SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PLAN DE TRABAJO
DEL ESTUDIANTE
1. INFORMACIÓN GENERAL

Apellidos y Nombres: HUARANGA CALLUPE Alexis ID: 001476109

Dirección Zonal/CFP: Junín-Pasco-Huancavelica
Carrera: Electricista industrial Semestre: III
Curso/ Mód. Formativo Calidad Total
Tema del Trabajo: Herramientas de la calidad

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

N ACTIVIDADES/
CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA
° ENTREGABLES
Descargar los materiales de
1 03/10
trabajo
Planificación y búsqueda de 04/1
2
información. 0
3 Responder las preguntas guía. 05/10
4 Primera entrega. 06/10
5 Hoja de planificación. 10/11
6 Segunda entrega. 11/11

3. PREGUNTAS GUIA
Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes:

Nº PREGUNTAS
1 ¿Cómo se construye un Diagrama de Pareto?
2 ¿En qué casos se debe aplicar el Diagrama de Pareto?
3 ¿Cómo aplica el concepto de que el 20% de las causas genera el 80% de las consecuencias?
4 ¿En qué casos se puede aplicar el Diagrama de Ishikawa?
¿Cuáles fueron sus criterios para elegir las herramientas de calidad a utilizar en el presente
5
trabajo?
6 ¿A qué conclusiones se pueden llegar con el Diagrama de Ishikawa?

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 HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA

1.
Un Diagrama de Pareto es una herramienta gráfica utilizada en el campo de la
gestión de la calidad para identificar y priorizar los problemas o causas que generan
la mayor parte de los efectos no deseados. Se basa en el principio de que un
pequeño número de causas suele ser responsable de la mayoría de los problemas o
defectos Pasos para construir un Diagrama de Pareto:

1.Identificar el problema: Definir claramente cuál es el problema que se desea

abordar con. Puede ser un tipo de defecto, una queja de los clientes o cualquier otro
aspecto relevante.

2.Recopilar datos: Recolectar datos relacionados con el problema que se ha

identificado. Puede ser a través de registros existentes, entrevistas, encuestas u
otros métodos de recopilación de datos relevantes.

3.Clasificar los datos: Examinar los datos recopilados y clasificarlos en

categorías específicas. Por ejemplo, si se está tratando con defectos de producción,
se puede clasificar los datos en categorías como problemas de ensamblaje, fallas de
materiales, errores de diseño, etc.

4.Calcular la frecuencia: Determinar la frecuencia de cada categoría. Puede

utilizarse técnicas estadísticas o simplemente contar el número de ocurrencias para
cada categoría.

5.Ordenar las categorías: Ordenar las categorías en función de su frecuencia,

desde la más alta hasta la más baja. Esto te ayudará a visualizar cuáles son los
problemas más significativos.

6.Graficar el Diagrama de Pareto: En el eje vertical del gráfico, coloca la

escala que representa la frecuencia o el porcentaje acumulativo de las categorías. En
el eje horizontal, coloca las categorías en el orden que las has clasificado. Dibuja
barras para representar la frecuencia de cada categoría.

7.Trazar la línea de porcentaje acumulativo: Agrega una línea que

representa el porcentaje acumulativo de las frecuencias. Esto te permitirá visualizar
qué porcentaje del total representa cada categoría.

8.Analizar el gráfico: Examina el gráfico de Pareto y identifica las categorías que

representan la mayor parte del problema. Presta atención a las primeras categorías
que acumulan la mayor frecuencia o el mayor porcentaje acumulativo.

9.Tomar acciones: Basado en los resultados del Diagrama de Pareto, enfoca tus
esfuerzos en abordar las categorías más significativas. Prioriza las acciones
correctivas o de mejora para resolver las causas principales del problema.

3
2.
El Diagrama de Pareto es una herramienta de gestión de calidad que se utiliza para
identificar y priorizar las principales causas o problemas que contribuyen a un
resultado no deseado. Se basa en la regla del 80/20, que establece que
aproximadamente el 80% de los efectos provienen del 20% de las causas.

El Diagrama de Pareto se aplica en diferentes situaciones, tales como:

Análisis de problemas: Permite identificar las principales causas de un

problema o falla recurrente, lo que ayuda a los equipos de calidad a centrarse en
abordar las causas principales y lograr mejoras significativas.

Priorización de mejoras: Ayuda a determinar las áreas donde se obtendrán los

mayores beneficios al realizar mejoras, al identificar y priorizar las causas principales.

Análisis de defectos: Permite identificar los defectos o fallos más frecuentes en

un producto o servicio, focalizando los esfuerzos en las áreas críticas para reducir la
tasa de defectos y mejorar la calidad general.

Identificación de oportunidades de mejora: Ayuda a identificar áreas de

mejora potencial al analizar los datos de desempeño de un proceso, lo que permite
implementar acciones correctivas específicas.
3.
El concepto de que el 20% de las causas genera el 80% de las consecuencias es
conocido como la "regla del 80/20" o el principio de Pareto. Esta regla sugiere que en
muchos casos, una pequeña cantidad de causas o factores contribuyen a la mayoría
de los resultados o impactos observados.
4.
El Diagrama de Ishikawa, se utiliza para analizar y visualizar las posibles causas de
un problema o efecto no deseado. Puede ser aplicado en los siguientes casos:

Resolución de problemas: Ayuda a identificar las causas subyacentes de un

problema y explorar diferentes categorías de causas de manera estructurada.

Mejora de procesos: Permite identificar las causas que afectan negativamente

el desempeño de un proceso, facilitando la toma de medidas correctivas para
mejorarlo.

Análisis de fallos: Permite determinar las causas que provocaron un fallo o

avería en un sistema, para implementar soluciones y medidas preventivas.

Calidad del producto o servicio: Ayuda a identificar las causas de defectos,

errores o insatisfacción del cliente, para mejorar la calidad global.

Análisis de datos: Se utiliza para analizar las causas de variaciones o anomalías

observadas en los datos recopilados de un proceso o sistema.

4
5.
Estos fueron los criterios que considere:

Naturaleza del problema

Disponibilidad de datos
Objetivos y alcance del trabajo
Experiencia y recursos disponibles
6.
El diagrama de Ishikawa proporciona conclusiones sobre las causas raíz, la
priorización de causas, el análisis de interrelaciones y la generación de ideas para
soluciones:

Identificación de causas raíz: El Diagrama de Ishikawa permite identificar las

causas fundamentales que contribuyen al problema o efecto no deseado.

Priorización de causas: Se pueden priorizar las causas más relevantes y

críticas que requieren mayor atención y acciones correctivas.

Análisis de interrelaciones: El diagrama facilita el análisis de cómo se

relacionan e interactúan las diferentes causas entre sí, lo que ayuda a comprender
mejor el problema.

Generación de ideas para soluciones: El Diagrama de Ishikawa estimula la

generación de ideas para abordar cada causa raíz identificada, fomentando la
búsqueda de soluciones.

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 HOJA DE PLANIFICACIÓN

PROCESO DE EJECUCIÓN
SEGURIDAD / MEDIO AMBIENTE /
OPERACIONES / PASOS /SUBPASOS NORMAS -ESTANDARES
Caso 1:
1.Para este caso numero 1 vamos a utilizar el ISO 9001: Se basa en la
diagrama de Pareto calidad total
2.Para realizar nuestro diagrama hemos vaciado ISO 9001: Se basa en la
todos nuestros datos en una tabla calidad total
3.Hemos ordenado nuestros datos de mayor a menor ISO 9001: Se basa en la
y calcular sus porcentajes y acumulados calidad total
4.Luego realizamos una gráfica de barras con ISO 9001: Se basa en la
nuestros datos calidad total
Caso 2:
1.Para analizar las causas del problema vamos a
utilizar el diagrama de Ishikawa basándonos en la
lista de causas que nos dan

INSTRUCCIONES: debes ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a transmitir
mejor las ideas. No olvides los aspectos de calidad, medio ambiente y SHI.

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 DIBUJO / ESQUEMA/ DIAGRAMA

CASO 1
Tabla de datos:

Diagrama de Pareto:

CASO 1
Al analizar mi diagrama de Pareto pude identificar las principales
causas del mal proceso de producción, las cuales son:
7
  Materiales en mal estado
 Falta de mantenimiento en los tableros eléctricos
 Herramientas desgastadas
Alcanzando entre los tres el 77% de las causas de esa mala
producción. Para eso se propone las siguientes alternativas de
solución:
1.Inspección y evaluación: Realizar una revisión exhaustiva para
identificar los materiales, tableros eléctricos y herramientas en mal
estado que necesiten atención.
2.Programa de mantenimiento preventivo: Establecer un plan
regular de mantenimiento para los tableros eléctricos y
herramientas, incluyendo inspecciones, limpieza, lubricación y
ajustes necesarios.
3.Reemplazo y reparación: Proceder al reemplazo o reparación
inmediata de los elementos irreparablemente dañados o
desgastados.
4.Capacitación y concientización: Brindar capacitación a los
empleados sobre el manejo adecuado de los materiales,
mantenimiento adecuado a los tableros eléctricos y herramientas,
y fomentar la comunicación sobre problemas o mal
funcionamiento.
5.Mejora en el almacenamiento y cuidado: Implementar
prácticas de almacenamiento adecuadas para proteger los
materiales y establecer sistemas de identificación y etiquetado.
6.Evaluación de proveedores: Revisar y evaluar a los
proveedores de materiales, y herramientas para garantizar una
cadena de suministro confiable.

El enfoque principal es la prevención, el cuidado constante y la

capacitación para mantener un entorno de trabajo seguro y
eficiente

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 Materia prima de mala
Secuencia de trabajo con
deficiencia
Retraso de la
Equipo de trabajo obsoletos materia prima

producto incompletas
Planificación de trabajo
inadecuado
Equipos de medición
descalibrados

9
Delegación de funciones falta de mantenimiento
inadecuado Equipo se paraliza por

Alumbrado de las
CASO 2

Retroceso en la producción
DE

áreas deficientes
PERDIDA

Alexis HUARANGA CALLUPE

CLIENTES

Ausencia laboral Clima laboral

Accidentes de trabajo autoritario
Almacén pequeño y
incrementados desordenado

Diagrama de Ishikawa – Caso 2

Personal sin capacitación

Personal desmotivado
Jornadas de trabajo
excesivas
 CASO 2
Al analizar nuestro diagrama de Pareto las principales causas del
mal proceso de producción son:
 Administración de recursos inadecuado.
 Materia prima de mala calidad.
 Planificación de trabajo inadecuado.
Para los problemas que se mencionaron, propongo las siguientes
alternativas de solución:
1.Administración de recursos inadecuada:
 Analizar e identificar las áreas donde se produce una
asignación ineficiente de los recursos.
 Implementar sistemas de seguimiento y control de recursos.
 Capacitar al personal en la gestión de recursos.
2.Materia prima de mala calidad:
 Establecer estándares de calidad claros y comunicarlos a los
proveedores.
 Realizar auditorías y evaluaciones periódicas de los
proveedores.
 Establecer una retroalimentación con los proveedores para
mejorar la calidad.
3.Planificación del trabajo inadecuada:
 Analizar los procesos de trabajo e identificar áreas
problemáticas.
 Establecer metas y plazos realistas.
 Fomentar la comunicación y colaboración entre los equipos.
 Utilizar herramientas de gestión de proyectos.

Diagrama de Ishikawa – Caso 2

Alexis HUARANGA CALLUPE [ESCALA]

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