UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

QUÍMICA

LABORATORIO DE INGENIERÍA QUÍMICA II

PRACTICA N°3: REDUCCIÓN DE TAMAÑO

GRUPO: 03

INTEGRANTES:
1416120144 CORTAVARRIA DE LA CRUZ JULISA
1416110033 GAMBOA MEJIA JHOEL DANIEL
1326110022 LOAYZA PAJUELO JESUS ALBERTO
1316120146 MARCOS CHACALTANA RUTH ALEXANDRA
1416120417 VELA HUAMAN FRANCISCO

FECHA DE REALIZACIÓN 03/09/2018

FECHA DE PRESENTACIÓN 10/09/2018

 ÍNDICE
ÍNDICE ......................................................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 3
I. OBJETIVO ........................................................................................................................... 3
II. MARCO TEORICO ............................................................................................................. 3
2.1 Reducción de tamaño ................................................................................................ 4
2.2 Finalidad de la reducción de tamaño ...................................................................... 4
2.3 Requerimientos de energía y potencia en la desintegración............................... 4
2.4 Variables de la reducción de tamaño: ..................................................................... 5
2.4.1 Alimentación obstruida: ......................................................................................... 5
2.4.2 Contenido de humedad: ........................................................................................ 5
2.4.3 Trituración libre: ...................................................................................................... 6
2.4.4 Dureza y estructura del material: ......................................................................... 6
2.5 Equipo para la reducción de tamaño ....................................................................... 6
2.5.1 Trituradores: ............................................................................................................ 7
2.5.2 Molinos: .................................................................................................................... 8
2.5.3 Molinos de Ultrafinos: .......................................................................................... 11
2.5.4 Maquinas cortadoras: .......................................................................................... 11
2.6 Operación en circuito abierto y en circuito cerrado. ............................................ 12
III. EQUIPOS Y MATERIALES ........................................................................................ 14
3.1 EQUIPOS................................................................................................................... 14
3.2 MATERIALES: .......................................................................................................... 15
IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ....................................................................... 16
V. DATOS EXPERIMENTALES .......................................................................................... 17
VI. RESULTADOS .............................................................................................................. 18
VII. ANALISIS DE RESULTADOS .................................................................................... 23
VIII. CONCLUSIONES ......................................................................................................... 23
IX. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................. 24
APENDICE ................................................................................................................................ 25
ANEXOS .................................................................................................................................... 35

2
 INTRODUCCIÓN

Durante los procesos industriales, la reducción de tamaño de sólidos se lleva a cabo

por diferentes métodos y con distintos fines. Las grandes piedras de un mineral crudo
se desintegran hasta un tamaño manejable; los productos químicos sintéticos se
muelen hasta quedar convertidos en polvo y las láminas de plástico se cortan en
cubos pequeños o diamantes.

Los productos comerciales con frecuencia han de cumplir especificaciones estrictas

con respecto al tamaño y en algunas ocasiones a la forma de las partículas que
contienen. La reducción del tamaño de las partículas también incrementa la reactividad
de los sólidos; esto permite la separación por métodos mecánicos de ingredientes no
deseados y reduce el tamaño de materiales fibrosos para su fácil tratamiento, así
como para facilitar el depósito de desperdicios.

En esta práctica vimos la reducción de tamaño de una muestra de carbón, viendo

cómo se desintegra respecto al tiempo de proceso y calculando el grado de
desintegración.

I. OBJETIVO

 Determinar el grado de reducción de una operación de molienda

 Evaluar el porcentaje de partícula en las mallas como una función del tiempo
que dura la operación de molienda de bolas

II. MARCO TEORICO

3
 2.1 Reducción de tamaño

La reducción de tamaño es la operación unitaria que implica solo transformación física

sin alterar su naturaleza, reduce el volumen promedio de las partículas y su área
superficial va aumentando

Los sólidos pueden romperse de diversas maneras, pero por lo común sólo se utilizan
cuatro en los equipos de reducción de tamaño: 1) compresión; 2) impacto; 3) frotación
o rozamiento, y 4) corte. Un cascanueces, un martillo, una lima y un par de tijeras
ejemplifican estos cuatro tipos de acción. En algunas ocasiones, la reducción de
tamaño resulta a partir de la frotación de una partícula con una o más de otras
partículas o a partir del esfuerzo cortante intenso en el fluido de soporte. En general, la
compresión se utiliza para la reducción gruesa de sólidos duros, dando lugar a
relativamente pocos finos; el impacto genera productos gruesos, medios o finos; la
frotación produce productos muy finos a partir de materiales blandos no abrasivos. El
corte da lugar a un tamaño definido de partícula y en algunas ocasiones también de
forma definida, con muy pocos o nada de finos. (WARREN L. McCABE; JULIAN C.
SMITH; PETER HARRIOTT, 2015)

Figura 2.1: Formas de reducción de tamaño

Fuente: https:// /Reducción de tamaño/analisis-volumetrico.shtml

2.2 Finalidad de la reducción de tamaño

 Facilita la extracción de un constituyente deseado que se encuentre dentro de

la estructura del sólido.

 Se pueden obtener partículas de tamaño determinado cumpliendo con un

requerimiento específico.

 Aumento del área de superficie.

2.3 Requerimientos de energía y potencia en la desintegración

4
 El costo de energía es más alto en la trituración y la molienda, así que son
importantes los factores que controlan este costo. Durante la reducción de tamaño,
las partículas del material de alimentación de sólidos primero son distorsionadas y
tensionadas. El trabajo necesario para tensionarlas se almacena temporalmente
en el sólido como energía mecánica de tensión, tal como la energía mecánica
puede ser almacenada en un resorte. A medida que se aplica fuerza adicional a las
partículas tensionadas, éstas se distorsionan más allá de su resistencia final y
repentinamente se rompen en fragmentos. La superficie nueva se genera. Puesto
que una unidad de área de sólido tiene una cantidad definida de energía
superficial, la creación de la superficie nueva requiere trabajo que es suministrado
por la energía que se libera de la tensión cuando las partículas se rompen. De
acuerdo con el principio de conservación de la energía, todas las energías de
tensión en exceso de la energía de la superficie nueva creada deben aparecer
como calor. (WARREN L. McCABE; JULIAN C. SMITH; PETER HARRIOTT, 2015)

Eficiencia: La reducción de tamaño es una de las operaciones unitarias menos

eficientes desde el punto de vista energético. Los estudios de laboratorio de
trituración han mostrado que menos de 1% de la energía liberada de los sólidos se
utiliza para crear superficies nuevas; el resto se disipa como calor. En las
máquinas en operación, la energía debe ser suministrada también para sobrepasar
la fricción en el soporte y otras partes móviles. La eficiencia mecánica, la relación
entre la energía liberada de los sólidos a la entrada de energía total a la máquina,
está en el intervalo de 25 a 60%.

2.4 Variables de la reducción de tamaño:

2.4.1 Alimentación obstruida:

El desintegrador está equipado con una tolva alimentadora que se mantiene
siempre llena de modo que el producto no se descarga libremente, lo que hace
que aumente la proporción de finos y disminuye la capacidad de producción.

2.4.2 Contenido de humedad:

En la etapa grosera e intermedia los materiales no deben exceder el 4% de
humedad. En la etapa más fina de reducción de tamaño se aplica una molienda
húmeda.

5
 2.4.3 Trituración libre:
El producto desintegrado, junto con cierta cantidad de finos formados, se
separa rápidamente de la zona de acción desintegrante después de una
permanencia relativamente corta. Por lo regular el producto de la molienda sale
por una corriente de agua, por gravedad o lanzado por fuerza centrífuga.

2.4.4 Dureza y estructura del material:

Las máquinas para trituración grosera de materiales blandos no necesitan una
maquina tan robusta o compleja como las utilizadas a la trituración de
materiales duros.

2.5 Equipo para la reducción de tamaño

El equipo para reducción de tamaño se divide en trituradores, molinos, molinos de

ultrafinos y máquinas de corte. Los trituradores realizan el trabajo pesado de
romper las piezas grandes de materiales sólidos en pequeños pedazos. Un
triturador, en principio, opera con un material extraído de una mina, aceptando todo
lo que venga de la mina y rompiéndolo en pedazos de 150 a 250 mm (6 a 10 in.).
Un triturador secundario reduce estos pedazos a partículas quizá de tamaño de 6
mm (1/4 in.) Los molinos reducen el producto del triturado hasta formar un polvo. El
producto procedente de un molino intermedio puede pasar a través de un tamiz de
40 mallas; la mayor parte del producto que sale de un molino fino pasará a través
de un tamiz de 200 mallas con una abertura de 74 μm.

Un molino ultrafino acepta como alimentación partículas no mayores de 6 mm (1/4

in.); el tamaño del producto generado es típicamente de 1 a 50 μm. Las cortadoras
producen partículas de tamaño y forma definidos, de 2 a 10 mm de longitud.

Estas máquinas realizan su trabajo en formas muy diferentes. La compresión es la

acción característica de los trituradores. Los molinos emplean el impacto y
frotación, algunas veces combinados con compresión; los molinos de ultrafinos
operan en principio por agotamiento. Una acción de cortado es por supuesto una
característica de cortadoras, troceadores y rajadores. (WARREN L. McCABE;
JULIAN C. SMITH; PETER HARRIOTT, 2015)

Figura 2.2: reducción de tamaño

6
 Fuente: https:/reduccion-del-tamano-de-solidos.html

2.5.1 Trituradores:
Los trituradores son máquinas de baja velocidad para la reducción burda de
grandes cantidades de sólidos. Los principales tipos son los trituradores de
mandíbulas, los trituradores giratorios, los trituradores de rodillos lisos y los
trituradores de rodillos dentados. Los primeros tres trabajan por compresión y
pueden quebrar piezas grandes de materiales muy duros, como en las
reducciones primaria y secundaria de rocas y minerales metálicos.

Los trituradores primarios se utilizan principalmente en minería, fabricación de

cemento y operaciones similares a gran escala.

En un triturador de mandíbulas la alimentación ingresa entre dos mandíbulas,

colocadas formando una “V” abierta en la parte superior. Una de ellas está fija,
mientras la otra, operada por un mecanismo excéntrico, oscila en el plano
horizontal y tritura grandes trozos de material atrapados entre las mandíbulas.
En el triturador giratorio, un cabezal cónico de trituración gira dentro de una
carcasa con forma de embudo, abierta en la parte superior. Un excéntrico
mueve la flecha que conduce al cabezal de trituración. Los sólidos atrapados
entre el cabezal y la coraza se quiebran una y otra vez hasta que salen por el
fondo.

7
 Figura 2.3: Triturador de rodillos lisos

Fuente: Operaciones unitarias en ingeniería química, Séptima edición,2015

2.5.2 Molinos:
El término molino se utiliza para describir una gran variedad de máquinas de
reducción de tamaño para servicio intermedio. El producto procedente de un
triturador con frecuencia se introduce como alimentación de un molino, en el
que se reduce a polvo. Los molinos comerciales descritos en esta sección son
molinos de martillos e impactores, máquinas de rodadura-compresión, molinos
de frotación y molinos de volteo.

Tabla Nº 2.1: Tipos de molinos de acuerdo al tamaño del producto final

Fuente: Ortega-Rivas, 2005.

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Molinos de martillos e impactores: Todos estos molinos contienen un rotor
que gira a gran velocidad en el interior de una coraza cilíndrica. Por lo general
el eje es horizontal.

La alimentación entra por la parte superior de la coraza, se trocea y cae a

través de una abertura situada en el fondo. En un molino de martillos, las
partículas se rompen por una serie de martillos giratorios acoplados a un disco
rotor. Una partícula de alimentación que entra en la zona de molienda no puede
salir sin ser golpeada por los martillos. Se rompe en pedazos, que se proyectan
contra la placa yunque estacionaria situada dentro de la coraza,

rompiéndose todavía en fragmentos más pequeños. Éstos a su vez son

pulverizados por los martillos y son impulsados a través de una rejilla o un
tamiz que cubre la abertura de descarga.

Figura 2.4: Impactador

Fuente: Operaciones unitarias en ingeniería química, Séptima

edición,2015

Molinos de atrición (desgaste): En un molino de atrición, las partículas de

sólidos blandos son frotadas entre las caras planas estriadas de unos discos
circulares rotatorios.

En un molino de rotación simple uno de los discos es estacionario y la otra gira;

en una máquina de doble rotación ambos discos giran a alta velocidad en
sentidos contrarios. La alimentación entra a través de una abertura situada en
el centro de uno de los discos: pasa hacia fuera a través de la separación entre
los discos y descarga por la periferia en una carcasa estacionaria. La
separación entre los discos es ajustable dentro de ciertos límites.

9
Por lo menos una de las placas de molienda está montada sobre un muelle, de
forma que es posible que los discos se separen si entra en el molino un
material que no puede ser molido. Molinos provistos de diferentes tipos de
estrías, rugosidades o dientes sobre los discos permiten una gran variedad de
operaciones incluyendo molienda, troceado, granulación, desmenuzamiento y,
algunas veces, mezclado.

Figura 2.5: Molino de frotación o atrición

Fuente: Operaciones unitarias en ingeniería química, Séptima

edición,2015

En un molino de bolas o un molino de guijarros: La mayor parte de la

reducción se realiza por impacto de la caída de las bolas o guijarros cercanos a
la parte superior de la carcasa. En un molino de bolas grande la carcasa puede
tener 3 m (10 ft) de diámetro y 4.25 m (14 ft) de longitud. Las bolas son de 25 a
125 mm (1 a 5 in.) de diámetro; los guijarros en un molino de guijarros son de
50 a 175 mm (2 a 7 in.).

Al girar el molino, las bolas se adhieren a la pared del molino y son llevadas
cerca de la parte superior, donde se despegan de la pared y caen al fondo para
ser elevadas de nuevo. La fuerza centrífuga mantiene las bolas en contacto
con la pared y entre ellas durante el movimiento de elevación. Mientras están
en contacto con la pared, las bolas realizan algo de molienda deslizando y
rodando entre ellas, pero la mayor parte de la molienda ocurre en la zona de
impacto, en la que las bolas que caen libremente chocan contra el fondo del
molino.

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 Figura 2.6: Molino cónico de bolas

Fuente: Operaciones unitarias en ingeniería química, Séptima

edición,2015

2.5.3 Molinos de Ultrafinos:

Muchos polvos comerciales contienen partículas de un tamaño promedio de 1 a
20 μm, aunque todas las partículas pasan por un tamiz estándar de 325 mallas
que tiene aberturas de 44 μm de ancho. Los molinos que reducen sólidos hasta
partículas tan finas reciben el nombre de molinos de ultra finos. La molienda
ultrafina de polvos secos se realiza con molinos tales como molinos de martillos
de alta velocidad, provistos de un sistema de clasificación interna o externa, y
con molinos de chorro o que utilizan la energía de un fluido. La molienda
húmeda de ultrafinos se realiza en molinos agitados. (WARREN L. McCABE;
JULIAN C. SMITH; PETER HARRIOTT, 2015)

2.5.4 Maquinas cortadoras:

En algunos problemas de reducción de tamaño, las materias primas de
alimentación son muy duras o muy elásticas para romperse por compresión,
impacto o frotación. En otro tipo de casos la alimentación debe reducirse a
partículas de dimensiones fijas. Estos requerimientos se pueden cumplir con
máquinas llamadas granuladoras, las cuales producen piezas más o menos
irregulares, y cortadoras, las cuales producen cubos, cuadrados pequeños o
diamantes. Estos dispositivos encuentran aplicación en muchos procesos de
manufactura, pero están especialmente bien adaptados para problemas de
reducción de tamaño en la fabricación de caucho y plásticos. Encuentran
aplicaciones importantes en el reciclaje de papel y materiales plásticos.

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 Las cortadoras de cuchillas rotatorias típicas contienen un rotor horizontal que
gira de 200 a 900 rpm en una cámara cilíndrica. En el rotor están de 2 a 12
cuchillos volados con bordes de acero templado o estelita, pasando con
espacios cerrados sobre de 1 a 7 lechos estacionarios de cuchillos. Las
partículas de alimentación que entran desde arriba pueden cortarse varias
veces antes de que sean lo suficientemente pequeñas para pasar a través de
un tamiz situado en el fondo con aberturas de 5 a 8 mm. Otras cortadoras
rotatorias y granuladores son similares en el diseño.

2.6 Operación en circuito abierto y en circuito cerrado.

En muchos molinos la alimentación se reduce a partículas de tamaño

satisfactorio pasándola una sola vez a través del molino. Cuando el intento no
está hecho para regresar las partículas de tamaño grande a la máquina para
una futura reducción, se dice que el molino va a ser operado en circuito abierto.
Esto requiere de cantidades excesivas de energía, pero mucha energía se
desperdicia en partículas molidas que ya son lo suficientemente finas. Por lo
tanto, con frecuencia resulta económico para eliminar material parcialmente
molido del molino y pasarlo a través de un dispositivo de separación de
tamaño. El tamaño inferior se vuelve el producto y el tamaño grande es
regresado para ser remolido. El dispositivo de separación está a veces dentro
del molino, como en los molinos de ultrafinos; aunque más común que se
localice afuera del molino. La operación en circuito cerrado es el término
aplicado a la acción de un molino y separador conectados, de tal manera que
las partículas de gran tamaño son regresadas al molino. Es posible distribuir la
energía para manejar los transportadores y separadores en un sistema de
circuito cerrado, pero a pesar de esto, la reducción en el requerimiento total de
energía sobre la molienda en circuito abierto con frecuencia alcanza 25%.
(Ortegas-Rivas, E, 2015)

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 Figura 2.7: Circuito abierto

Figura 2.8: Circuito cerrado directo

Fuente: http://trituradoras-de-roca.com/wiki/1346.html

13
 III. EQUIPOS Y MATERIALES

3.1 EQUIPOS

 Molino de bolas:

Molino utilizado para hacer la reducción de tamaño del mineral a trabajar

Figura N°3.1: Molino de bolas

Fuente: Elaboración propia

 Nido de tamices:
Estos aparatos se construyen con telas de malla de alambre cuyos
diámetros de hilos y espaciado entre ellos están cuidadosamente
especificados. Se usará tamices de 1000, 800, 630, 400, 315, 250, 160, 90
micrómetros.

Figura N°3.1: Nido de tamices

Fuente: obtenida en el laboratorio de Operaciones Unitarias

 Balanza electrónica

14
 Marca: Henkel

 Peso máximo: 1000g

 Sensibilidad: 0.01g.

Figura Nº3.2: Balanza electrónica

Fuente: Elaboración propia

3.2 MATERIALES:

 Luna de Reloj: Se usará para el pesaje de las muestras.

 Brocha y agujas delgadas: Utilizadas para liberar de obstrucciones

que puedan tener los tamices.

 Muestra mineral: Mineral de 400 g de diferente granulometría y de

pureza desconocida.

Figura Nº3.3: Muestra de carbón

Fuente: Elaboración propia

 Papelógrafos: La muestra mineral se colocará encima de éstos.

15
 IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

a) Limpiamos las bolas con un tamiz de 3150 y brochas.

b) Pesamos las bolas y luego los colocamos dentro del tambor del molino.
c) Pesamos el mineral a utilizar, luego lo colocamos dentro del tambor que
contiene las bolas.
d) Verificamos que el volumen total de la carga, incluyendo las bolas no pasen el
60% del volumen interior al tambor.
e) Cargamos el tambor al equipo y sometimos a molienda por 10 minutos.
f) Retiramos el tambor del molino y separamos mediante un tamiz de 3150 las
bolas.
g) Clasificamos la muestra con una serie de tamices (aberturas 800um, 630um,
500um, 315um) y pesamos la fracción que queda retenida en cada tamiz y en
el ciego.
h) Colocamos nuevamente la muestra dentro del tambor y nuevamente
sometimos a la molienda por otros 10 minutos.
i) Repetimos el procedimiento anterior dos veces

Figura N°4.1: Molienda del carbón

Fuente: elaboración propia

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 V. DATOS EXPERIMENTALES

Masa del mineral:

𝑚𝑚𝑖𝑛 = 353.95𝑔

Masa de las bolas:

𝑚𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 = 1617.6𝑔

Tabla N°1: Datos de pesos retenidos

PESOS RETENIDOS (g)

MALLA
(𝒖𝒎) 10min 20min 30min

+800 133.26 104.34 86.6

-800 +630 90.5 80.3 80.18

-630 +500 27.72 30.12 27.87

-500 +315 30.82 32.15 31.52

-315 66.48 96.05 110.78

Fuente: Elaboración propia

17
 VI. RESULTADOS

1. Se agrega lo faltante al ciego (debido a que hubo pérdidas en la experimentación).

Tabla N°2: peso faltante agregado al ciego

PESOS RETENIDOS (g)

MALLA
(𝒖𝒎) 10min 20min 30min

+800 133.26 104.34 86.6

-800 +630 90.5 80.3 80.18

-630 +500 27.72 30.12 27.87

-500 +315 30.82 32.15 31.52

-315 66.48 101.87 122.61

TOTAL 348.78 348.78 348.78

Fuente: Elaboración propia

Los resultados de la tabla 2 lo expresamos como fracciones de retención:

Tabla N°3: Fracciones retenidas

FRACCIONES RETENIDAS (g)

MALLA
(𝒖𝒎) 10min 20min 30min

+800 0.3821 0.2992 0.2483

-800 +630 0.2595 0.2302 0.2299

-630 +500 0.0795 0.0864 0.0799

-500 +315 0.0884 0.0922 0.0904

-315 0.1906 0.2921 0.3515

TOTAL 1.0000 1.0000 1.0000

Fuente: Elaboración propia

18
2. Tratamiento de datos para la malla -800

Tabla N°4: tratamiento de malla -800

FRACCIONES RETENIDAS (g)

MALLA
(𝒖𝒎) 10min 20min 30min

+800 0.3821 0.2992 0.2483

SUMO
-800 +630 0.2595 0.2302 0.2299

-630 +500 0.0795 0.0864 0.0799

-500 +315 0.0884 0.0922 0.0904

-315 0.1906 0.2921 0.3515

Fuente: Elaboración propia

Θ(min) ΔØ

10 0.6179

20 0.7008

30 0.7517

3. Tratamiento de datos para la malla -630

Tabla N°5: tratamiento de malla -630

FRACCIONES RETENIDAS (g)

MALLA
(𝒖𝒎) 10min 20min 30min

+800 0.3821 0.2992 0.2483

SUMO

-800 +630 0.2595 0.2302 0.2299

-630 +500 0.0795 0.0864 0.0799

-500 +315 0.0884 0.0922 0.0904

-315 0.1906 0.2921 0.3515

Fuente: Elaboración propia

19
 Θ(min) ΔØ

10 0.3584

20 0.4706

30 0.5218

4. Tratamiento de datos para la malla -500

Tabla N°6: tratamiento de malla -500

FRACCIONES RETENIDAS (g)

MALLA
(𝒖𝒎) 10min 20min 30min

+800 0.3821 0.2992 0.2483

SUMO
-800 +630 0.2595 0.2302 0.2299

-630 +500 0.0795 0.0864 0.0799

-500 +315 0.0884 0.0922 0.0904

-315 0.1906 0.2921 0.3515

Fuente: Elaboración propia

Θ(min) ΔØ

10 0.2790

20 0.3843

30 0.4419

20
5. Tratamiento de datos para la malla -315

Tabla N°7: tratamiento de malla -315

FRACCIONES RETENIDAS (g)

MALLA
(𝒖𝒎) 10min 20min 30min

+800 0.3821 0.2992 0.2483

SUMO
-800 +630 0.2595 0.2302 0.2299

-630 +500 0.0795 0.0864 0.0799

-500 +315 0.0884 0.0922 0.0904

-315 0.1906 0.2921 0.3515

Fuente: Elaboración propia

Θ(min) ΔØ

10 0.1906

20 0.2921

30 0.3515

A partir de los datos obtenidos se genera la siguiente TABLA:

Tabla N°8: Recopilación de datos por malla

-800 -630 -500 -315

Θ(min) ΔØ Θ(min) ΔØ Θ(min) ΔØ Θ(min) ΔØ

10 0.6179 10 0.3584 10 0.2790 10 0.1906

20 0.7008 20 0.4706 20 0.3843 20 0.2921

30 0.7517 30 0.5218 30 0.4419 30 0.3515

Fuente: Elaboración propia

21
Generamos la gráfica de fracción retenida vs tiempo:

Gráfico N°1: Fracción retenida vs tiempo para cada malla

0.8000
0.7000
0.6000
0.5000
-800
∆∅

0.4000
-630
0.3000
-500
0.2000
-315
0.1000
0.0000
0 10 20 30 40
TIEMPO(min)

Fuente: Elaboración propia

Ingresamos a la gráfica generada con ΔØ = 0.8

Gráfico N°2: Malla correspondiente a un producto 80% menor a X um

0.8000
0.7000
0.6000
0.5000
-800
∆∅

0.4000
-630
0.3000
-500
0.2000
-315
0.1000
0.0000
0 10 20 30 40
TIEMPO(min)

Fuente: Elaboración propia

22
CALCULO DE COEFICIENTE DE REDUCCIÓN

F80
Rr =
P80

ALIMENTACIÓN: 80% MENOR A 800 𝝁𝒎

𝐹80 = 800µ𝑚

VII. ANALISIS DE RESULTADOS

Se llegó a observar que en la segunda y tercera experiencia el porcentaje de

material fino tamizado aumenta con el aumento del grado de desintegración. Lo
que nos indica que son directamente proporcionales. Esto se determinó según
las gráficas mencionadas, donde se relaciona el tiempo de molienda y la
fracción retenida.

VIII. CONCLUSIONES

 Se determinó el grado de desintegración o reducción y se comprobó que

este aumenta en función del tiempo de molienda al que fue sometido.

 Para esta experiencia según el grafico obtenido de fracción de retenido vs

tiempo, no se pudo obtener un coeficiente de reducción al 80%.

 Se concluyó que no se puede llegar a un rendimiento al 100% debido al

desperfecto de los tamices.

23
 IX. BIBLIOGRAFIA

 McCabe, Warren L. - Smith, Julian C. - Harriot, Peter. OPERACIONES

UNITARIAS EN INGENIERÍA QUÍMICA. 7ta Ed., Mc Graw-Hill Book Co,
México, 2015.

 Ortegas-Rivas, E., HANDLING AND PROCESSING OF FOOD POWDERS

AND PARTICULARS, Capítulo 4 en “Encapsulated and Powdered Foods),
editado por Onwulata C., CRS Press, Taylor & Francis Group, Boca Raton, FL,
USA, 2005.

 TAMAÑO DE PARTÍCULA OBTENIDA POR LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO

DE ALIMENTOS SÓLIDOS. Disponible en:
http://sgpwe.izt.uam.mx/files/users/uami/mlci/granulometria.pdf

24
 APENDICE

TAMAÑOS PROMEDIO DE PARTÍCULAS

El tamaño medio de las partículas de una muestra se calcula obteniendo la “Media

Aritmética” de las partículas que componen dicha muestra.

̅ ):
Diámetro Medio aritmético (𝑿

𝑀1 𝑅1 + 𝑀2 𝑅2 + … 𝑀𝑛 𝑅𝑛
𝑋̅ =
𝑅1 +𝑅2 + ⋯ 𝑅𝑛

Donde:

𝑀1 , 𝑀2 , … , 𝑀𝑛 : Tamaño medio de partículas retenidas en cada una de las mallas (µm ó

mm)

𝑅1 , 𝑅2 , … , 𝑅𝑛 : Peso (g ó %) retenido en cada una de las mallas

Debe determinarse también:
Desviación Estándar ():

𝑁
1
𝜎=√ ∑(𝑥𝑖 − 𝑥̅ )2
𝑁−1
𝑖=1

∑𝒏𝒊=𝟏 𝑹𝒊 (𝑴𝒊 − 𝑿 ̅ )𝟐
𝝈=√
(∑𝒏𝒊=𝟏 𝑹𝒊 ) − 𝟏
𝑀1 , 𝑀2 , … , 𝑀𝑛 : Tamaño medio de partículas retenidas en cada una de las mallas (µm ó
mm)

𝑅1 , 𝑅2 , … , 𝑅𝑛 : Peso (g ó %) retenido en cada una de las mallas

Diámetro medio volumen superficie (𝑫𝒔 ):

𝟏
̅̅̅̅
𝑫𝒔 = 𝑥𝑖
∑𝑛𝑖=1(̅̅̅̅)
𝐷𝑝𝑖
Diámetro medio de masa:
𝑛
̅̅̅̅
𝑫𝒘 = ∑(𝑥𝑖 ̅̅̅̅
𝐷𝑝𝑖 )
𝑖=1

25
LEYES DE DESINTEGRACIÓN MECÁNICA

LEYES DE DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA

Se ha comprobado que resulta imposible obtener, por medio de la trituración,
partículas que, en su totalidad, sean de volumen (tamaño) igual y uniforme. El material
producido es de distintas dimensiones, repartiéndose de acuerdo a curvas bien
definidas denominadas curvas granulométricas. en la figura n°1 se pueden observar
diversas curvas granulométricas.
Estudiando el comportamiento de los materiales en la desintegración se enuncia lo
siguiente:
A) El porcentaje de material fino aumenta a medida que aumenta el grado de
desintegración. Varias etapas de trituración producen menor cantidad de materiales
muy finos (ultra finos) que la trituración equivalente en una sola etapa.
B) La trituración de trozos planos produce más material fino que la de trozos en forma
regular.
C) La forma media de los granos triturados varia con la ubicación en la escala de
tamizado. Los granos gruesos y finos (los extremos) son alargados, mientras que los
medios tienen forma más cúbica.

LEYES ENERGÉTICAS
Los modelos para los procesos de trituración se dividen en tres categorías:
empírico, fenomenológico y fundamental.

Están los modelos empíricos basados en energía. Estos son utilizados en el diseño
preliminar y detallado, para evaluar la eficiencia de trituración eficiencia, y para geo
metalurgia.

Los modelos basados en energía asumen una relación entre la entrada de energía del
dispositivo de trituración y el tamaño de partícula efectivo resultante del producto.

También se conoce que sólo un pequeño porcentaje de la energía suministrada al

equipo es usado para la operación de rotura. Se han reportado eficiencias
menores al 2%, lo cual indica que el proceso es extremadamente ineficiente. Gran
parte de la energía suministrada se libera como calor, lo cual debe considerarse
especialmente si se procesan alimentos.

26
Estudios teóricos indican que la energía suministrada por unidad de masa
procesada para producir un pequeño cambio en tamaño puede expresarse como
una función del tipo ley de la potencia con respecto al tamaño de las partículas:

𝑑𝐸 𝐾
=− 𝑛
𝑑𝑥 𝑥

donde K es una constante del material, y x es el tamaño de la partícula (diámetro).

La expresión se conoce como la ley general de la ruptura, y es una interpretación
general de varias leyes presentadas por diferentes autores.

a) Ley de Rittinger:
Rittinger en 1867 consideró que cuando se muele material, la energía
requerida debería guardar una relación con la nueva superficie
generada durante la molienda.
Por esta razón en la Ley general de ruptura, la expresión de Rittinger puede
expresarse como:

𝑑𝐸 𝐾
=− 2
𝑑𝑥 𝑥

Rittinger propuso una ley que enuncia que el trabajo de trituración es

proporcional a la nueva superficie creada. Esto conduce a un valor de n = 2
para la ecuación, puesto que el área es proporcional a la longitud al
cuadrado. Integrando la ecuación

𝑃 1 1
𝐸= = 𝐾𝑅 ( − )
𝑚 𝐷𝑝𝑝 𝐷𝑝𝑎

Donde:

 KR=Constante de Rittinger
 Dpa= Diámetro medo de las partículas alimentadas
 Dpp= Diámetro medo de las partículas del producto

Donde E es el trabajo para reducir una unidad de masa de alimentación.

Esta ley implica que se necesita la misma cantidad de energía para reducir
un material de 100 mm a 50 mm, que la que se requiere para reducir el
mismo material de 50 mm a 33.3 mm.

En la práctica se requiere una energía mucho mayor a la requerida para

crear una nueva superficie, por esta razón la ecuación de Rittinger es una

27
 buena aproximación cuando se genera una alta superficie, es decir
cuando se realiza una molienda muy fina del material. (Brenan J.G. ;1998)

b) Ley de Kick:

Kick en 1885 postula que la energía necesaria para reducir el tamaño de

las partículas es proporcional a la relación existente entre el tamaño inicial
de una dimensión determinada (por ejemplo: el diámetro) y el diámetro que
deberá alcanzarse al final del proceso.

Por esta razón en la Ley general de ruptura, la expresión de Kick puede

expresarse como:

𝑑𝐸 𝐾
=−
𝑑𝑥 𝑥

Kick supuso que la energía requerida para reducir el tamaño de un material

es directamente proporcional a la relación de reducción de tamaño. Esto
significa que n =1 en la ecuación lo que produce la expresión:

𝑃 𝐷𝑝𝑎
𝐸= = 𝐾𝑘 × 𝑙𝑛 ( )
𝑚 𝐷𝑝𝑝

Donde:

 KR=Constante de Kick
 Dpa= Diámetro medo de las partículas alimentadas
 Dpp= Diámetro medo de las partículas del producto
 Dpa/ Dpp= R.R.

Donde KK es una constante. La ecuación indica que debería usarse igual

energía para moler una partícula de 10 μm a 1 μm, que una roca de 1 m a
bloques de 10 cm. Obviamente esto no es posible, la ecuación de Kick es
razonable cuando se procesan materiales gruesos. (Brenan J.G. ;1998)

c) Ley de Bond:

Las leyes de trituración propuestas hace varios años por Rittinger y Kick
han probado su aplicación sólo sobre un intervalo muy limitado de
condiciones. Una manera más realista de estimar la energía requerida para
trituración y molienda fue la propuesta por Bond.

28
 Bond postuló que el trabajo requerido para formar partículas de tamaño Dp
a partir de alimentaciones muy grandes es proporcional a la raíz cuadrada
de la relación de la superficie al volumen del producto sp /υp.

𝑃 𝐾𝑏
=
𝑚 √𝐷𝑝

Donde Kb es una constante que depende del tipo de máquina y del material
a triturar. Para utilizar la ecuación, un índice de trabajo Wi se define como
el requerimiento total de energía en kilowatt-horas por tonelada de
alimentación necesaria para reducir una alimentación muy grande a un
tamaño tal que 80% del producto pase por un tamiz de 100 μm. Esta
definición lleva a una relación entre Kb y Wi. Si Dp está en milímetros, P en
kilowatts y m en toneladas por hora.

𝐾𝑏 = √100 × 10−3 × 𝑊𝑖 = 0.3162 𝑊𝑖

Si 80% de la alimentación pasa una malla de tamaño de Dpa mm y 80% del

producto una malla de Dpb mm, a partir de las ecuaciones se tiene que:

𝑃 1 1
= 0.3162 𝑊𝑖 × ( − )
𝑚 √𝐷𝑝𝑝 √𝐷𝑝𝑎

El índice de trabajo incluye la fricción en el triturador, y la energía dada por

la ecuación es la energía total.
La ecuación de Bond permite representar la molienda razonablemente para
materiales gruesos y finos (WARREN L. McCABE; JULIAN C. SMITH;
PETER HARRIOTT, 2015)

EQUIPOS UTILIZADOS EN LA TRITURACIÓN Y MOLIENDA

TRITURACION:
Existe una gran cantidad de trituradoras de distinto tipo, las que permiten efectuar
el trabajo de desintegración en la preparación de rocas y minerales. Conforme al
tipo de trituradora y a los esfuerzos a los que someten a las rocas se utilizan unas
u otras con sus ventajas técnico-económicas propias de cada una.

29
Seguidamente se consideraran solo aquellas que se estiman más importantes y
de aplicación más generalizada.
En el cuadro siguiente se detallaran los tipos de trituradora a considerar:

La clasificación anterior se hace basándose en el elemento de las máquinas que

efectúa la desintegración, mandíbulas, cilindros o martillos.

Trituradoras de Mandíbulas
Las trituradoras de mandíbulas comprenden las denominadas de acción
periódica, conocidas, generalmente como “Trituradoras de mandíbulas” y las de
acción continua, llamadas más comúnmente “Trituradoras giratorias” o
“Trituradoras cónicas”. Ambos tipos de trituradoras de mandíbula trabajan
(desintegran) fundamentalmente por el efecto de aplastamiento (compresión) y, en
menor grado, por la flexión, predominando este último efecto más en las de
acción continua.
Estas trituradoras se denominan de mandíbulas pues desintegran rocas y
minerales en forma similar a la masticación que ejerce el ser humano sobre los
alimentos.
Las trituradoras de mandíbulas (nos referiremos en adelante a las de acción
periódica en estos términos), se utilizan principalmente para la desintegración de
material grueso, produciendo material irregular, puntiagudo y con aristas.
Generalmente se utilizan en trituración primaria y, eventualmente, en trituración
secundaria.
Las trituradoras giratorias o cónicas (en adelante nos referiremos a las de acción
continua en estos términos), se utilizan en trituración primaria, secundaria y
terciaria).

30
Existen cuatro tipos de trituradoras de mandíbulas: las de doble efecto (tipo
Blake), las de simple efecto (tipo Dalton), la tipo Lyon y la tipo Dodge. Las dos
primeras son de uso más generalizado.

Trituradora Rotatoria
Empleada para la trituración primaria, en este tipo de equipos los materiales a
triturar se reducen por compresión, al igual que en una chancadora de
mandíbulas, con la diferencia que aquí se realiza entre una pieza tronco cónica
que tiene un movimiento excéntrico en el interior de un espacio limitado por una
pared también tronco cónica pero invertida.
La superficie en forma de tronco de cono se acerca sucesivamente a cada una de
las generatrices de la pared cóncava fija para alejarse posteriormente. Así a la vez
que se realiza el acercamiento a un punto, en el lado diametralmente opuesto se
produce el máximo alejamiento entre el tronco de cono y la pared circular, por lo
cual siempre hay material de alimentación bajo presión, a la vez que se produce la
caída de materiales con tamaños más pequeños a zonas inferiores, donde tendrá
lugar una nueva fragmentación para posteriormente darse la evacuación por
gravedad de los materiales fragmentados.

31
Trituradoras de Cilindros

Existen diversas clases de trituradoras de este tipo, que consiste en dos cilindros del
mismo diámetro que giran en sentido opuesto. El material es tomado por ambos
cilindros y es apretado entre ellos para efectuar la trituración.

Los cilindros giran accionados por un motor y el acople entre ambos se hace a través
de ruedas dentadas. Los cilindros pueden ser lisos, estriados o dentados.

Para que el material a triturar pueda ser procesado, se requiere que el tamaño de los
trozos sea menor que la veinteava parte del diámetro de los cilindros pues en caso
contrario el material no es tomado y pasado a través de los cilindros.

Existen diversas maquinas, según los cilindros tengan sus ejes en puntos fijos, o si
uno de los cilindros es móvil (ver Figura N°13, de la derecha), en cuyo caso el eje
móvil está sujeto por fuertes resortes que le impiden su desplazamiento durante la
operación de trituración.

También hay maquinas que tienen los dos ejes móviles. Estas trituradoras se utilizan
normalmente en trituración terciaria.

32
Trituradoras de Martillos

Las trituradoras de martillos (percusión o impacto) actúan por efecto de impacto sobre
el material a desintegrar. Se caracterizan por una elevada tasa de reducción, y por la
propiedad de dar forma cúbica al producto, por lo que suelen utilizarse para trituración
secundaria, aunque los grandes trituradores de impacto también se usan para
trituración primaria. A su vez estos equipos pueden ser utilizados en la trituración
selectiva, método que libera minerales duros de material estéril.

Las trituradoras de martillos están compuestas por una carcasa cubierta por placas de
acero, en cuyo interior se aloja un eje y un conjunto de rotor.

MOLIENDA

La molienda es una operación unitaria que a pesar de implicar sólo una transformación
física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma importancia en diversos
procesos industriales, ya que el tamaño de partículas representa en forma indirecta
áreas, que a su vez afectan las magnitudes de los fenómenos de transferencia entre
otras cosas.

La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios

mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más empleados en
las máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.

Las principales clases de máquinas para molienda son:

 Triturador de quijadas.
 Triturador giratorio.
 Triturador de rodillos.
 Molino de martillos

33
 Molino de rodillos de compresión
 Molino de tazón.
 Molino de rodillos.
 Molinos de fricción.
 Molinos revolvedores.
 Molinos de barras
 Molinos de bolas.
 Molinos de tubo
 Molinos ultrafinos.
 Molinos de martillos con clasificación interna.
 Molinos de flujo energético.
 Molinos Agitadores.

34
 ANEXOS
Ejercicio 1 (Rittinger):

El tamaño de un alimento se ha reducido de 6 mm a 0.0012 mm utilizando un motor de

10 HP. ¿Resultara este motor adecuado para reducir el tamaño de partículas hasta
0?0008 mm?

Asúmase que se cumple la ecuación de Rittinger y que 1 HP equivale a 745.7 W.

Solución:

1 1
𝐸 = 𝐾𝑅 ( − )
𝐷𝑝𝑝 𝐷𝑝𝑎

1 1
𝟕𝟒𝟓𝟕 𝑾 = 𝐾𝑅 × ( −3
− )
0.0012 × 10 6 × 10−3

𝐾𝑅 = 0.00895

Y para reducir el tamaño de las partículas a 0.0008 mm

1 1
𝐸 = 0.00895 × ( −3
− )
0.0008 × 10 6 × 10−3

𝐸 = 11186.008 𝑊 = 15 𝐻𝑃

El motor no es adecuado porque se necesitaría mayor potencia

Ejercicio 2 (Kick):

Se tritura un material en una quebrantadora de mandíbula Blake, reduciéndose el

tamaño de las partículas desde 50 mm hasta 10 mm consumiéndose energía a la
velocidad de 13kW/(Kg/s). ¿Cuál será el consumo de energía para triturar el mismo
material desde un tamaño de 75 mm hasta otro de 25mm?

a) Usando Rittinger
b) Usando Kick
c) Cual resultado es más fiable

Solución:

a) Usando Rittinger

1 1
𝐸 = 𝐾𝑅 ( − )
𝐷𝑝𝑝 𝐷𝑝𝑎

Si:

35
  E= 13 KW (Kg/s)
 𝐷𝑝𝑝 = 10 𝑚𝑚
 𝐷𝑝𝑎 = 50 𝑚𝑚

1 1
13 = 𝐾𝑅 × ( − )
10 50

𝐾𝑅 = 162.5 Kw. s/Kg. mm

Calculando:

1 1
𝐸 = 162.5 × ( − )
25 75

𝐸 = 4.33 𝐾𝑤/(𝐾𝑔/𝑠)

b) Usando Kick:

𝐷𝑝𝑎
𝐸 = 𝐾𝑘 × 𝑙𝑛 ( )
𝐷𝑝𝑝

50
13 = 𝐾𝑘 × ln ( )
10

𝐾𝑘 = 8.08 Kw. s/Kg. mm

Calculando:

75
𝐸 = 8.08 × ln ( )
25

𝐸 = 8.87 𝐾𝑤/(𝐾𝑔/𝑠)

c) Ya que el intervalo de tamaños que intervienen puede considerarse como

molienda gruesa, la ley de kick relaciona más estrechamente la energía
requerida.

Ejercicio 3 (Bond):

¿Cuál es la potencia requerida para triturar 100 ton/h de piedra caliza si 80%

36
de la alimentación pasa por un tamiz de 2 in. y 80% del producto por un tamiz de
1/8 in.?

Solución:

A partir de la tabla sacamos el valor de índice de trabajo

Tabla 1: Índices de trabajo para trituración seca o molienda húmeda

Fuente: Allis-Chalmers, Solids Processing Equipment Div., Appleton, Wisconsin.

Donde:

 m=100 ton/h
 Dpa=2 x 25.4 = 50.8 mm
 Dpp= 0.125 x 25.4 = 3.175 mm
 Wi = 12.74

La potencia requerida:

𝑃 1 1
= 0.3162 𝑊𝑖 × ( − )
𝑚 √𝐷𝑝𝑝 √𝐷𝑝𝑎

37
 1 1
𝑃 = 100 × 0.3162 × 12.74 × ( − )
√3.175 √50.8

𝑃 = 169.6 𝐾𝑤 = 227.4 𝐻𝑃

38