METALURGI

A DEL
COBRE
Industrias Mineras de Base Metálica 2010
IMPORTANCIA DEL COBRE…

 Elevada conductividad eléctrica, solo superada por la plata.

 Excelente resistencia a la corrosión.

 Elevada conductividad térmica.

 Facilidad de formar aleaciones con el zinc y con el estaño

(latón y bronce), que poseen excelentes propiedades.

 Valor de la chatarra de cobre.

MINERALES
CLASIFICACIÓN DE LAS MENAS
YACIMIENTOS ARGENTINOS
PIROMETALURGIA
•Concentración por flotación

•Tostación

•Fusión

•Oxidación de la mata

•Afino
BENEFICIO DEL MINERAL (TRAT.
PREVIOS)
TOSTACIÓN
 Es una oxidación parcial de los concentrados de los sulfuros de cobre con
aire.
 Los objetivos son:

 Utilizar el calor de tostación para secar y calentar la carga antes de ser introducida
al horno de fundición.
 Aumentar la concentración de cobre en el producto de fundición, o sea, en la mata
líquida.

 Las reacciones principales durante la tostación son la oxidación de sulfuros

de hierro y cobre para obtener sulfatos y óxidos. Algunos ejemplos son:
 El proceso de tostación se lleva a cabo en tostadores de

hogar múltiple y de lecho fluidizado a temperaturas

entre 500 y 700°C. Normalmente es autógena .

 La tostación da por resultado una eliminación neta de

hierro y azufre, y esto conduce a un producto de

fundición (mata) que es de un grado de cobre

considerablemente más alto que el concentrado original.

EQUIPOS DE TOSTACIÓN
Tostador de
lecho
Fluidizado
 FUSIÓN DE MATA
 La producción de mata líquida (mata fundida) y su conversión
posterior a cobre blíster (cobre ampollado) es el método más
importante de extracción de cobre a partir de minerales
sulfurados.
 Las ventajas son:

 Procesa cobre metálico de los minerales sulfurados de cobre con un

gasto de energía relativamente bajo.
 El cobre se produce a una velocidad alta.

 La principal desventaja del método es la contaminación a la

atmosfera con gas SO2.
 Los objetivos de la fusión de mata son formar una fase
líquida de sulfuros (mata) la cual contiene todo el cobre de la
carga y una fase líquida de escoria sin cobre. La mata
posteriormente es oxidada para formar cobre blíster impuro y
la escoria fundida se desecha directamente o después de una
etapa de recuperación de cobre.

 El proceso se lleva a cabo al fundir la carga total del horno a

una temperatura aproximada de 1200°C normalmente con
fundentes de sílice.

 El producto principal de la fundición es una mata de Cu-S-

FeS (de 35 a 65%Cu) la cual se dirige al proceso de conversión
para la producción de cobre blíster.
EQUIPOS PARA LA FUSIÓN DE MATA

 Alto Horno
EQUIPOS PARA LA FUSIÓN DE MATA

 Horno de Reverbero
EQUIPOS PARA LA FUSIÓN DE MATA

 Horno Eléctrico
EQUIPOS PARA LA FUSIÓN DE MATA

 Horno de Fusión Instantánea (INCO)

EQUIPOS PARA LA FUSIÓN DE MATA

 Horno de Fusión Instantánea (Outokompu)

CONVERSIÓN (OX. DE LA MATA)
 La conversión del cobre consiste en la oxidación (con aire)
de la mata líquida proveniente de la fundición. La conversión
elimina el hierro y el azufre de la mata, dando por resultado
la producción de cobre blíster sin refinar (99%Cu).
 La formación de cobre (b) no sucede hasta que la mata
contiene menos del 1% de Fe, de modo que casi todo el
hierro se elimina del convertidor (como escoria) antes de
comenzar la producción de cobre.
 El producto del proceso de conversión es el cobre
blíster el cual contiene entre 0,02 y 0,1%S. No ocurre
formación significativa de óxido de cobre hasta que el
contenido de S no está por debajo de 0,02% de modo que
la oxidación de cobre no es un problema.
EQUIPO DE CONVERSIÓN
 REFINACIÓN- REFINACIÓN TÉRMICA
 Se puede hacer en un horno de reverbero, a unos 1150°C,
mediante fusión oxidante con volatilización y escorificación.
 Al hacer pasar el aire comprimido, la eliminación de las
impurezas se realiza del modo siguiente:
 El azufre y el cadmio, por volatilización
 El zinc, parte por volatilización y parte en la escoria.
 El magnesio, el aluminio, el hierro y el estaño, en la escoria.
 El plomo en la escoria si la acción es intensa.
 El arsénico y el antimonio, en la escoria de carbonato de calcio y cal.
 El bismuto no se elimina por el calor, y el cobre, que contiene este
elemento se afina, en general, electrolíticamente.
 Para la segunda parte del proceso se elimina de la mata
fundida la escoria y se cubre con antracita, carbón
vegetal o coque, para tener en el horno condiciones
reductoras. Cuidando de que no llegue aire al metal
fundido se elimina el óxido cuproso disuelto, por
agitación del baño, a unos 1100°C. El cobre en esta
etapa, se conoce como cobre tenaz, y no está
completamente desoxidado, sino que contiene
aproximadamente un 0,05% de oxígeno (0,45% de óxido
cuproso), que se ve en el microscopio en forma de un
eutéctico Cu-Cu2O en los bordes de los grandes granos.
 La mayor parte del cobre comercial es de esta clase.
Esta operación dura de 1 a 3 horas.
FINALIDADES DEL AFINO TÉRMICO

 Afino completo del cobre, con el objeto de producir

barras apropiadas para la fabricación de chapas, láminas,
varillas, etc., o lingotes destinados a la elaboración de
aleaciones.
 Afino parcial del cobre, con el fin de formar con él
ánodos para su refino electrolítico.
REFINACIÓN ELECTROLÍTICA
 El cobre blíster se refina electroquímicamente a un
producto de una pureza de 99,99%, que sirve en la
industria eléctrica.
 Los ánodos deben ser lisos, uniformes y sobre todo,
consistentes.
 Los ánodos de cobre, relativamente impuros, se
sumergen, entre cátodos de cobre puro, en un
electrolito compuesto de sulfato de cobre y ácido
sulfúrico.
 Al pasar la corriente continua, el cobre de los ánodos se
disuelve y se deposita sobre los cátodos. (La tensión en
las celdas industriales es de 0,25 a 0,30v.)
 Al mismo tiempo que el cobre, se disuelven las
impurezas del ánodo que están por encima del cobre en
la serie electroquímica, pero estas no se depositan sobre
el cátodo. Otras impurezas, tales como el plomo,
selenio, teluro, plata, oro y los metales raros, no se
disuelven, por ser más nobles que el cobre, y forman
barros.
REACCIONES Y PROCESOS

 El cobre del ánodo se disuelve electroquímicamente dentro de

la solución, es decir:

 Se producen cationes de cobre más electrones

 Los electrones producidos por la reacción anterior son
conducidos hacia el cátodo a través del circuito y suministro
de energía externo
 Los cationes Cu2+ en la solución emigran por difusión y
convección hacia el electrodo negativo (cátodo)
 Los electrones y los iones Cu2+ se combinan en la superficie
del cátodo para producir cobre metálico que se deposita sobre
el mismo.
 Se practican dos procedimientos de afino electrolítico:

 El sistema múltiple, que produce la mayor parte del cobre

afinado electrolíticamente.
 El sistema en serie.

 Esta clasificación es en base a la disposición de los

electrodos en cada tanque, es decir, en paralelo o en
serie.
HIDROMETALURGIA
Lixiviación:
• In situ.
• En escombreras o terreros.
• En pilas o Montones.
• En tanques o cajones.
• Por agitación.
• De sulfuros mediante Bacterias.

Recuperación de cobre
• A partir de soluciones diluidas de lixiviación.
(Cementación y Extracción con solventes
orgánicos)
• A partir de soluciones concentradas de lixiviación.
(Electrólisis)
 Las técnicas hidrometalúrgicas para la extracción de
cobre se aplican principalmente a los minerales de
cobre con oxígeno y a los desechos de óxido y sulfuro
de baja ley.

 Cuando la concentración de cobre es muy baja en las

menas de óxido no puede emplearse la técnica
pirometalúrgica.
MINERALES Y REACTIVOS
 El medio de lixiviación para minerales de cobre casi
siempre es una solución acuosa de ácido sulfúrico. El
amoníaco y el ácido clorhídrico se usan en 2 o 3 casos
para minerales de sulfuro Ni-Cu o mata y también han
sido propuestos para concentrados de sulfuro de cobre.

 Ventajas del ácido sulfúrico son su bajo costo, su

acción rápida sobre los minerales de cobre que contienen
oxígeno, y el hecho de que es regenerado cuando son
lixiviados minerales de sulfato o sulfuro.
 Las fuentes principales de cobre para la extracción
hidrometalúrgica son los minerales de óxido, los más
importantes se muestran en la siguiente tabla:

Los principales minerales de sulfuro encontrados en los

depósitos de lixiviación son la calcopirita (CuFeS2),
calcocita (Cu2S) y pirita (FeCu2).
LIXIVIACIÓN

Se denomina lixiviación al proceso de

separación del metal por ataque y disolución
del mismo a partir de la mena tratada
físicamente.
LIXIVIACIÓN IN SITU
 Aplicada a masas de baja ley o minas subterráneas ya
trabajadas.

 Implica el rompimiento de la mena con explosivos sin que

la mena sea extraída por los métodos más usados en las
minas.
LIXIVIACIÓN EN ESCOMBRERAS O TERREROS
 Se aplica a los desechos con bajo contenido de cobre
provenientes de los métodos comunes de explotación,
generalmente operaciones a cielo abierto.

 La roca se amontona en grandes depósitos (millones de tn) y

el lixiviante se distribuye periódicamente sobre la superficie
para que escurra a través del depósito.

 La mayor parte del cobre lixiviado en los terreros proviene de

minerales sulfurados para lo cual es necesario el oxígeno. El
oxígeno es suministrado entre las aplicaciones periódicas del
lixiviante .
LIXIVIACIÓN EN PILAS O MONTONES
 Es esencialmente lo mismo que la lixiviación en terreros
sólo que los depósitos de mineral oxidado superficiales, a
diferencia de los desechos de mina, se parten y apilan en
montones más pequeños (100.000 - 500.000tn)

 Los materiales sólidos en los montones son algo más

pequeños (10cm) que en los depósitos y la lixiviación es
continua y considerablemente más rápida.

 Nota: En los 3 casos, la solución de lixiviación concentrada tiene poco cobre (1-
5kg/m3) y por lo tanto el proceso posterior es la cementación del cobre de la solución
sobre chatarra de acero o la extracción con disolvente de cobre para la preparación
del electrolito.
LIXIVIACIÓN EN TANQUE O CAJONES
 Incluye mineral triturado (1cm) con soluciones de 50 a 100kg
de ácido sulfúrico por m3 en grandes tanques rectangulares
(25m de largo, 15m de ancho y 6m de profundidad con
capacidad para 3000 a 5000tn).

 La lixiviación en tanques de los minerales de cobre que

contienen oxígeno (1 a 2%Cu) se realiza para producir
directamente una solución de lixiviación concentrada con el
suficiente cobre para la separación por electrólisis (30 a 50 Kg
Cu/m3).

 Comparada con la In situ, en terreos y pilas, es un método de

alto nivel de producción.
LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN
 Es la lixiviación rápida de partículas finas (normalmente entre 90 y 75μm)
de concentrados de cobre oxídicos o productos calcinados provenientes del
tostador en soluciones concentradas de ácido (50 a 100kgH2SO4/m3).

 Mientras que la lixiviación in situ, pilas y terreros toma años y la que se

realiza en tanques toma días, la lixiviación por agitación toma de 2 a 5hs.

 Los minerales de sulfuros no son lixiviados durante el corto contacto

proporcionado por la lixiviación por agitación.

 Por lo general, la lixiviación tiene lugar continuamente en una serie de 3 o 4

tanques (volumen de 50 a 200m3), el aire o medios mecánicos
proporcionan la agitación. (T ≈60°C)

 La lixiviación de minerales que contienen oxígeno, es un proceso

relativamente simple debido a su alta solubilidad en ácido sulfúrico.
LIXIVIACIÓN DE SULFUROS MEDIANTE
BACTERIAS
 Para menas de cobre de baja ley y desechos industriales.

 Ciertas bacterias aceleran la oxidación de los sulfuros de cobre y hierro. El

Thiobacillus thiooxidans, que oxida el sulfuro a sulfato.

 La lixiviación bacteriana de sulfuros de cobre se lleva a cabo a

temperaturas entre 25 y 40°C, pH de 1,5 a 3,5 (ácido sulfúrico), una
concentración bien definida de iones metálicos y aireación para un
suministro continuo de oxígeno.
RECUPERACIÓN DE COBRE A PARTIR DE
SOLUCIONES DILUIDAS DE LIXIVIACIÓN

 Las soluciones saturadas provenientes de las operaciones

de lixiviación son de 2 tipos:
 Concentradas: contienen de 30 a 50 kg Cu/m3 y son
provenientes de la lixiviación en tanque o por agitación. Estas
soluciones contienen una concentración suficiente para la
separación por electrólisis directa de cobre de alta pureza.
 Diluidas: contienen de 1 a 5 kg Cu/m3 provenientes de la
lixiviación In situ, pilas y terreros. Estas soluciones son
demasiado diluidas para la separación por electrólisis, por lo
tanto el cobre se recupera mediante cementación o extracción
con solventes.
CEMENTACIÓN
 La base del proceso de cementación es electrometalúrgica. El
potencial de reducción del cobre (II) es 0,34v, mientras que el de
hierro (II) es de -0,41v, por lo que la reacción:

tiene un potencial estándar de 0,75v que da una energía libre

negativa, muy favorable a un desplazamiento de esa reacción a la
derecha.

 La reducción del cobre se realiza en celdas, tanques o

precipitadores cónicos especiales.

 El precipitado, cobre cementado, es un cobre impuro de un 50-

90% de riqueza que precisa un posterior afino térmico. El cobre
cementado, cuando está relativamente puro, puede utilizarse como
materia prima para la producción de sulfato de cobre.
EXTRACCIÓN CON SOLVENTES ORGÁNICOS
 La extracción con solventes orgánicos permite, mediante
el paso de cobre a una solución orgánica, concentrar la
solución acuosa con un proceso posterior de
reextracción. La nueva solución se habrá concentrado
entre 10 y 50 veces eliminando las impurezas según el
grado de selectividad del extractante orgánico utilizado.
 Existen varios grupos importantes de compuestos
químicos orgánicos para el proceso de extracción con
solventes, por ejemplo: los reactivos tipo LIX, los tipo
KELEX, los ACORGA, etc. hasta más de 30 para el
cobre. Estos compuestos son salicilaldoximas y
ketoximas.
 La base del proceso para un reactivo orgánico tipo LIX
está en la reacción reversible, donde R representa a un
radical orgánico:

 Una vez extraído el metal a la fase orgánica, la

reextracción se produce con un contacto del solvente
con una solución a pH fuerte (electrolito de retorno).

 El proceso se apoya en que las soluciones acuosas y

orgánicas son inmiscibles.
RECUPERACIÓN DE COBRE A PARTIR DE
SOLUCIONES CONCENTRADAS DE LIXIVIACIÓN

PRECIPITACIÓN POR ELECTRÓLISIS O

ELECTRORECUPERACIÓN
 La deposición electrolítica del cobre a partir de soluciones de lixiviación ricas
consiste en la reducción del cobre sobre hojas catódicas de inicio y con
ánodos inertes. La reacción catódica es la misma que la de afino electrolítico:

 La reacción anódica es la correspondiente a la descomposición del agua, con

producción de oxígeno y protones:

.
 El ácido que se forma se retorna a la lixiviación o al circuito
de extracción. Los ánodos son insolubles y no se forman lodos
anódicos. Normalmente, se fabrican en plomo aleado, aunque se
pueden hacer de titanio platinado, pues disminuyen el potencial
de oxígeno, lo que permite reducir el potencial de la reacción de
formación gaseosa y aumentar el rendimiento de la corriente hasta
un 90%.

 La tensión de la celda es de –0,89v. A este potencial teórico hay

que sumar los sobrepotenciales de oxígeno-gas (0,5v), del cobre
(0,05v) y la caída Ohmica, por lo que se aproxima a los 2v. El
consumo de la electrorecuperación es de más de 2.000kWh/Mg,
frente a los 300 del afino.

 Las plantas de electrorecuperación se construyen, se equipan y se

operan de forma similar a las de afino electrolítico. Su
capacidad de producción, sin embargo, es relativamente menor.
 Cristian González

Manuel González Vital