RECUPERACIÓN

DE COBRE A
PARTIR DE
MINERAL
SULFURADO

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 REDUCCIÓN
DE TAMAÑO
Esta operación involucra la
trituración y la molienda hasta un
tamaño fino ya que las partículas
excesivamente grandes se Trituradora de mandíbulas
entrelazan con la ganga y no flotan, y Trituradora de cono giratoria
por el contrario, excesivamente finas
tienden a formar una lama que
disminuye la eficiencia de la
flotación. Normalmente se requiere
una molienda hasta un tamaño de
100 um de diámetro que es donde
las partículas se encuentran libres.
Molino de bolas
Tamaños de partícula que se puede obtener con
los distintos equipos de reducción de tamaño
 FLOTACIÓN
• El mineral de cobre se
adhiere selectivamente a
las burbujas de aire
elevándose a través de la
pulpa espumosa.
• La selectividad se logra al
usar reactivos que extraen
los minerales de cobre
hidrofóbicos mientras que
los minerales de ganga son Asi se separan mecánicamente la espuma donde
hidrofílicos. se encuentra el mineral de cobre flotado con una
concentración de cobre del 20 al 30%.
 Colectores
Su función principal es proporcionar propiedades hidrofóbicas a
la superficie de los minerales. El extremo polar se une a la
superficie del mineral y asi se logra la separación. Un ejemplo
es el xantato amílico.
 Espumantes
Permiten la formación
de una espuma estable,
de tamaño de burbuja
apropiado para llevar los
minerales al
concentrado.
Un ejemplo común es el
aceite de pino.
 Modificadores

Crean condiciones
favorables en la superficie
de los minerales,
principalmente para le
funcionamiento selectivo de
los colectores.
Son activadores,
depresores y modificadores
de pH.
El equipo utilizado en esta operación es una celda de flotación de
subaereación para producir burbujas y recolectar espuma

El producto de la flotación es un concentrado que contiene entre el 60 y 80% de agua por lo cual se realiza
una sedimentación para eliminar el exceso en un espesador. Los sólidos que salen de los espesadores
todavía contienen del 30 al 40% de agua por lo que se tratan en filtros de vacío rotatorio hasta obtener entre
el 8 y 10% de agua.
Tostación (Desecado)
■ La tostación permite la eliminación parcial de sulfuro en forma de SO2 a
temperaturas entre 500 y 700°C utilizando para ello hornos tipo hogar o de
lecho fluidizado. Debido a que las reacciones producidas son exotérmicas, se
reduce el gasto energético en los hornos de fundición además que se
incrementa la concentración de cobre en la mata. Como producto se obtiene
una calcina que es una mezcla de óxidos, sulfatos y sulfuros. El SO2 liberado
puede ser recuperado para la producción de ácido sulfúrico.
■ Las reacciones principales durante la tostación son a oxidación de sulfuros
de hierro y cobre para obtener sulfatos y óxidos. Algunos ejemplos son:

𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 4𝑂2 → 𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 𝐹𝑒𝑆𝑂4

7
2𝐶𝑢𝑆 + 𝑂2 → 𝐶𝑢𝑂. 𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 𝑆𝑂2 ↑
2
13
2𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 𝑂2 → 2𝐶𝑢𝑂 + 𝐹𝑒2 𝑂3 + 4𝑆𝑂2 ↑
2
Fundición
■ Este proceso se realiza en un horno a una temperatura aproximada de
1200 °C, se utiliza como fundente la sílice, la cual, junto con los óxidos
de algunos metales, pasan a formar parte de la fase escoria, mientras
que el cobre, azufre, hierro sin oxidar y metales preciosos forman la fase
mata. Estas fases se separan con facilidad pues son inmiscibles y de
densidades diferentes.
■ El reto de la fundición es lograr que la concentración de
cobre en la escoria sea mínima, lo que se logra
manteniendo la saturación de la escoria con sílice para
evitar que se mezclen las fases y se pierdan los metales de
interés, adicionalmente, la temperatura juega un rol
fundamental, no solo para mantener la escoria líquida y
mejorar con ello la fluidez y separación, sino evitar
condiciones oxidantes en exceso que promuevan la
formación de magnetita sólida (Fe3O4), pues incrementa la
viscosidad de la escoria, así como la temperatura de fusión
hasta 1597 °C.
 ALTO HORNO
 Funciona en contra corriente, donde la
carga baja a través del horno, mientras que
los gases calientes suben, esta
configuración permite desecar, calentar y
fundir el mineral de sulfuros.
 En este horno se usa como combustible
coque metalúrgico (entre 5 y 10% de la
carga total), sin embargo, se puede
adicionar aceite combustible o gas natural
para incrementar el calor generado y
acelerar el proceso. Durante la caída de la
carga en el horno, se forman las fases
escoria y mata.
 El mineral alimentado debe ser en trozos,
pues así se permite el ascenso de los
gases, por lo que si el mineral es muy fino
deberá ser sinterizado o aglomerado
previamente.
 HORNO DE REVERBERO
■ Se alimenta concentrados, calcinados y fundentes junto a escorias
fundidas y polvos de salida en el convertidor, que se recirculan.
■ La temperatura de trabajo de este horno está entre 1200 °C y
1250 °C.
■ Hogar revestido de material refractario (magnesita o
cromomagnesita) y una bóveda fija (sílice) o suspendida
(magnesita).
■ Usa como combustible hulla pulverizada, aceite combustible o gas
natural.
■ Se tiene como producto mata liquida, que es transferida al
convertidor y escoria de desecho, ambas son sangradas por
separado periódicamente.
 HORNO
■ Horno de hogar que utiliza energía ELÉCTRICO
eléctrica como fuente de calentamiento del
mineral, trabaja a temperaturas alrededor
de 1200 °C.
■ Produce menos gases contaminantes pues
no usa combustibles, además la cantidad
de SO2 producido se puede controlar con el
flujo de aire alimentado, con lo que se
reduce a 0,4 %.
■ Es muy costoso en países sin subsidio de
energía eléctrica, pues consume grandes
cantidades de esta.
 HORNO DE FUNDICIÓN INSTANTÁNEA
■ Aprovecha el calor generado durante la oxidación de
parte de su carga de sulfuros, lo que proporciona parte o
el total de energía requerida para la fundición.
■ El proceso inicia con la alimentación de concentrados
secos y aire caliente u oxígeno, en ocasiones se usan
ambos.
5 1 1
𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 𝑂2 → 𝐶𝑢2 𝑆. 𝐹𝑒𝑆 + 0 = −78 000 𝑘𝑐𝑎𝑙
Δ𝐻298
2 2 2
3
𝐹𝑒𝑆 + 𝑂2 → 𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑂2 0 = −115 000 𝑘𝑐𝑎𝑙
Δ𝐻298
2
■ Se pierde cobre en los gases de chimenea y escoria, por
lo que pueden ser recirculados o tratados
independientemente en otro proceso auxiliar.
■ Se logra una mata fundida de alrededor de 45 y 65 %
Cu.
■ Los hornos de fundición instantánea son usados
principalmente en los procesos OUTUKUMPU e INCO.
 CONVERSIÓN
El objetivo de la conversión es
eliminar las impurezas de cobre
y convertirlo a cobre blíster
(98,5 y 99,5 % de Cu).Se utiliza
generalmente un convertidor
Pierce Smith.
La mata (1100°C )proveniente de la fundición
contiene:
• Cu, Fe y S
• Impurezas de As, Sb, Bi, Pb, Ni, Sn
• Metales preciosos
• 3% de oxígeno disuelto
La conversión de la mata se da en dos etapas:
1 2

Formadora de escoria, se 1)Formadora de cobre,

añade fundentes de sílice
y se da la oxidación de FeS
a FeO, Fe3O4 y gases (SO2)
El producto de la primera
etapa es el metal blanco
(Cu2S líquido).
donde el azufre remanente
se oxida a SO2,
2)Es necesario un bajo
contenido de azufre en el
cobre blíster (0,02 a 0,1 %
S y de 0,5 a 0,8 % O2).
 ■ La electrorefinación consiste en la
ELECTROREFINACIÓN aplicación de electricidad entre un
ánodo y un cátodo sumergidos en
una solución de sulfato de cobre,
donde el ánodo se disuelve y los
electrones en la solución migran
hacia el cátodo para depositarse
sobre este.

𝐶𝑢° á𝑛𝑜𝑑𝑜 → 𝐶𝑢+2 + 2 𝑒 −2 𝐸° = +0,34 𝑉

■ Se logra Cu purificado (99,9%) con

menos de 0,004% de impurezas
metálicas y azufre.
 FUNDICIÓN Y COLADO
 Los cátodos provenientes de electrorefinación se
funden en atmósfera reductora.
 Es importante usar combustibles de baja
concentración de azufre.
 El horno utilizado en este proceso es el de tiro
vertical (ASARCO).
 El producto obtenido es cobre dúctil con menos de
10 ppm de S, entre 150 a 350 ppm de O2 y
alrededor de 0,25 % de H2.
 El colado sucede en continuo en laminas o barras
para estirado y conformado de alambre.
 Otros usos son soldadura (Cu con fósforo
desoxidado), soldadura fuerte (Latón) y en piezas
electrónicas (Cu sin oxígeno).