muchos grados. El sólido puede fundirse, descomponerse o
explotar al menos que el calor se elimine. Por esta razón el agua enfriada o la salmuera refrigerada
con frecuencia se hace circular a través de serpentines o encamisados en el molino Algunas veces
el aire que sopla a través del molino es refrigerado, o se introduce dióxido de carbono sólido (hielo
seco) con la alimentación. Se alcanza todavía una reducción de temperatura más drástica con
nitrógeno líquido, para obtener temperaturas de molienda por debajo de -75°C. El propósito de
dichas temperaturas bajas es alterar las características de ruptura del sólido, por lo general para
hacerlo más triturable.
AUMENTO DE TAMAÑO
Para mejorar las propiedades en el tratamiento, reducir la caída de presión en lechos
empacados, aumentar las velocidades de sedimentación o secado, o evitar el polvo, partículas
pequeñas con frecuencia se unen entre sí para formar trozos del tamaño deseado. Este proceso
puede completarse con la formación de gránulos pequeños o briquetas más grandes por
compactación; por extrusión a través de una boquilla bajo presión elevada; por solidificación de gotas
de líquido en un secador de aspersión o una torre; por floculación y coagulación de partículas de una
suspensión diluida; o por calor asociado en procesos de nodulización y sinterizado.
CRITERIOS PARA SELECCIONAR EL PROCESO DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO
 Características del material de alimentación: mecánicas y estructurales, dureza, abrasividad,
tamaño, forma, entre otros
 Control de carga y descarga
 Humedad
 Calor
Características del material
En cuanto a las principales características del material de alimentación, las piezas o
partículas deben ser adecuadas en tamaño y forma para evitar atascos, atrapamientos o mal
funcionamiento general del equipo utilizado para lograr la reducción de tamaño. El conocimiento previo
de la estructura particular del material de alimentación puede indicar el tipo de fuerza que
probablemente se utilizará para realizar la reducción de tamaño. Si el material es friable o tiene una
estructura cristalina, la fractura puede ocurrir fácilmente a lo largo de los planos de escisión, con
partículas más grandes que se fracturan más fácilmente que los más pequeños. En estos casos, el
aplastamiento utilizando fuerzas de compresión sería recomendado. Cuando hay pocos planos de
escisión y se deben formar nuevas grietas, las fuerzas de impacto y de cizallamiento pueden ser
más aconsejables. Uno de los principales factores que rigen la elección y el diseño de las máquinas
de reducción de tamaño es la dureza del material a procesar. Cuanto mayor sea la dureza, mayor
será el consumo de energía y el tiempo en la zona de acción de las fuerzas reductoras.
Normalmente, los materiales muy duros también son muy abrasivos, por lo que las partes del equipo
en contacto con ellos deben ser hechas de materiales especiales.
Control de carga y descarga
En la mayoría de los procesos de trituración, se requiere mantener un flujo continuo de
carga y descarga. Para ello, es necesario un pretratamiento de la alimentación, ya sea por tamizado
o incluso molienda. La tasa de descarga debe coincidir con la velocidad de alimentación tanto como
sea posible, que normalmente está garantizada por la ayuda de la fuerza de gravedad. A veces, sin
embargo, puede ser necesario el uso de algún sistema de transporte para ayudar a la alimentación
o a la descarga del producto terminado. Algunos equipos de trituración pueden requerir un sistema
de descarga muy específico, como los dispositivos de descarga periféricos adaptados a
determinados molinos de tambor o de fricción. En algunos equipos de trituración ultrafinos, el tamaño
fino del producto requiere de un fluido, como aire o agua, para ayudar a la recolección del producto.
Inevitablemente se crea una corriente de suspensión, para que una serie de dispositivos de
separación (como ciclones o filtros de mangas) recuperen los sólidos secos.
Humedad
La presencia de humedad puede ser o beneficiaria o un inconveniente. Es bien sabido que
los problemas de seguridad son causados por formación de polvo que surge durante la molienda en
seco de muchos materiales sólidos. Es conocido, por ejemplo, que una concentración de polvos
inertes finos superior a 30 mg / L requiere una chispa de 100 mJ para provocar una explosión.
Una chispa de esta magnitud puede ser causada por una falla eléctrica o por colisiones accidentales
metal-metal, comunes en el manejo de herramientas. La presencia de pequeñas cantidades de agua
es útil en la suspensión de polvo. En aplicaciones donde la presencia de humedad es aceptable, a
menudo se utilizan rociadores de agua para reducir la formación de polvo. Algunas otras aplicaciones
permiten grandes cantidades de agua para ser introducida en el proceso de reducción de tamaño;
la molienda húmeda de maíz es un buen ejemplo de esto. Por otro lado, en muchos casos el contenido
de humedad de la alimentación en un exceso de 2 a 3% puede provocar la obstrucción del molino
con el consiguiente efecto en rendimiento y eficiencia. La aglomeración también puede ser causada
por la humedad, siendo indeseable cuando se necesita un polvo que fluya libremente para controlar
la velocidad de alimentación.
Calor
La excesiva fricción que se presenta en las maquinas, provoca mucho calor, lo que pude desembocar
en un aumento considerable de temperatura del material que está siendo procesado. Hay muchos
materiales de origen biológico u orgánico que normalmente son sensibles al calor, y pueden provocar
reacciones de degradación, eliminación de sustancias pegajosas y otros fenómenos indeseables. Es
por esto que debe tomarse en cuenta la estabilidad química de los materiales sensibles al calor, así
como algunas propiedades físicas relevantes, como la temperatura de fusión.

Las partículas sólidas individuales se caracterizan por su tamaño, forma y densidad. Las
partículas de sólidos homogéneos tienen la misma densidad que el material original. Las partículas
que se obtienen por el rompimiento de un sólido compuesto, tal como una mena metálica, tienen
varias densidades, por lo general diferentes de la densidad del material original. El tamaño y la forma
se especifican fácilmente para partículas regulares, tales como esferas y cubos (sólidos
equidimensionales), pero en el caso de partículas irregulares (como granos de arena o láminas de
mica) los términos tamaño y forma no resultan tan claros y es preciso definirlos de manera
arbitraria (partículas no equidimensionales). En este último caso (por ejemplo una aguja), la dimensión
que nos interesa conocer es la segunda en importancia, es decir su espesor y no su largo.
Forma de las partículas
 La forma de una partícula individual se puede expresar convenientemente en términos de
la esfericidad ɸ, que es independiente del tamaño de la partícula. Para una partícula esférica de
diámetro Dp, ɸp = 1; para una partícula no esférica, la esfericidad se define por la relación

El diámetro equivalente se puede definir como el de una esfera de igual volumen. Sin embargo, para
los materiales granulares finos, es difícil determinar el volumen exacto y el área de superficie de
una partícula y Dp se toma generalmente como el tamaño nominal basado en análisis de cribado o
exámenes microscópicos. El área superficial se puede obtener a partir de la caída de presión en un
lecho de partículas, o, para partículas no porosas, a partir de medidas de adsorción.
Tamaño de las partículas
En general, es posible especificar “diámetros” para cualquier partícula equidimensional. Las
partículas que no son equidimensionales, es decir, que son más largas en una dirección que en otras,
algunas veces se caracterizan por la segunda dimensión de mayor longitud. Por convención, los
tamaños de las partículas se expresan en diferentes unidades dependiendo del intervalo de tamaños
que intervienen. Las partículas gruesas se miden en pulgadas o milímetros, las partículas finas en
función de la abertura del tamiz, y las partículas muy finas en micrómetros o nanómetros. Las
partículas ultrafinas se describen a veces en función de su área de superficie por unidad de masa,
por lo general en metros cuadrados por gramo.
Tamaños de partículas mezcladas y análisis de tamaños
En una muestra de partículas uniformes de diámetro Dp, el volumen total de las partículas es m/pp,
donde m y pp son la masa total de la muestra y la densidad de las partículas, respectivamente.
Puesto que el volumen de una partícula es vp, el número N de partículas en la muestra es

De acuerdo con las ecuaciones anteriores, el área de la superficie total de las partículas es

Para aplicar las dos últimas ecuaciones a mezclas de partículas que tienen varios tamaños y
densidades, la mezcla se divide en fracciones, cada una de ellas de densidad constante y tamaño
aproximadamente constante. Entonces, cada fracción se pesa, o bien las partículas individuales se
cuentan o miden por numerosos métodos. Después se aplican las ecuaciones a cada fracción y se
suman los resultados.
La información de tal análisis de tamaño de partículas se tabula para mostrar la masa o
fracción numérica en cada incremento de tamaño como función del tamaño promedio de partícula
(o rango de tamaño) en el incremento. El análisis tabulado de este modo se denomina análisis
diferencial y los resultados generalmente se presentan como un histograma.

Una segunda forma de presentar la información es a través de un análisis acumulativo, obtenido

por agregar, consecutivamente, los incrementos individuales, comenzando por el que contiene las
partículas más pequeñas y tabulando o graficando las sumas acumuladas contra el diámetro máximo
de partícula en el incremento.

Los cálculos del tamaño promedio de partícula, área superficial específica o de población de
partículas de una mezcla pueden basarse en el análisis diferencial, o bien en el acumulativo. En
principio, los métodos sustentados en el análisis acumulativo son más precisos que los que utilizan
el análisis diferencial, dado que cuando se usa el primero no se necesita la suposición de que todas
las partículas de una sola fracción son iguales en tamaño.
Superficie específica de una mezcla
Si se conoce la densidad p y la esfericidad ɸ de las partículas es posible calcular el área de
la superficie de las partículas en cada fracción con la ecuación, y sumar los resultados de todas las
fracciones para obtener Aw, la superficie específica (el área de la superficie total de una unidad
de masa de partículas). Si p y ɸ son constantes, Aw viene dada por

Tamaño promedio de las partículas

El tamaño promedio de las partículas para una mezcla de las mismas se identifica de varias
formas diferentes. El más usado es probablemente el diámetro medio volumen-superficie Ds, que
está relacionado con el área de la superficie específica Aw. Está definido por la ecuación

Que sustituyendo nos queda

A veces resultan útiles otros valores medios. El diámetro medio aritmético DM es

Donde NT es el número de partículas en toda la muestra.

El diámetro medio de masa DW se obtiene a partir de la ecuación
Dividiendo el volumen total de la muestra entre el número de partículas de la mezcla se obtiene el
volumen promedio de una partícula. El diámetro de ducha partícula es el diámetro medio de volumen
DV que se obtiene a partir de la relación

Numero de partículas en la mezcla

Para calcular a partir del análisis diferencial el número de partículas en una mezcla, se utiliza la
ecuación vista anteriormente a fin de calcular el número de partículas en cada fracción, y Nw se
obtiene sumando todas las fracciones. Para una forma dada de partículas, el volumen de una
partícula cualquiera es proporcional a su diámetro elevado al cubo, o sea

Donde a es el factor de forma de volumen. Si suponemos que a es independiente del tamaño

El tamizado es un método de separación de partículas basado exclusivamente en el tamaño

de las mismas.
Tiene dos aplicaciones principales: técnica de laboratorio para analizar el tamaño de las
partículas y operación industrial para fraccionar y clasificar sólidos. En el tamizado industrial, los
sólidos se colocan sobre la superficie del tamiz. Las partículas de menor tamaño, o finos, pasan a
través de las aberturas del tamiz; mientras que las de mayor tamaño, o de colas, no pasan. Un solo
tamiz puede realizar una separación en dos fracciones, y se les llama fracciones no clasificadas, ya
que aunque se conozca el límite superior o inferior de los tamaños de partícula de cada una de las
fracciones, no se conoce el otro límite. El material que se hace pasar a través de una serie de
tamices de diferentes tamaños se separa en fracciones clasificadas por tamaños, es decir,
fracciones cuyas partículas se conocen por su tamaño máximo y mínimo. En ocasiones el tamizado
se realiza en húmedo, aunque lo más frecuente es operar en seco (aunque genera mucho polvo). El
tamizado también sirve para optimizar energía, ya que si luego de la trituración primaria separo las
partículas cuyo tamaño se corresponde con el de las resultantes de la trituración secundaria (ósea
son mucho más pequeñas), puedo enviarlas directamente a la molienda y ahorrar energía en la
Trituración secundaria (no triturar innecesariamente).
Para realizar un análisis se coloca un conjunto de tamices estandarizados, acoplados en
serie, con el tamiz más pequeño en el fondo y el más grande en la parte superior. La muestra se
coloca en el tamiz superior y el conjunto se somete a sacudidas mecánicas durante un tiempo
determinado, de unos 20 minutos. Las partículas retenidas sobre cada tamiz se retiran y se pesan,
y las masas de los incrementos individuales sobre cada tamiz se convierten en fracciones de masa
o en porcentajes de masa de la muestra total. Las partículas que pasan a través del tamiz más
fino se recogen en un contenedor situado en el fondo de la columna de tamices.
Los resultados de un análisis de tamizado se tabulan para mostrar la fracción de masa de
cada incremento sobre el tamiz en función del intervalo del incremento del tamaño de las mallas.
El tamaño del tamiz se define como la abertura cuadrada mínima a través de la cual pueden
pasar las partículas. A menudo se hace referencia a los tamices por su tamaño de malla (M), es
decir, que cantidad de veces se encuentra la suma de abertura (a) + diámetro de alambre (w)
dentro de la pulgada lineal. Es por esto que las aberturas reales son menores que las
correspondientes al número de mallas, debido al espesor de los alambres.

El área de las aberturas de un tamiz cualquiera de la serie es exactamente el doble que la de las
aberturas del tamiz próximo más pequeño. La relación entre la dimensión real de las mallas de un
tamiz cualquiera y aquella de la malla próxima más pequeño es, por lo tanto, √2 = 1,41.

EQUIPO DE TAMIZADO
Tamices y parrillas estacionarias
Una parrilla es un enrejado de barras metálicas paralelas dispuestas de forma inclinada en
un marco estacionario. La pendiente y el camino que sigue el material por lo general son paralelos a
la longitud de las barras. La alimentación de partículas muy gruesas, como las procedentes de un
triturador primario, se dejan caer sobre el extremo más elevado de la parrilla. Los trozos grandes
ruedan y se deslizan hacia el extremo de la descarga; los trozos pequeños pasan a través de la
parrilla y se recogen en un colector. Solo resultan efectivos cuando operan con sólidos muy gruesos
que fluyen libremente y contienen poca cantidad de partículas finas.
Tamices giratorios
Dos tamices, uno sobre el otro, están sostenidos en una carcasa inclinada en un ángulo
comprendido entre 16 y 30° con la horizontal. La mezcla se alimenta en tamiz superior cerca de su
punto más alto. La carcasa y los tamices giran en un plano vertical alrededor de un eje horizontal
por una excéntrica que está situada a la mitad entre el punto de alimentación y la descarga. Las
partículas muy grandes caen dentro de ductos recolectores colocados en los extremos inferiores
de los tamices; los finos pasan a través del fondo del tamiz hacia una tolva de descarga.
Por lo general los tamices más finos rotan en el extremo de la entrada de la alimentación
en un plano horizontal. El extremo de descarga es reciprocante pero no giro. Esta combinación de
movimientos estratifica la alimentación, de tal forma que las partículas descienden sobre la
superficie del tamiz, donde son presionadas por las partículas más gruesas situadas encima. Entre
los dos tamices se dispone de bolas de goma que se mantienen en los compartimentos separados.
Durante el funcionamiento del tamiz, las bolas chocan contra la superficie del tamiz evitando la
obstrucción de las aberturas de la malla. Aquellos granos de material duro, seco, redondeado o cúbico
por lo general pasan sin dificultad a través del tamiz, aun cuando este sea fino, pero no ocurre lo
mismo con los alargados, pegajosos, escamosos o cuando se trata de partículas blandas. Debido a la
acción de tamizado, tales partículas pueden quedar atrapadas dentro de las aberturas del tamiz e
impedir que otras partículas pasen. Un tamiz obstruido por partículas sólidas se dice que está cegado.

Tamices vibratorios
Los tamices que vibran con rapidez y pequeña amplitud se obstruyen con menos facilidad
que los tamices giratorios. Las vibraciones se general de forma mecánica o eléctrica. Las vibraciones
mecánicas por lo general se transmiten desde excéntricos de alta velocidad hasta la carcasa de la
unidad y de ésta hasta los tamices inclinados. Las vibraciones eléctricas generadas por grandes
solenoides de servicio pesado se transmiten a la carcasa o directamente a los tamices. Casi nunca
se usan más de tres tamices en los sistemas vibratorios.

COMPARACIÓN ENTRE TAMICES REALES E IDEALES

Un tamiz ideal separaría de forma clara la mezcla de alimentación, de tal manera que la
partícula más pequeña en la corriente superior sería justo mayor que la partícula más grande en la
corriente inferior. Dicha separación ideal define un diámetro de corte DPC, que marca el punto de
separación entre las fracciones. En general DPC se considera igual a la abertura de la malla del tamiz.
Los tamices reales no producen una separación perfecta alrededor del diámetro de corte. Los
tamices comerciales generalmente producen separaciones más pobres que los tamices de
laboratorio de la misma abertura de mallas, operando ambos con la misma mezcla.
Balances de materia en un tamiz
Sean F, D y B las velocidades de flujo másico de la alimentación, de la corriente de rechazos
y de la corriente de cernidos, respectivamente, y xF, xD y xB la fracción másica del material cernido
en estas tres corrientes. Las fracciones másicas del material de menor tamaño en la alimentación,
cernido y rechazo son 1 – xF, 1 – xD y 1 – xB.
Puesto que toda alimentación que entra en el tamiz tiene que salir como flujo de cernidos o
como flujo de rechazos,

F=D+B

El material A contenido en la alimentación debe salir en estas dos corrientes y

Eliminando B de las ecuaciones anteriores se obtiene

Eliminando D resulta

CAPACIDAD DEL TAMIZ

La capacidad de un tamiz se mide por la masa de material que puede recibir como
alimentación por unidad de tiempo relacionada a un área unitaria del tamiz. Capacidad y eficiencia
son factores opuestos. Para obtener la máxima eficiencia, la capacidad debe ser pequeña, y grandes
capacidades se obtienen sólo a expensas de una reducción de la eficiencia. En la práctica es deseable
un equilibrio razonable entre capacidad y eficiencia.
La capacidad de un tamiz se controla simplemente variando la velocidad de la alimentación
de la unidad. La eficiencia que resulta para una capacidad dada depende de la naturaleza de la
operación de tamizado. La oportunidad total de paso de una partícula de un tamaño inferior
determinado es una función del número de veces que la partícula incide contra la superficie del
tamiz y de la probabilidad de paso durante un solo contacto. Si el tamiz es sobrecargado, el número
de contactos es pequeño y la oportunidad de paso como consecuencia del contacto está limitada
por la presencia de otras partículas. La mejora de la eficiencia que se obtiene a expensas de la
reducción de la capacidad es el resultado de la consecución de más contactos por partícula y
mejores oportunidades de paso en cada contacto.

La filtración es la separación de partículas sólidas a partir de un fluido mediante el paso

del fluido a través de un medio filtrante o pared separadora sobre el que se depositan los sólidos.
Las filtraciones industriales van desde un sencillo colado hasta separaciones altamente complejas.
El fluido puede ser un líquido o un gas, y la corriente viscosa procedente de un filtro puede ser el
fluido, los sólidos o ambos productos. En algunos casos ambas corrientes carecen de valor, como en
el caso de la separación de solidos residuales de un flujo residual antes de su vertido. En la filtración
industrial, el contenido de sólidos de la alimentación se modifica de alguna forma mediante un
pretratamiento, a fin de aumentar la velocidad de filtración por medio de calentamiento,
recristalización o adición de un “coadyuvante de filtración”, tal como celulosa o tierra de diatomeas.
Debido a la enorme variedad de materiales que se han de filtrar y las diferentes
condiciones de operación de los procesos, se han desarrollado numerosos tipos de filtros, algunos
de los cuales se describen en la figura.

El fluido circula a través del medio filtrante en virtud de una diferencia de presión a
través del medio. Por lo tanto, los filtros se clasifican en función de este aspecto en: filtros que
operan con presión superior a la atmosférica en la corriente superior del medio filtrante y los que
lo hacen con presión atmosférica en la corriente superior del medio filtrante y a vacío en la
corriente inferior. Presiones superiores a la atmosférica se genera por acción de la fuerza de
gravedad actuando sobre una columna de líquido, por medio de una bomba o soplador, o bien por
medio de fuerza centrífuga. En un filtro de gravedad, el medio filtrante no puede ser más fino que
un tamiz grueso o un lecho de partículas gruesos tales como arena. Por lo tanto, en sus aplicaciones
industriales los filtros de gravedad están restringidos a la separación del líquido de cristales muy
gruesos, a la clarificación del agua potable y al tratamiento de aguas residuales.
La mayoría de los filtros industriales son filtros a presión, a vacío o separadores
centrífugos. Pueden ser también continuos o discontinuos, dependiendo de que la descarga de los
sólidos filtrados se realice de forma continua o intermitente. Durante buena parte del ciclo de
operación de un filtro discontinuo, el flujo del fluido a través del mismo es continuo, interrumpiéndose
periódicamente para permitir la descarga de los sólidos acumulados. En un filtro continuo la descarga
de los sólidos y del fluido se realiza de forma ininterrumpida mientras el equipo se encuentra en
operación.
Los filtros se dividen en tres grupos principales: filtros de torta, filtros clarificadores y
filtros de flujo transversal. Los filtros de torta separan grandes cantidades de sólidos en forma de
una torta de cristales o un lodo. Con frecuencia incluyen dispositivos para el lavado de la torta y
para eliminar la mayor parte posible del líquido en los sólidos antes de su descarga. Los filtros
clarificadores retiran pequeñas cantidades de sólidos para producir un gas limpio o líquidos
transparentes, tales como bebidas. Las partículas del sólido son atrapadas en el interior del medio
filtrante o en las superficies externas. Los filtros clarificadores difieren de los tamices en que los
poros del medio filtrante son mucho mayores en diámetro que las partículas al ser eliminadas. En
un filtro de flujo transversal la suspensión de la alimentación fluye bajo presión a velocidades
ligeramente altas atravesando el medio filtrante. Se forma una capa delgada de sólidos en la
superficie del medio, pero la alta velocidad del líquido mantiene la capa formada. El medio filtrante
es una membrana de cerámica, metal o de un polímero con poros lo suficientemente pequeños para
excluir la mayoría de las partículas suspendidas.
La fuerza impulsora de los sistemas de filtración son: la presión hidrostática, el bombeo
del líquido, por vacío y por centrifugado.
Tenemos cuatro tipos de filtros: filtro de gravedad (carga hidrostática del fluido), filtro
de vacío (presión de vacío), filtro de presión (bomba centrífuga) y filtro centrífugo (presión
centrífuga).

FILTROS DE TORTA
Al comienzo de la filtración en un filtro de torta, algunas partículas sólidas entran en los
partes del medio filtrante y quedan inmovilizadas, pero muy rápido otras partículas se depositan
sobre la superficie del medio filtrante. Después de este breve periodo inicial, la torta de solidos es
la que realiza la filtración y no el medio filtrante; sobre la superficie se forma una torta de espesor
apreciable que es preciso retirar periódicamente.
En la imagen, la zona rayada corresponde al medio filtrante (MF). Las rectas oscuras corresponden
a los sólidos que van formando la torta. La curva azul representa el incremento de la presión de
compresión de los sólidos para tortas compresibles.
 Hay dos etapas básicas
en el 99% de los filtros de
tortas, una a volumen constante
modificando la presión y otra a
presión constante modificando el
volumen.
Los filtros de torta se
utilizan casi siempre para
separaciones solido-liquido, con
excepción de los filtros de bolsa
para limpieza de gases. Como en
el caso de los otros filtros,
pueden operar con presión
mayor que la atmosférica en la
corriente superior del medio
filtrante o con vacío aplicado en
la corriente inferior. Cualquiera
de los tipos puede ser continuo o
discontinuo, pero a causa de la
dificultad de descargar los sólidos contra una presión positiva, la mayoría de los filtros de presión
son discontinuos. El filtro adecuado para una operación dada es aquel que reúne los requerimientos
a un costo mínimo. Como el costo del equipo está estrechamente relacionado al área de filtrado,
normalmente se desea obtener un alto rango de filtración. Esto involucra el uso de presiones
relativamente altas, aunque las presiones máximas están normalmente limitadas por las
consideraciones mecánicas de diseño. Si bien se suele conseguir mayor cantidad de filtrado en un
filtro continuo que en uno batch, a veces es necesario usar uno batch, sobre todo si la torta tiene
una alta resistencia, ya que la mayoría de los filtros continuos operan bajo presión reducida, por lo
que la máxima presión de filtración se ve reducida. Entonces, a la hora de elegir un filtro, lo más
importante a tener en cuenta es la resistencia de la torta filtrante, la cantidad a ser filtrada y la
concentración de sólidos.

Filtros de presión discontinuos

Los filtros de presión utilizan una gran presión diferencial a través del medio filtrante
para lograr una filtración rápida muy económica con liquidos viscosso o con solidos finos. Los tipos
mas comunes de filtros a presión son los filtros prensa y los filtros de carcasa y hojas
Un filtro prensa contiene un conjunto de placas diseñadas para proporcinar una serie
de cámaras o compartimientos en los que se pueden recoger los solidos. Las placas se recubren
con un medio filtrante tal como una lona. La suspensión se introduce en cada compartimiento bajo
presión: el líquido pasa a través de la lona y sale a través de una tubería de descarga, dejando
detrás una torta de solidos húmeda.
Las placas de un filtro prensa pueden ser cuadradas o circulares, verticales u
horizontales. Lo más frecuente es que los compartimientos para solidos estén formados por huecos
en las caras de placas de polipropileno moldeado. En otros diseños, el filtro esta formado por prensas
de placas y marcos, en donde placas cuadradas alternan con marcos abiertos. Las placas y los
marcos se sitúan de forma vertical en un bastidor metálico, con telas que cubren las caras de cada
placa, y se acoplan estrechamente entre sí por medio de un tornillo o una prensa hidráulica. La
suspensión entra por un extremo del conjunto de placas y marcos, y pasa a través de una esquina,
hacia el canal que recorre el equipo de modo longitudinal. Los canales auxiliares llevan la suspensión
desde el canal de entrada hasta cada uno de los marcos. Aquí los sólidos se depositan en las caras
cubiertas de tela de las placas. El líquido pasa a través de las telas, desciende por las canaladuras
de las caras de las placas y sale del filtro prensa. Se
generan muy buenas tortas, el tamaño de la misma
determina el tiempo de uso y el caudal que se puede
tratar en este filtro.
Después de armar la prensa, se ingresa la
suspensión por medio de una bomba o un tanque
presurizado a una presión de 3 a 10 atm. La filtración
se continúa hasta que no fluya más licor por la
descarga, o la presión de filtración se eleve
súbitamente. Esto ocurre cuando los marcos están
llenos de sólido y ya no puede ingresar más
suspensión. Entonces, se dice que la prensa esta
atestada. Entonces se puede hacer entrar líquido de lavado para extraer las impurezas solubles de
los sólidos, después de lo cual la torta se
puede insuflar con vapor o aire para
desplazar todo el líquido residual que sea
posible. Luego se abre la prensa, y la torta
de solidos se extrae del medio filtrante. Y se
deja caer a un transportador
automáticamente. El lavado completo de un
filtro prensa puede llevar varias horas, pues
el líquido de lavado tiende a seguir los
trayectos más fáciles y a evitar las partes
más estrechamente empacadas de la torta. El agua de lavado entra en contracorriente y el área
de lavado es la mitad de área de filtrado. El área de filtrado es el doblo que el área de lavado.
Los filtros de carcasa y hojas se usan para filtrar debajo de las presiones superiores
a las que son posibles en un filtro prensa
de placas y marcos, para reducir la mano
de obra, o cuando se requiere un mejor
lavado de la torta. En el diseño en tanque
horizontal se sitúa un conjunto de hojas
verticales sobre un bastidor retráctil. La
alimentación entra por un lado del tanque,
el filtrado pasa a través de las hojas y sale
por un colector de descarga múltiple.
Funciona como una bombilla: es un caño que tiene adosado un montón de bombillas, y funciona como
tomar mate, evita que pasen las hojas y palos. Se cierra la tapa y se empuja hacia dentro el conjunto
de placas. Cerramos el filtro, se llena de líquido a filtrar, se chupa del lado de la cañería por vacío y
el líquido a filtrar empieza a pasar por las placas y se va por el tubo, las tortas quedan pegadas a
cada placa. Lo bueno de estos filtros es que podemos filtrar sin ninguna interacción con el medio
ambiente (todo pasa adentro del filtro que está cerrado), por lo que para soluciones peligrosas o
explosivas es bastante adecuado. Antes de abrir lavamos las tortas a P cte. Los lavados son siempre
por desplazamiento: el agua desplaza el líquido que está en la torta, y sacamos la torta mojada con
agua. Mano de obra barata, equipo flexible, los costos de mantenimiento son bajas. Desventaja
suelen no tener una torta uniforme, porque a medida que va bajando el nivel de la suspensión la
forma de depósito de lo solidos es bastante aleatoria. Normalmente el tamaño de vacío (presión que
se le aplica) que se aplica es entre 50 a 500 mm de columna de mercurio.

Filtro de banda automático

El filtro de banda es un filtro a presión discontinuo que separa, comprime, lava y
descarga de forma automática la torta. La filtración tiene lugar entre 2 y 20 cámaras horizontales,
colocadas una sobre la otra. Una banda de tela filtrante pasa a través de las cámaras del filtro en
turno. Con la banda sostenida de modo estacionario, se llena cada cámara con sólidos durante el ciclo
de filtración. Entonces se bombea agua a alta presión detrás de un diafragma flexible en la cámara
límite, apretando la torta y expulsando de manera mecánica algo del líquido. Con el diafragma liberado,
el agua de lavado puede ser pasada a través de la torta, y si se desea la torta es recomprimida
por el diafragma. Por último, se sopla aire a través de la torta para eliminar el líquido adicional.
Entonces las cámaras se abren de forma hidráulica, así que la banda puede moverse a
una distancia algo mayor que la longitud de una cámara. Esta acción descarga la torta de ambos
lados del filtro. Al mismo tiempo, parte de la banda pasa entre las boquillas de aspersión para lavado.
Después de que toda la torita ha sido descargada, la banda es detenida, las cámaras son cerradas
y se repite el ciclo de filtración. Rodos los pasos se efectúan de modo automático por impulsos
desde un panel de control. Estos filtros se utilizan en procesos continuos.

Filtros discontinuos a vacío

Por lo general, los filtros a presión son discontinuos, mientras que los de vacío son
continuos. Sin embargo, un filtro discontinuo a vacío resulta a veces muy útil.

Filtros continuos a vacío

En todos los filtros continuos de vacío, el líquido es succionado a través de un medio
filtrante en movimiento sobre el que se deposita una torta de sólidos. La torta se aleja de la zona
de filtración, se lava, se seca por aspiración y se descarga del medio filtrante para reiniciar el ciclo
con la entrada de otra carga de sólidos en suspensión. En todo momento una parte del medio
filtrante se encuentra en la zona de filtración, otra parte en la zona de lavado y otra en la etapa
de descarga de sólidos, de forma que la salida de líquidos y de sólidos se realiza de forma
ininterrumpida. La presión diferencial a través del medio filtrante de un filtro de vacío continuo no
es elevada y normalmente está comprendida entre 250 y 500 mm de Hg. Los distintos diseños de
filtros difieren en la forma en la que se introduce la suspensión, la forma de la superficie filtrante
y la manera en la que se descargan los sólidos. Sin embargo, la mayor parte de ellos aplican vacío
desde una fuente estacionaria para accionar las partes de la unidad por medio de una válvula
rotatoria.

Filtro estático
Filtros de mucha caudal. Son necesarios para el agua de consumo humano como filtro
final. Tienen unas especies de tablones de hormigón en el fondo, que generan unos caminos de
desagüe de aguas (como una pileta de natación) donde van piedras grandes en el fondo (15 cm a
20cm) y hacia arriba se colocan piedras más chicas y luego al final arena. Entra el agua cruda, pasa
por la arena, las piedras y sale filtrada. Una vez cada 5-4 horas entra agua de lavado en contra
corriente y se forma como si fuese un leudado de la arena superior que quita todas las algas que
quedan pegadas y se elimina por la canaleta (cuando se saturo de algas-suciedad). Normalmente los
volúmenes de filtrado para este tipo de filtro ronda entre 4.8 m3/m2hr de agua limpia filtrada y
1.2 m3/m2hr para líquidos industriales (Aunque generalmente no se utilizan filtros estáticos para
líquidos industriales). El agua de lavado que entra por abajo y sale por la canaleta, ese volumen de
lavado se hace en general con 36 m3/m2hr. En algunos casos la canaleta se ubica en el medio, y
el agua de lavado sale por el medio. Estos filtros cuentan con canaletas que permiten quitar la arena
leudada (sucia).

Otro tipo de filtro estático es el cartucho. Consta de un cabezal del filtro, adentro va un
cartucho que normalmente está formado por la mitad de resina para ablandar el agua y la otra
mitad de carbón activado para quitarle el gusto de cloro. El botón rojo es para purgar, porque
cuando se cierra el agua ingresa, pasa por arriba a del cartucho y va filtrándose y sale por la otra
parte; cuando arranca tenemos que purgar: hacer un escape de aire para que continúe la filtrada.
Es simple, casero, puede tener 1,2-1,5 metros de alto. Dependiendo del cartucho podemos hacer
micro, ultra y nano filtración, además permiten hacer
filtraciones rápidas. Un problema que tiene el cartucho es
que el área que presentan para el filtrado da una función
de tiempo de uso de acuerdo al tamaño (mientras más área
resistirá más tiempo).
El filtro de cartucho puede ser de combustible o aire y
depende de la T del fluido. En el de aire (gas) el filtrado
ingresa a los motores de autos por la succión que genera
el funcionamiento del motor. El de líquido de aceite filtra por movimiento de la bomba de aceite de
los motores. Puede darse una filtración diferencial cuando filtran solo una parte del aceite total y
disminuye el consumo de energía y aumenta el rendimiento del motor. Generalmente están rodeados
de un tejido de alambre para evitar que se deformen por las altas T.

Filtro de tambor rotatorio

Es el tipo de filtro continuo de vacío más común. Es un tambor horizontal, con una
superficie acanalada, gira con una velocidad de 0.1 a 2 rpm en un depósito con la suspensión agitada.
Un medio filtrante, tal como una lona, cubre la superficie del tambor, que está sumergido
parcialmente en el líquido. Debajo de la superficie cilíndrica acanalada del tambor principal se
encuentra un segundo tambor más pequeño con una superficie sólida. Entre los dos tambores
existen separaciones radiales que dividen el espacio anular en compartimientos separados, cada uno
de los cuales está conectado por medio de una tubería interna a un orificio situado en la palca de la
válvula rotatoria. Conforme el tambor gira se alimenta aire y vacío alternativamente en cada
compartimento. Una tira de tela filtrante cubre la cara expuesta de cada compartimento para
formar una sucesión de paneles. A medida que se sumerge debajo de la superficie del líquido, se
aplica vacío por medio de la válvula rotatoria. Se forma una capa de sólidos sobre la superficie del
panel a medida que pasa líquido por la tela hacia el interior del compartimento, a través de la tubería
interna, a través de la válvula y hacia un tanque colector. A medida que el panel sale de la suspensión
y entra en la zona de lavado y secado, se aplica vacío al panel desde un sistema exterior, succionando
líquido de lavado y aire a través de la torta de sólidos. El líquido de lavado es drenado del filtro hacia
un tanque separador colector. Después de que la torta de solidos depositada sobre la superficie del
panel ha sido succionada para ser secada, el panel sale de la zona de secado, se corta el vacío y se
retira la torta rascándola con una cuchilla horizontal o rasqueta. Se inyecta un poco de aire debajo
de la torta con el fin de despegarla de la tela. De esta
forma la torta se desprende de la tela haciendo
innecesario que la cuchilla roce la superficie del tambor.
Nunca se quita totalmente el sólido, siempre se deja una
pequeña capa para evitar que se rompa la lona. Una vez
que se desprende la torta, el panel entra de nuevo en la
suspensión y se repite el ciclo. Por lo tanto, la operación
de cualquier panel es cíclica, pero como algunos paneles
están en todo momento en cada parte del ciclo, la
operación global del filtro es continua.

Filtro de tambor rotatorio a presión

Los filtros de vacío rotatorios algunas veces se adaptan para operar a presiones
positivas de alrededor de 15 atm para situaciones en las cuales la filtración a vacío no es factible o
económica. Este es el caso cuando los sólidos son muy finos y se filtran muy lento o cuando el líquido
tiene una presión de vapor alta, tiene una viscosidad mayor a 1 P, o es una disolución saturada que
cristalizara si se enfría del todo. Con suspensiones de filtración lenta, la presión diferencial a través
del medio filtrante debe ser mayor de la que se obtiene en un filtro de vacío; con líquidos que
vaporizan o cristalizan a presión reducida, la presión en el lado de la corriente inferior del medio
filtrante no puede ser menor que la atmosférica. Sin embargo, los problemas mecánicos de la
descarga de sólidos de estos filtros, su alto costo y complejidad, así como su tamaño pequeño limitan
su aplicación a problemas especiales. Cuando no es posible utilizar la filtración al vacío deben
considerarse otros medios de separación tales como filtros centrífugos continuos.

Filtro de recubrimiento previo

Es un filtro rotativo de tambor modificado para filtrar pequeñas cantidades de solidos
gelatinosos o finos que por lo general obturan la tela filtrante. En la operación de este equipo se
deposita en primer lugar sobre la tela del medio filtrante una capa porosa de un coadyuvante de
filtración, tal como tierra e diatomeas. El líquido a filtrar se succiona a través de una capa del
coadyuvante de filtración, depositándose una capa delgada de sólidos. Esta capa y algo de
coadyuvante de filtración se desprenden entonces del tambor por medio de una cuchilla que avanza
lentamente, lo que da lugar a que de forma continua exista una superficie fresca del material poroso
para que pase el líquido subsecuente. Un filtro de recubrimiento previo también puede operar bajo
presión. En los equipos de presión, los sólidos descargados y el coadyuvante de filtración se recogen
en una zona de filtración para retirarlos periódicamente a la presión atmosférica, mientras que el
tambor se recubre con un coadyuvante. Los filtros de recubrimiento previo solo se utilizan cuando
los sólidos se desechan o cuando su mezcla con grandes cantidades de coadyuvantes no crea un
problema serio. La inmersión habitual de un tambor de filtro con recubrimiento previo es de 50%.

FILTRACIÓN CENTRÍFUGA
Los sólidos que forman una torta porosa se pueden separar de líquidos en una
centrifuga filtrante. La suspensión se introduce como alimentación en una cesta rotatoria que tiene
una pared perforada recubierta con un medio filtrante tal como una lona o una tela metálica, La
presión que resulta de la acción centrífuga obliga al líquido a pasar a través del medio filtrante
dejando los sólidos retenidos. Si se corta la alimentación a la cesta y se sigue centrifugando, la torta
de sólidos queda libre de la mayor parte del líquido residual en un periodo corto, quedando los sólidos
mucho “más secos” que en el caso de un filtro prensa o un filtro de vacío. Cuando el material de
filtrado debe secarse posteriormente por medios térmicos, el uso de una centrífuga supone una
importante reducción de los costos.
Los principales tipos de centrífugas de filtración son máquinas suspendidas que operan
en forma discontinua, máquinas automáticas de ciclo corto y centrífugas continuas transportadoras.
En las centrífugas suspendidas, los medios filtrantes son lonas o telas metálicas. En las máquinas
automáticas se utilizan tamices metálicos finos, y en las centrífugas trasportadoras el medio
filtrante es generalmente la pared ranurada de la misma cesta.
Sobre este sistema, vamos a realizar una serie de suposiciones:
1. Se considera nulo los efectos de la gravedad y cambio en la energía cinética del líquido (cuando el
líquido entra al canasto del secarropa se va en contra de las paredes del filtro, no se llena de agua
el fondo por efecto de gravedad, lo que predomina es la fuerza centrífuga).
2. La caída de presión debido al efecto centrífugo es igual al arrastre de líquido fluyendo a través
de la torta, como si fuese de un filtro a presión.
3. La torta está completamente llena de líquido
4. El flujo de líquido es laminar en la torta
5. La resistencia del medio filtrante es constante
6. La torta es casi no compresible con lo cual alfa es cte. en todo el espesor de la torta

Estos filtros normalmente se usan en la Formación de cristales de azúcar: el agua madre

pasa a través de los cristales y queda la torta de azúcar que normalmente en la mayoría de los
casos se usa para los cubitos de azúcar.

Centrífugas discontinuas suspendidas

Un tipo frecuente de centrífuga discontinua en las operaciones industriales es la
centrífuga de recipiente suspendido. Las cestas perforadas tienen un tamaño que oscila entre 750
y 1200 mm de diámetro y entre 450 y 750 mm de altura y giran a velocidades comprendidas
entre 600 y 1800 rpm. La cesta está suspendida en la parte inferior de un eje vertical giratorio
que es accionado desde la parte superior. Un medio filtrante recubre la pared perforada de la
cesta. La suspensión de alimentación entra en la cesta giratoria a través de un tubo o vertedero.
El líquido escurre a través del medio filtrante hasta la carcasa y sale por una tubería de descarga;
los sólidos forman una torta de 50 a 150 mm de espesor en el interior de la cesta. A través de los
sólidos se puede rociar líquido de lavado con el fin de separar el material soluble y después se
centrifuga la torta para secarla lo más posible, utilizando a veces una velocidad de giro mayor que
durante las etapas de carga y lavado. Se desconecta el motor, y la cesta casi se para por medio de
un freno. Con la cesta girando muy lento, tal vez de 30 a 50 rpm, se descargan los sólidos por
medio de una cuchilla rascadora que desprende la torta del medio filtrante y cae a través de una
abertura situada en el fondo de la cesta. Se lava el medio filtrante para limpiarlo, se conecta el
motor y se repite el ciclo.

Centrífugas automáticas discontinuas

En esta máquina la cesta gira con velocidad constante alrededor de un eje horizontal. La
suspensión de alimentación, el líquido de lavado de la torta y del medio filtrante se rocían
sucesivamente en la cesta a intervalos controlados de tiempo. La cesta se descarga mientras gira
a toda velocidad por medio de una cuchilla que asciende periódicamente y deprende los sólidos
llevándolos a un conducto de descarga. Temporizadores del ciclo y válvulas operadas por solenoide
controlan las diferentes partes de la operación: alimentación, lavado, cortado de la torta, limpieza
del tamiz y descarga. Es posible alargar o acortar a voluntad cualquier parte del ciclo.

Centrífugas continuas de filtración

Una cesta rotatoria con la pared ranurada se alimenta por medio de un embudo giratorio.
El propósito del embudo es acelerar en forma suave y progresiva la suspensión de alimentación. La
alimentación entra por el extremo estrecho del embudo desde una tubería estacionaria situada en
el eje de rotación de la cesta. Se desplaza hacia la parte ancha del embudo, ganando velocidad al
desplazarse, y cuando abandona este sobre la pared de la cesta gira en el mismo sentido y con una
velocidad aproximadamente igual que la pared. El líquido fluye a través de la pared de la cesta, que
puede estar recubierta con una tela metálica. Se forma una capa de cristales que se mueve sobre
la superficie filtrante por medio de un impulsor reciprocante. Cada carrera del impulsor mueve los
cristales unos pocos centímetros hacia la parte exterior de la cesta y durante el recorrido de vuelta
se abre un espacio sobre la superficie filtrante en la que se deposita más torta. Cuando los cristales
alcanzan el borde de la cesta caen en una gran carcasa y pasan a un colector de descarga. El
filtrado y el líquido de lavado que se rocía sobre los cristales durante su movimiento abandonan la
carcasa por salidas separadas. La aceleración lenta de la suspensión de alimentación y la
desaceleración de los sólidos descargados minimizan la rotura de los cristales.

MEDIOS FILTRANTES
El medio filtrante de cualquier filtro debe cumplir los siguientes requerimientos:
 Retener los sólidos a filtrar, dando lugar a un filtrado razonablemente claro.
 No obstruirse o cegarse
 Ser químicamente resistente y tener suficiente resistencia física para soportar las
condiciones del proceso.
 Permitir que la torta formada se desprenda de una forma limpia y completa.
 No ser excesivamente caro.
En la filtración industrial, un medio filtrante frecuente es la tela de lona, de diferentes
pesos y modelos de tejido, dependiendo del objetivo que se persiga. Los líquidos corrosivos requieren
el empleo de otros medios filtrantes tales como telas de lana, de metal monel o de acero inoxidable,
de vidrio o de papel. Las fibras sintéticas como nylon, propileno, y varios poliésteres tienen también
una elevada resistencia química.
DESARROLLO
Asimilamos los canales de la torta como si fuese una cañería, donde el fluido circula a
través de los conductos, para poder hacer el análisis matemático del tema.
La resistencia al flujo a través de la masa de sólido, a través de los huecos del solido es la resultando
(sumatoria) del frotamiento (rozamiento) de ese fluido a través de todas las partículas que
conforman la torta. Este es un sistema de flujo a través de una masa de sólidos. El fluido va a rozar
con todos los sólidos que están en el lecho. El parámetro determinante de un sistema de flujo de
fluido a través de un lecho es el Número de Reynolds. No se puede hablar de flujo de fluido si no
tenemos el número de Reynolds.

En el flujo de fluido cuando hay una sola partícula no hay una interface clara entre flujo laminar y
flujo turbulento como si lo hay en cañerías, a través de la partícula de sólido cuando un fluido se
pega, más si es aerodinámica, se pega al sólido y no hay una separación. No hay una transición
brusca entre el flujo laminar y el turbulento. Cuando el flujo atraviesa esos canales, los canales son
unos capilares de sección variable, con lo cual en el mismo canal puedo haber partes donde el flujo
es turbulento y parte donde el flujo es laminar. Todo este cambio en el sistema de flujo de laminar
a turbulento va a depender de las siguientes variables: Porosidad del lecho, partículas depositadas
al azar, etc y debido a eso y a la sección variable del canal vamos a definir el rH, que es el radio
hidráulico representa la relación entre: Volumen de huecos del lecho (parte libre para que pase el
fluido) sobre el perímetro mojado.

Esta expresión se relaciona con la sección transversal de huecos en el lecho sobre el perímetro
mojado

Para números de Reynolds altos (Régimen turbulento) el factor de fanning o de fricción no es

constante en el caso del flujo a través de las trotas, porque el flujo a través de los poros no es
completamente turbulento, no es bruco es pasaje de laminar a turbulento. En cañerías si es brusco
el paso de laminar a turbulento, por eso el fanning si es constante en esos casos.
Para generar los aspectos matemáticos del proceso de filtración, tenemos que generar una
ecuación que involucre todas las fuerzas que se opongan al paso del fluido. Vamos a tener una
Fuerza de frotamiento viscoso y una fuerza inercia. Estas dos fuerzas son las que se oponen al
fluido que pasa a través de la masa de torta. Para poder sumar estas dos fuerzas, vamos a suponer
lo siguiente:
r.
que el diámetro y la altura de la torta son mucho mayores que el diámetro de la partícula, al ser
mayores que el diámetro de las partículas, no tienen interacción con las paredes que genera un
flujo de fluido totalmente diferente).
Fuerza cortante de viscosidad por unidad de área

La parte en naranja de la expresión deriva de la ecuación de Haagen-Poiselle, y la constante empírica

K1 es una constante de este mismo autor y toma el valor de 8 aproximadamente.

Fuerza de inercia por unidad de área

Fuerza de rozamiento por unidad de área

Siempre que supongamos que la fuerza 1 y la fuerza 2 sean aditivas, podemos llegar a esta
expresión

También definimos un que representa la porosidad de la torta. La porosidad se expresa también

como:

Podemos definir el volumen de canal o de poro (volumen de espacios vacío de la torta) como:

El problema que tenemos es que en un canal de sólidos, podemos medir la

velocidad de entrada y de salida del fluido de la torta, pero no podemos medir la
velocidad a través de la masa de sólidos. Para evitar utilizar la velocidad a través
de la masa de sólidos, vamos a suponer que, dentro del filtro tenemos una masa
de solidos con una V0, que representa la velocidad a la entrada y a la salida de
la masa de sólidos. Como no conocemos la V dentro del canal, vamos a considerar
la velocidad como si el canal estuviese vacío y vamos a relacionar la velocidad en el canal con la
velocidad fuera del canal de la siguiente forma:

El volumen total de sólidos en la torta (sección marrón de la imagen) se representa con la ecuación
de Vtotal, y luego remplazando en NP nos queda:

Luego, si coloco NP en la ecuación B) que era la de área total del solido:

Introduciendo la relación que implica el radio hidráulico, entre la sección transversal y el perímetro
mojado, y relacionando, obtengo:

Si tomamos V de la ecuación a, AS de la ecuación 4 y rH de la ecuación 5 y lo introducimos en la

ecuación 3 de fuerza de rozamiento por unidad de área:

Esta ecuación es la de fuerza de rozamiento del flujo a través del lecho del sólidos. La vamos a
facilitar haciendo que:
Reemplazando la ecuación 7 en la ecuación 6, obtenemos:

Esta última ecuación es la conocida “Ecuación de Ergum”, donde vemos que la caída de presión está
compuesta por dos términos: Uno que representa el régimen laminar y otro termino que representa
el régimen turbulento. Esta ecuación permite relacionar todas las variables mencionadas hasta el
momento y modelar matemáticamente el sistema de filtración.

FILTRO DE TAMBOR ROTATORIO A PRESIÓN

En la filtración, las resistencias al flujo aumentan con el tiempo a medida que el medio
filtrante se va obstruyendo o se forma una torta de filtración. Las principales magnitudes de interés
son la velocidad de flujo a través del filtro y la caída de presión en la unidad. A medida que transcurre
el proceso de filtración, o bien disminuye la velocidad de flujo o aumenta la caída de presión. En la
llamada filtración a presión constante, la caída de presión permanece constante y la velocidad de
flujo va disminuyendo con el tiempo; es menos frecuente que la caída de presión aumente
progresivamente para dar lugar a la llamada filtración a velocidad constante.
En la filtración de torta el líquido pasa a través de dos resistencias en serie: la de la
torta y la del medio filtrante. La resistencia del medio filtrante, que es la única resistencia en los
filtros clarificadores, normalmente solo es importante durante las primeras etapas de la filtración
en torta. La resistencia de la torta es nula al principio y aumenta con el tiempo a medida que
transcurre la filtración. Si la torta se lava después de la filtración, ambas resistencias son constantes
durante el período de lavado, y la del medio filtrante por lo general es depreciable.
La caída global de presión en un instante cualquiera es la suma de las caídas de presión en el medio
filtrante y en la torta. Si pa es la presión de entrada, Pb la presión en la salida y P´ la presión en el
límite de separación entre el medio filtrante y la torta, entonces

CAIDA DE PRESIÓN A TRAVÉS DE LA TORTA DE FILTRACIÓN

Para filtrar en un filtro de torta debemos comenzar a filtrar primero a Volumen
constante, para tratar de que salga siempre la misma cantidad de líquido del otro lado del filtro, y
esto lo logramos aumentando la presión. El aumento de presión tiene un límite, dada por la resistencia
mecánica que tiene el filtro.
Para un tiempo definido t a partir del comienzo del filtrado el espesor de la torta, medido
desde el medio filtrante, medido desde el tiempo filtrante, es Lc. El área de filtrado, medida
perpendicularmente a la dirección del flujo, es A. Considere la delgada capa de torta de espesos dL
situada en la torta a una distancia L del medio filtrante. Sea p la presión en este punto. Esta capa
consta de un lecho delgado de partículas sólidas a través de las cuales que el flujo sea laminar. Si la
velocidad superficial de filtrado se representa por u, la ecuación es:

En la siguiente figura podemos ver un gradiente de presión no lineal en la torta, que es

típico debido a la porosidad más baja cerca del medio filtrante. A menudo la caída de presión se
expresa como función de la relación superficie volumen, en lugar del tamaño de partícula
En todos los análisis de filtración se habla de que la velocidad a través de los canales es lo
suficientemente baja, por lo que podemos considerar que el régimen del fluido dentro de los canales
es laminar. Al ser un flujo laminar, en la ecuación de Ergum K2=0 (ya que el segundo termino de esa
ecuación estaba referida al régimen turbulento), por lo tanto, obtenemos:

La velocidad lineal u viene dada por

Donde V es el volumen de filtrado recogido desde el comienzo de la filtración hasta el tiempo t.

Puesto que el filtrado tiene que pasar a través de la torta, V/A tiene el mismo valor para todas
las capas y u es independiente de L.
El volumen de sólidos en la capa es A(1 – e)dL, y si pp es la densidad de las partículas, la masa dm
de sólidos en la capa es
Eliminando dL de las ecuaciones se obtiene

TORTAS DE FILTRACIÓN COMPRESIBLES E INCOMPRESIBLES

En la filtración a bajas caídas de presión de suspensiones que contienen partículas rígidas y
uniformes, todos los factores del segundo miembro de la ecuación anterior, excepto m, son
independientes de L, y la ecuación es directamente integrable para el espesor de la torta. Si m.c
es la masa total de sólidos en la torta, el resultado es

Las tortas de filtración de este tipo reciben el nombre de incompresibles.

Para utilizar esta ecuación se define una resistencia específica de la torta α, por la ecuación

La resistencia de la torta α puede expresarse también en términos del tamaño de la partícula Dp,
con un coeficiente nuevo k2

Para tortas incompresibles, α es independiente de la caída de presión y de la posición en la torta.

A partir de la primer ecuación de α, α es la resistencia de la torta que da una unidad de caída de
presión cuando µ, u y mc/A son iguales a 1. La ultima ecuación muestra que α está influida solo por
las propiedades físicas de la torta, en especial el tamaño de la partícula y la porosidad. Así, las tortas
incompresibles la resistencia a fluir de un volumen dado de la torta no es afectada apreciablemente
por la diferencia de presión a través de la torta o por el rango de deposición del material.
La mayor parte de las tortas que se encuentran en las operaciones industriales no están formadas
por partículas rígidas individuales. La suspensión usual es una mezcla de aglomerados o flóculos
consistentes en débiles acoplamientos de partículas muy pequeñas, y la resistencia de la torta
depende de las propiedades de los flóculos en vez de la geometría de las partículas individuales. Los
flóculos se depositan sobre la cara de la torta situada en la dirección de la corriente superior y
forman un complicado entramado de canales para los que la ecuación no es estrictamente aplicable.
Tal torta de compresión se llama compresible. En una torta compresible, α varía con la distancia
del medio filtrante, puesto que la torta más cercana al medio filtrante está sujeta a la mayor fuerza
compresiva y tiene la fracción de espacios vacíos mínima. Esto hace que el gradiente de presión
sea no lineal, y que el valor de α varíe con el tiempo. En la práctica esta variación con el tiempo y
la posición se ignoran. Entonces, en este tipo de tortas al aumentar la diferencia de presión o el
rango del flujo causa la formación de una torta más densa con mayor resistencia

RESISTENCIA DEL MEDIO FILTRANTE

La resistencia del medio filtrante Rm se define por analogía con la resistencia de la torta.
La ecuación es:

La resistencia del medio filtrante varía con la caída de presión. Debido a que la velocidad
de líquido más alta causada por una caída de presión hace que las partículas adicionales de solidos
penetren en el medio filtrante. La resistencia también varía con el tiempo y la limpieza del medio
filtrante; pero como solo es importante durante las primeras etapas de la filtración y obtener su
valor a partir de datos experimentales. Cuando R se trata como una constante empírica, incluye
también cualquier resistencia al flujo que pudiera existir en las líneas de acceso y salida del filtro.
Nos queda:

Estrictamente, la resistencia de la torta es una función de ΔPc en vez de ΔP. Durante

la etapa importante de la filtración, que es cuando la torta tiene un espesor apreciable, ΔPm es
pequeño en comparación con ΔPc, y el efecto sobre el valor α al efectuar la integración de la
ecuación sobre un intervalo de ΔP en vez de ΔPc puede ignorarse con toda seguridad.
En esta última ecuación es conveniente sustituir µ, la velocidad lineal del filtrado, y mc, la
masa total de sólido en la torta, por funciones de V, el volumen total de filtrado recogido durante el
tiempo t. Si c es la masa de partículas depositadas en el filtro por unidad de volumen de filtrado, la
masa de sólidos en el filtro en el tiempo t es Vc, y

La concentración de solido en la suspensión que alimenta el filtro es levemente menor que c, dado
que la torta queda húmeda y contiene suficiente liquido como para llenar sus poros, y V, el volumen
real de filtrado, es ligeramente menor que el torta de líquido en la suspensión original. La corrección
para esta retención de líquido en la torta se puede hacer mediante balances de materiales, si así
se desea. De este modo, mf es la masa de torta húmeda, incluyendo el filtrado retenido en sus
cavidades, y mc es la masa de torta seca obtenida por lavado de la torta libre de material soluble y
secado. Además, p es la densidad del filtrado. Entonces, si CF es la concentración de sólidos en la
suspensión, en kg por metro cúbico de líquido ingresado al filtro, el balance de materiales da
Sustituyendo, queda

Esta ecuación representa la “Ecuación general de la filtración”, donde tiene un término que responde
a la resistencia del medio filtrante y otro término que responde a la resistencia que ejerce el medio
filtrante.

FILTRACIÓN A PRESIÓN CONSTANTE

Cuando ΔP es constante, las únicas variables de la última ecuación son V y t.

Así la ecuación puede escribirse

Donde

La filtración a presión constante se adopta más frecuentemente en la práctica, aunque la diferencia

de presión suele aumentar gradualmente hasta su valor final. La ecuación representa la ecuación
de una recta.

ECUACIONES EMPÍRICAS PARA LA RESISTENCIA DE TORTAS

Realizando experimentos a presión constante para varias caídas de presión es posible encontrar la
variación de α con ΔP. Si α es independiente de ΔP, la torta es incompresible. Por lo general α
aumenta con ΔP, ya que la mayor parte de las tortas son, por lo menos en alguna medida,
compresibles. Para tortas altamente compresibles, α aumenta muy rápido con ΔP.
Se pueden utilizar ecuaciones empíricas para ajustar los datos experimentales de ΔP en función
de α, siendo la más frecuente
La constante s es el coeficiente de compresibilidad de la torta. Es cero para tortas incompresibles
y positivo para compresibles. Por lo general cae entre 0,2 y 0,8. La ecuación no debería utilizarse
en un intervalo de caídas de presión muy diferente al empleado en los experimentos realizados para
valuar s y α0. Esta expresión no funciona bien para bajas presiones porque si no tiende a cero.
Entonces para esto usamos la expresión

FILTRACIÓN CONTINUA
En un filtro continuo, como el tipo de tambor rotatorio, la alimentación, el filtrado y la torta se
mueven con velocidades continuas estacionarias. Sin embargo, las condiciones de un elemento
particular cualquiera de la superficie filtrante no son de régimen estacionario sino transitorio.
Siguiendo, por ejemplo, un elemento de la tela filtrante desde el momento en que entra en el tanque
de suspensión hasta que se deprende la torta y queda de nuevo limpio, es evidente que el proceso
consta de varias etapas en serie (formación de la torta, lavado, secado y descarga) en cada una de
las cuales las condiciones cambian de forma progresiva y continua. Sin embargo, la caída de presión
a través del filtro durante la formación de la torta se mantiene constante. Por lo tanto, las
ecuaciones anteriores para la filtración discontinua a presión constante son aplicables a los filtros
continuos introduciendo algunas modificaciones.
Como establecimos que es un sistema de filtración a P constante, y pasado un cierto tiempo t, la
resistencia de la torta tiende a cero, se hace despreciable (es una teoría, no es verdadero al 100%).
Por lo tanto, B=0 y puedo integrar la ecuación solo considerando el primer miembro.

Si t es el tiempo real de filtrado (por ejemplo, el tiempo que un elemento de filtro está sumergido
en la suspensión), a partir de la ecuación

Este representa el tiempo real de filtrado para formar la torta. No es el tiempo que ocupamos en
el filtro de tambor rotatorio de vacío. Este tiempo real de filtrado para formar la torta es menor
a un tiempo de ciclo.
El tiempo de ciclo total del filtrado (Tc), comprende:
- Tiempo de formación de torta.
- Tiempo de filtrado.
- Tiempo de lavado
- Tiempo de despegado.
El tiempo de formación puede expresarse como

Donde f es la fracción de tambor que está sumergido por el tiempo de ciclo.

Además sabemos que la masa de la torta (mc) es igual al volumen recogido por la cantidad de sólidos
que trae la suspensión

La velocidad de producción de sólidos es

Si establecemos que el área que está formando la torta (Af) sobre el área total del filtro (A T) me
da la fracción de filtro que está sumergida

Así obtenemos la ecuación

Donde V es el volumen de filtrado recogido durante el tiempo t.

Dividiendo entre t y realizando otras operaciones, se llega a la ecuación

Donde en vez de utilizar un tiempo de filtrado usamos el tiempo de un ciclo.

Si la resistencia de la torta es muy importante, α varía con la caída de presión. Así que despejo y
me queda
En general, la velocidad de filtración aumenta con la velocidad de giro del tambor y disminuye con el
tiempo de ciclo tc, debido a que la torta formada sobre la superficie del tambor es más delgada que
a velocidades de giro del tambor bajas. Sin embargo, para velocidades superiores a un cierto valor
crítico, la velocidad de filtración ya no aumenta con la velocidad sino que permanece constante, y la
torta tiende a ser muy húmeda y difícil de descargar. O sea, el volumen de filtrado recogido es
directamente proporcional a la caída de presión e inversamente proporcional al tiempo de ciclo.

FILTRACIÓN A VELOCIDAD CONSTANTE

Si el filtrado fluye a velocidad constante, la velocidad lineal µ también lo es y

que sustituyendo nos queda

La resistencia específica de la torta α se deja en el primer miembro de la ecuación debido a que

es función de ΔP para el caso de tortas compresibles.
Siempre tenemos que ir aumentando la presión del lado donde queda la torta, para mantener
el volumen del filtrado recogido constante que es la etapa de volumen constante a presión variable,
pero llega un punto donde tenemos que parar, porque ya no podemos aumentar más la presión. Con
un manómetro, vamos midiendo la presión que hay dentro del equipo, cuando llegamos al límite de
presión del filtro, detenemos el incremento de presión y ahí queda una filtración a presión constante
pero a volumen variable.
Siempre filtramos primero a volumen constante variando la presión, tengo que aumentar
la presión porque se va a ir acumulando sólidos en la torta, el factor de Fanning del líquido a través
de la masa del solido aumenta (ósea, aumenta la resistencia del paso del fluido a través del solido)
con lo cual necesito más presión para igual cantidad de líquido que sale. Luego a presión constante
para evitar que se rompa el filtro (la presión máxima que soporta el filtro viene indicada en las
especificaciones técnicas del mismo) pero a volumen variable.
Los filtros traen también un presostato, que cuando se llega al valor manométrico de
los 5Kpa, automáticamente para la bomba, y cierro una válvula y se mantiene siempre la presión en
la cara superior. Al no subir la presión el líquido que va a salir como filtrado va a ser cada vez menor,
con lo cual pasamos de volumen constante a presión variable a presión constante con volumen
variable.
Lo importante aquí es que el fluido debe atravesar los sólidos y vencer dos resistencias:
De inercia y de forma y la cuestión pasa por filtrar primero a volumen constante aumentando la
presión hasta llegar a la máxima presión admisible, y luego a presión constante variando el volumen.
TEORÍA DE KOZENY
Hasta ahora todos los análisis que hicimos fue despreciando la resistencia del medio,
pero La teoría de Kozeny no desprecia la misma sino que la transforma en una longitud equivalente
de la torta.

De esta ecuación, Kozeny expresa el término B como el coeficiente de permeabilidad:

Partiendo la ecuación (1) y en condiciones laminares formulamos la ecuación (2):

Done V es volumen de filtrado recogido en un tiempo t, e es la porosidad, 5 es el valor de la

constante y L es el espesor de la torta. U es la velocidad superficial del filtrado.

Para la teoría de Kozeny, r es la resistencia de la torta, equivalente el que utilizábamos en la otra

teoría. Acá él no considera la parte del medio filtrante porque establece como prioritario el hecho
de que el flujo de fluido a través de la masa de solidos es lo suficientemente lento como para
considerar un régimen laminar (sería el equivalente análisis que hacíamos anteriormente donde no
considerábamos a la constante K2 de la parte turbulenta).

Relación entre L y V

Además, se define un J, que es la fracción de masa de los sólidos en la suspensión original. Ósea los
kg/m3 de suspensión a ser filtrados. Y se genera la siguiente expresión:

Si reacomodamos, la trota depositada en una filtración es L y el volumen del filtrado recogido es V:

Entre la ecuación 4 y 5 tenemos la relación entre L y V.

Defino la variable “Vol”, como volumen de torta depositado por unidad de volumen de filtrado.

La ecuación 8 es la relación básica entre la caída de presión, el volumen de filtrado recogido y el

tiempo en que hemos recogido ese filtrado con esa determinada caída de presión.
Filtración a velocidad constante

Filtración a presión constante

En la ecuación 13 es V-V1 porque las filtraciones a presión constante que se adoptan actualmente
en todo los sistemas de filtración para hacer una evaluación del volumen filtrado recogido es lo
siguiente: A P constante recogemos un filtrado V. Pero hay otro volumen V1 de filtrado recogido,
que es el que fuimos juntando desde la presión inicial, hasta llegar a la presión constante(Es el
volumen que se recogido desde P0 hasta P=cte). Por eso, cuando hacemos un análisis a P=Cte
debemos descontar el volumen que hemos recogido para llegar a P=cte. Por ello también tenemos
el t en la P=cte menos el tiempo que se demoró en llegar a la P=cte que es t.1.
Esta teoría que parte de Kozeny habla de que en realidad el medio filtrante es la tela más las
primeras capas de solido depositadas. Por lo tanto, según como se depositen las primeras capas de
solidos sobre el filtro, permitirá establecer como proseguirá la filtración. Si al comienzo de la filtración
bombeamos con mucha la fuerza la suspensión, puede suceder que los sólidos obturen los poros de
la tela y deje de filtrar no porque rompe la tela sino porque esta tapada de sólidos. Este análisis
habla de que el filtro verdadero no es solo la tela, sino que es la tela más las primeras capas de
solidos depositadas en la filtración. Esta es la diferencia fundamental entre las dos teorías.
La primer teoría hablaba de una tela neta y de una torta neta. Acá hay una tela con primeras capas
de sólidos, y dice que el verdadero medio filtrante no es la tela, sino la tela más las primeras capas
de sólidos, por ello en esta teoría de Kozeny es duma importancia como se depositan las primeras
capas de sólidos. Los filtros generalmente operan con un primer bombazo a baja velocidad de bomba
para que se arme la primera capa, que junto con la tela es el verdadero filtro.
En el análisis de Kozeny, l (minúscula) representaba el espesor de la torta.
La tela y las primeras capas de solidos representan un L (mayúscula). Donde L es un espesor de
torta equivalente. La tela junto con las primeras capas equivale a una porción de torta que aumenta
la resistencia al flujo de fluido pero directamente no despreciamos la resistencia del medio filtrante
como si lo despreciaba la otra teoría.
L es entonces el espesor de torta equivalente y dependerá del tipo de sólido, de la forma, de la
calidad (si es fofin o no, tortas compresibles o no). Entonces, podemos establecer un Flujo de filtrado
a través de la tela y la trota combinados:

FUNDAMENTOS DE LA FILTRACIÓN CENTRÍFUGA

Es posible modificar la teoría básica de la filtración a presión constante para aplicarla a la filtración
en una centrífuga. El tratamiento es aplicable una vez que se ha depositado la torta y durante el
flujo de filtrado claro o agua fresca a través de la torta. Las tortas que se forman a través de
filtros centrífugos son de poco espesor.
 Para simplificar se hacen las suposiciones
siguientes: se desprecian los efectos de la
gravedad y de las variaciones de la energía
cinética, por lo que la caída de presión debida a
la acción centrífuga iguala al arrastre del líquido
que circula a través de la torta; la torta está por
completo llena de líquido; el flujo de líquido es
laminar; la resistencia del medio filtrante es
constante; y la torta es prácticamente
incompresible de forma que se puede utilizar una
resistencia específica media constante.
Teniendo en cuenta estas suposiciones, se
predice la velocidad de flujo del líquido a
través de la torta en la forma que se indica
a continuación. Estos filtros normalmente se
usan en la Formación de cristales de azúcar: el agua madre pasa a través de los cristales y queda
la torta de azúcar que normalmente en la mayoría de los casos se usa para los cubitos de azúcar.
Suponga, en primer lugar, que el área A disponible para el flujo no varía con el radio, como sería
aproximadamente cierto en una torta delgada de una centrífuga de gran diámetro. Por lo tanto, la
velocidad lineal del líquido viene dada por

Donde q es la velocidad de flujo volumétrico del líquido. Sustituyendo se obtiene

La caída de presión debida a la acción centrífuga

Combinando estas ecuaciones y despejando q se obtiene

Esta expresión la podemos utilizar cuando el área no varía mucho. Si el área varía mucho con el
radio de aplicación de la fuerza centrífuga, podemos obtener la ecuación
Donde introducimos AL (media logarítmica del área de torta) y AA (media aritmética de la torta)

LAVADO DE TORTAS DE FILTRO

Al final del período de filtración, la torta del filtro se asemeja a un lecho empacado con
espacios entre las partículas llenos de la solución. La torta se puede lavar in situ con agua o a veces
con solvente para extraer los solutos que, de otro modo, quedarían como impurezas sobre el
producto sólido después del secado. Si el sólido es un producto de desecho, el lavado aún puede ser
necesario para cumplir con las reglamentaciones de desechos o para recuperar solutos valiosos a
ser reciclados. El volumen y la velocidad de flujo del líquido de lavado necesarios para reducir el
contenido de soluto de la torta hasta el grado deseado, son cantidades importantes a considerar en
el diseño y la operación de un filtro. Aunque los siguientes principios se aplican al problema, no se
pueden determinar las mejores condiciones de operación sin algunos datos experimentales.
El volumen de líquido de lavado que se requiere para la remoción casi completa del soluto
es generalmente mucho mayor que el volumen de la solución retenido en la torta después de la
filtración. Durante la primera parte del período de lavado, llamado lavado de desplazamiento, el líquido
pasa a través de la torta, empujando la solución delante de él, y la concentración de soluto en la
corriente de salida se iguala a la concentración inicial de soluto en el filtrado.
El lavado de desplazamiento podría extraer todo el soluto con in mínimo de líquido de
lavado si el lecho tuviese un tamaño uniforme de poros y un flujo tipo tapón ideal sin ninguna
dispersión axial. La concentración del efluente permanecería constante hasta que toda la solución
fuera desplazada y cayera luego abruptamente hasta cero. En la práctica, algunos de los espacios
vacíos de la trota están en bolsas o canales laterales donde ay poco flujo o nada, y estos todavía
retienen soluto cuando la solución ya ha sido desplazada de los canales principales. El soluto se difunde
lentamente del interior de las bolsas y hacia los canales principales, y hay una rápida caída en la
concentración del efluente. Esta etapa de difusión de lavado puede comenzar cuando de la mitad a
dos tercios de la solución en la torta ha sido desplazada. Para una torta de partículas porosas, el
producto adicional retenido en los poros y la baja difusividad efectiva prolonga la etapa de difusión
y se requiere más volumen de lavado para un determinado porcentaje de remoción.
Los datos para lavado de tortas se pueden mostrar como una gráfica de concentración
relativa contra tiempo o volumen de lavado o más útil, como una gráfica de la fracción de soluto
remanente, R, obtenida integrando los datos de concentración para determinar el total extraído.

DIFUSIÓN A TRAVÉS DE LA MEMBRANA

 Va desde micro, ultra, nano filtración, hasta la osmosis inversa. La osmosis consiste en
hacer pasar un solvente a través de una membrana pasando de una solución menos concentrada
a una solución más concentrada, proceso que todos los organismos tienen en su cuerpo. En la
osmosis inversa, el proceso es al revés, el solvente pasa de una solución más concentrada a una
solución menos concentrada, recuperación de solvente.
En micro filtración: pasa el agua, sales y macromoléculas y los sólidos suspendidos son
repelidos. En ultra filtración son repelidos las macromoléculas y los sólidos suspendidos. En nano
filtración pasa agua y algunas especies iónicas, y se repelen las no iónicas. La osmosis inversa retiene
las sales iónicas (puede retener virus). Cada membrana tiene distinta permeabilidad.

La osmosis tiene la capacidad de que se puede ir cambiando algún cartucho y estos son
de recuperabilidad total, no se detiene por altos periodos el filtro para cambiarlo. En un determinado
momento los cartuchos de micro, ultra y nano filtración hay que reemplazarlos, hay que parar y
cambiarlos. En la micro filtración los filtros son de 0,5 a 10 micrones. En la Ultra filtración los filtros
son de 0,5 a moléculas de 10-3 micrones. La Nano filtración es para iones. Las membranas de
filtración son polímeros y algunas tienen poros revestidos con algún ion metálico que la hacen más
resistente al proceso de filtración.
La osmosis inversa es muy linda porque normalmente los calderistas en vez de meter
sales y ablandar el agua, encuentran en la osmosis un mecanismo para alimentar agua a la caldera
sin que sufra daños por las sales. El problema de la osmosis inversa es que no podemos sacar agua
de la canilla hacerla pasar directamente por los cartuchos de osmosis porque hay dos cosas que
destruyen la dureza de la misma: el carbonato de calcio y el cloro. Para hacer osmosis inversa hay
que ablandar el agua, quitarle porcentaje de carbonato de calcio o sea la dureza, y pasarlo por un
filtro de carbón activado para sacarle el cloro.
 En el proceso de osmosis inversa, no todo el solvente es capaz de atravesar la
membrana, generalmente la mitad del solvente que ingreso no pasa por este tratamiento. Para
solucionar esto, se realiza un tren de osmosis para optimizar el proceso de difusión a través de
membrana.