PIROMETALURGI

A DEL PLOMO
 JOSE ANTONIO TIBURCIO CALIZAYA
 RUBEN TINOCO ARANIBAR
 ALEXANDER PARI ACHATA
 STEFANY CABALLERO CASTELO
 PIROMETALURGIA DEL PLOMO
PLOMO:

● El plomo es un metal maleable y blando; cuando éste contiene impurezas como Cu, As, Sb,
Zn, etc., incrementa su dureza.
● Tiene facilidad de soldar a bajas temperaturas.
● Posee una densidad de 11.336 g/cm3 (20°C), su punto de fusión es de 327°C, punto de
ebullición 1740°C, con una tensión superficial a la temperatura de fusión de 444 MN/m, tiene
un sistema cristalino cúbico centrado a las caras (fcc).
● Su elasticidad depende de la temperatura del ambiente, su número atómico es 82.

Los principales yacimientos de galena se

encuentran en EE. UU., Australia, México,
Alemania y España. En el Perú el plomo se
encuentra en yacimientos polimetálicos que se
extienden a lo largo de toda la región andina. El
Perú es el primer productor de plomo en América
Latina y cuarto a nivel mundial.
 PIROMETALURGIA DEL PLOMO

PRODUCCIÓN DE PLOMO:

El plomo es un metal que se procesa a partir de sulfuros

casi exclusivamente por tratamiento pirometalúrgico.
Por lo general, el concentrado de sulfuro se tuesta a
oxido y se aglomera en una maquina de sinterización de
rejilla viajera. El sinter resultante del oxido del plomo se
funde en un horno de cuba con coque para reducir el
óxido a plomo metálico.

Las principales operaciones unitarias son:

1. Sinterización para oxidar una gran porción de los

sulfuros y para producir un material fuerte, denso y
poroso para ser cargado al horno de soplo de plomo.
2. Reducción del óxido de plomo con carbón y
monóxido de carbono para producir un bullón de
plomo fundido.
3. Refinación del bullón de plomo para remover
impurezas tales como Cu, Sb, As, Sn, Ag, Zn, Bi,
etc.
 PIROMETALURGIA DEL PLOMO

● La tostación en los concentrados de plomo se realizan con el fin de lograr una alta desulfuración y también
aglomeración; logrado lo anterior constituyen una carga adecuada para el siguiente proceso de fusión reductora
en horno de cuba.

● La tostación de tiro, o sinterización, es el método de tostación que se aplica, y el tipo de máquinas de

sinterización que se usa en general son similar al que se usa para el sulfuro de cobre. Estas son en su mayoría
maquinas de tiro ascendente, generalmente del orden de 42 a 72 pulgadas de ancho (1.05 – 1.8 m) y de 22 a 40
pies de longitud 86.71-12.2 m. La capacidad de las maquinas mas grandes es de alrededor de 200 toneladas por
día.

● Una ventaja que se atribuyen son mayores capacidades de tonelaje debidas a la mejor permeabilidad de la
carga, menor desgaste de las barras de la rejilla y de las secciones móviles, y el requerimiento de presiones más
bajas en el ventilador.

● Un problema que presenta la sinterización de sulfuros de plomo es reducir suficientemente el contenido de

azufre, de aproximadamente de 12% a solo 1% para obtener el material oxidado requerido para la alimentación
del horno de cuba y lograr esta disulfurizacion sin liberar suficiente calor para que se funda la carga en proceso y
comience a gotear hacia la caja de viento. Un remedio para este problema es la doble sinterización.

2Pb + 2 PbS → 3Pb + SO2

PbS + 3/2 O2 → Pb + SO2

PbS + PbSO4 → 2Pb + 2 SO2

 PIROMETALURGIA DEL PLOMO

● La fusión de los concentrados de plomo producen las fases de escoria, gas y plomo fundido (no refinado) casi
exclusivamente en hornos de cuba con chaquetas de agua, usando coque como combustible. El proceso previo de
tostación-sinterización aglomera y elimina la mayor parte del azufre de la carga del horno formada por concentrados
de sulfuros mezclados mecánicamente, finos de sinter cribado, polvos de chimenea reciclado y productos para
retratamiento de la fundición, junto con los fundentes requeridos.

● El aire inyectado por las toberas del horno facilita la oxidación del carbono de coque a CO y CO2 a una temperatura
de 1440 ºC. El CO caliente que se forma, que se forma junto con el carbono caliente procedente del coque, reduce el
oxido de plomo sinterizado a plomo metálico, el cual se funde a dicha temperatura y se extrae por piquera del fondo
de crisol del horno.

Pb + CO → Pb + CO2
CO2 + C → 2CO
MÉTODOS DE EXTRACCIÓN DE PLOMO UTILIZANDO
TECNOLOGÍA PIROMETALÚRGICA EN PLANTAS
METALURGICAS EN PERÚ

(COMPLEJO METALURGICO DE LA OROYA)

 COMPLEJO METALURGICO DE LA OROYA

El CMLO fue diseñado para el procesamiento

de concentrados poli metálicos con altos
contenidos de impurezas y metales preciosos
para producir 10 metales refinados: Cobre,
Zinc, Plata, Plomo, Indio, Bismuto, Oro,
Selenio, Telurio y Antimonio) y 9 sub
productos de alta pureza: Sulfato de Zinc,
Sulfato de Cobre, Ácido Sulfúrico, Trióxido de
Arsénico, Óleum, Bisulfito de Sodio, Óxido de
Zinc, Polvo de Zinc, Concentrado Zinc/Plata.
A continuación, se presenta un diagrama
simplificado del CMLO.
 CIRCUITO DE PLOMO

● El circuito de plomo, conformado por la Plantas

de Aglomeración, Fundición, Refinería y
Planta de Acido Sulfúrico, tiene una
capacidad instalada anual de 122,00 toneladas
de plomo refinado y está diseñada para
procesar concentrados polimetálicos.

● La planta de aglomeración recibe los lechos de

fusión de plomo y genera el "sinter de plomo"
que pasa a continuación al horno de Manga en
la planta de fundición de plomo. El horno eleva
la temperatura y genera el denominado "plomo
de obra" que pasa a la planta de espumaje a fin
de retirar las trazas de cobre y generar el
"plomo bullón". El plomo bullón decoperizado
pasa al moldeo generándose los ánodos de
plomo moldeados y de allí a la refinería de
plomo para obtener el producto final o "plomo
refinado".
 HORNOS DE MANGA
● El producto aglomerado es descargado de las tolvas a los carros de carga situados a
ambos lados del horno para pesarlo y periódicamente cargarlo al horno de plomo junto con
un determinado peso de coque.

Algunos materiales tales como chatarra de hierro son añadidos para prevenir la
formación de incrustaciones de arsénico en la columna.

● El aire necesario para los hornos es suministrado por aproximadamente 30 toberas

localizadas lateralmente a la parte baja del horno. Este aire quema el coque para producir
suficiente calor para el proceso de fusión y al mismo tiempo formar CO el cual reduce el
PbO y el PbSO4 complejo de la carga a plomo metálico.

● En uno de los hornos, el plomo fundido se desplaza hacia el crisol del horno pozo de
plomo, de donde es descargado continuamente a una pequeña olla de 7 toneladas de
capacidad y llevadas a la Planta de Espumado por medio de unos carros motorizados
diésel que se mueven sobre rieles.

● Al mismo tiempo se forma una mezcla de escoria, mata y speiss que por ser menos
densa se separa del Pb en la poza de plomo. Esta mezcla de escoria es descargada del
horno cada 6 o 7 minutos a un sedimentador movible en donde se separa en tres fases. El
plomo atrapado en la escoria se hunde al fondo del sedimentador seguido por la mata y el
speiss, mientras que la escoria, más liviana, flota encima y rebosa a un canal, donde es
granulada con agua y enviada al depósito de escoria.
 HORNOS DE MANGA
● El plomo y la mata-speiss son periódicamente sangrados del sedimentador, el primero es
enviado a las ollas de decoperización y el segundo es cargado al horno de reverbero de
tratamiento de espumado.

● Los hornos de manga están equipados con un sistema de descarga continua de escoria.
El plomo fundido, escoria, mata y speiss salen continuamente del hogar del horno a un
sedimentador, de donde la escoria rebosa a un tanque sedimentador a unas tazas
revestidas de refractarios y de ahí son llevados a las ollas receptoras y de espumado.

● Los gases de combustión salen por la parte superior de los hornos de manga, son
evacuados a lo largo de un ducto de balón hacia el Cottrell Central en donde la mayoría de
los polvos son recuperados antes de que los gases pasen a la chimenea principal.
 Planta de espumaje
• El plomo fundido producido en lo hornos de manga a unos 1000°C, es transportado en unas
tazas pequeñas de 7 Toneladas a la planta de espumado, en donde es parcialmente refinado
por la decoperización.

• Al llegar a la planta de espumado, el plomo fundido es descargado a las ollas receptoras en

donde se enfría hasta unos 400 a 500 °C, se saca la espuma y se transfiere a las ollas
deperizadoras, donde los compuestos de cobre presentes se vuelven insolubles y se separan
en forma de espuma dejando un eutéctico de cobre/plomo, conteniendo solamente un 0,05%
de cobre.

• El plomo es enfriado hasta unos 315 a 320 °C. Las espumas de cobre son cargadas hasta un
pequeño horno de reverbero que funciona con dos quemadores de petróleo a una temperatura
de 1100°C, y al cual se añade un 2 a 3% de NaCO3; la espuma forma mata y speiss, las cuales
se separan en dos fases bien diferenciadas, mientras que el plomo se va al fondo del hogar del
horno y es sangrado periódicamente a una segunda olla de decoperización, la mata y el speiss
son también sangrada de tiempo en tiempo y enviadas al circuito de cobre.

• El plomo decoperizado es enviado a una olla de moldeo y mantenido a una temperatura de

450°C. La chatarra de plomo (ánodos gastados) de la refinería de plomo es fundida en la planta
de espumado o en las ollas de retención. El moldeo es llevado a cabo en dos tornamesas
horizontales, cada una tiene 24 moldes, los cuales son enfriados por chorros de agua. Cada
ánodo pesa 150 lb (160 Kg aprox.) los cuales son cargados en unos carros especiales
(anoderos) para ser transportados en la refinería en Huaymanta.
 Planta Moldeo de Plomo
El plomo bullón decoperizado es moldeado en dos tornamesas, obteniéndose como
producto ánodos de plomo de 96.4% de pureza, los cuáles son enviados en carros
anoderos del Ferrocarril Interno a la Refinería. Esta planta pertenece a la Fundición de
Plomo y cuenta con dos ruedas de moldeo.