PROCESO PIROMETALURGICO DEL COBRE

Pirometalurgia
Es una rama de la metalurgia que se encarga de la
obtención y purificación de los metales, a través de la
utilización del calor.
La pirometalurgia se emplea mucho porque es más rápida y
puede procesar grandes cantidades de mineral.
Es la técnica más antigua para extracción de metales.
Permite obtener metales a partir de sus menas,
directamente o después de concentradas, por medio de
calor. Se trata principalmente de extraer –del mineral– el
metal, mediante separación –de la ganga– del mineral y
purificación de los metales. El rango de temperaturas suele
superar los 950 °C.
Este proceso aplicado específicamente en la refinación del
Cobre, depende de que el mineral sean sulfuros, cuyo
objetivo es transformar el cobre contenido en los
concentrados, precipitados y minerales de fundición directa
en Cobre metálico y separarlo de otros metales y minerales
que constituyen impurezas.
Efectos ambientales del Cobre
• Cuando concentramos cobre, en especial durante el
proceso de pirometalurgia, el cobre puede ser liberado
hacia el medio ambiente.
• El Cobre en el aire permanecerá por un periodo de tiempo
eminente. Cuando empieza a llover, este terminará
mayormente en los suelos, como resultado los suelos
pueden también contener grandes cantidades de Cobre
después de que esté sea depositado desde el aire.
• El cobre puede interrumpir la actividad en el suelo,
provocando daños a la materia orgánica existente y
teniendo una influencia negativa en la actividad de
microorganismos u otros seres vivos.

Planta con intoxicación por

cobre

METALURGIA DEL COBRE

Los minerales sulfurados
son difícilmente solubles en
soluciones ácidas, sin embargo, pierden su estabilidad y
son fácilmente oxidables a altas temperaturas, aplicando
pirometalurgia (concentración de Cobre superior al 3%) por
vía seca.

Los sulfuros de Cobre contienen entre el 1 y el 12% de

cobre; estos se muelen y se concentran por flotación.
Los concentrados se reducen en un horno, quedando cobre
metálico crudo, llamado blíster, aproximadamente del 98%
de pureza.
El cobre crudo es posteriormente purificado por electrólisis,
hasta una pureza superior al 99,9%.

PIROMETALURGIA
Es la técnica tradicional de extracción de metales. Permite obtener
metales a partir de sus minerales o de sus concentrados por medio
del calor. Se trata principalmente de extraer el metal del mineral,
eliminar la ganga del mineral y purificar los metales.
 Para incrementar progresivamente la ley o contenido de cobre del
material sometido a fundición, el proceso Pirometalúrgico considera
fases consecutivas de Fusión, Conversión y Refinación.

PIROMETALURGIA: VENTAJAS Y DESVENTEJAS

VENTAJAS DESVENTAJAS

 Velocidades de reacción  No apta para el

muy grandes.
 Altas producciones en
reactores relativamente
pequeños.
 Apta para recibir
alimentaciones de
minerales complejos.
 Idónea para
alimentaciones
heterogéneas formadas
por minerales de diversa
procedencia.
tratamiento de minerales
pobres.
 Relativamente mala
selectividad y poca eficacia
en las reacciones químicas
de separación.
 Procesos que transcurren,
a menudo en varias etapas.
 Problemas
medioambientales con los
residuos gaseosos y el
ruido.

Para llevar a cabo la producción de cátodos vía

pirometalúrgica se debe contar con las siguientes etapas:
 Concentración del mineral
 Etapas preparatorias (Secado tostado)
 Fundición (Horno Fusión)
 Conversión
 Piro refinación
  Refinería (Electro refinería)

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

1.0 CONCENTRACIÓN DEL MINERAL:

Si bien esta etapa no tiene carácter Pirometalúrgico, se le
considera parte del proceso porque acondiciona la materia
prima para las posteriores etapas.
El mineral de sulfuro de cobre en la mina tiene un
contenido entre el 0,5-0,2% de cobre, por lo que hay que
concentrarlo en la mina, mediante flotación, para su
transporte y uso final en la fundición.
Esta etapa se realiza en grandes instalaciones ubicadas lo
más cerca posible de la mina. Esta se subdivide en tres
etapas fundamentales:
 Chancado.
 Molienda.
 Flotación.

1.1 CHANCADO:
Se usan chancadores los cuales trituran la roca mediante
movimientos vibratorios, el objetivo es reducir el tamaño de
los fragmentos de casi 1m de diámetro hasta obtener un
tamaño uniforme de ½ pulgada (1.27cm)

1.2 MOLIENDA:
En un molino de bolas se sigue reduciendo el tamaño de las
partículas hasta obtener una granulometría máxima de 180
micrones, la que permite finalmente la liberación de la
mayor parte de los minerales de cobre en forma de
partículas individuales.
1.3 FLOTACIÓN:
Esta etapa consiste en que la pulpa proveniente de la
molienda, que ya tiene incorporados los reactivos, se
introduce en las celdas de flotación. Desde el fondo de las
celdas se hace burbujear aire y se mantiene la mezcla en
constante agitación para que el proceso sea intensivo.
Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados
hacia la superficie, donde rebasan por el borde de la celda
hacia canaletas que conducen a estanques especiales.

2.0 ETAPAS PREPARATORIAS:

Como su nombre lo indica, son etapas cuya función es
preparar la carga de concentrados para las etapas
posteriores. Aquí se agrupan las siguientes etapas:
2.1 RECEPCIÓN Y MANEJO DE MATERIAS PRIMAS:
El concentrado proveniente de la planta se almacena en
canchas, desde donde se obtienen muestras que son
sometidas a análisis de laboratorio.
También se debe dar el almacenamiento de fundentes y
otros insumos.
2.2 SECADO:
En esta etapa la humedad original del concentrado (6% a
8%) se reduce a niveles que oscilan entre 0.2% a 0.3%.
Se usan secadores de calor donde el concentrado va
reduciendo sus niveles de humedad a medida que avanza
dentro de un tambor metálico.
En el interior circula vapor a temperatura de 180°C, por un
serpentín que permite la transferencia de calor.

2.3 TOSTACIÓN:
Consiste en la oxidación parcial de los sulfuros del
concentrado y de la eliminación parcial del azufre de este
como SO2 y ocurre según reacciones sólidos-gaseosas, a
temperaturas de 500°C a 800°C.
La reacción más común en esta etapa es la siguiente:
2 Cu2S + 3O2 → 2 Cu2O + 2 SO2
Los hornos comúnmente empleados son los hornos flash y
los de fluidización.

3.0 FUSIÓN:
¿CUAL ES EL OBJETIVO DE LA FUSIÓN?
 Lograr mediante calor (1.200 a 1.400º C) el cambio de
estado sólido de los concentrados y precipitados a una
masa líquida. Este proceso permite la formación de
dos fases conocidas como Eje o Mata y Escoria.
 Formar el Eje principalmente compuesto de Cu2S y
FeS, masa líquida de gran peso específico, por lo tanto,
se ubica en el fondo del baño.
 Formar una escoria que es una mezcla fundida de
minerales de ganga y del fundente agregado. Esta
masa resulta de bajo peso específico y se ubica en la
parte superior del baño.

El concentrado de cobre se recibe en la Fundición, cuya

primera etapa industrial es el Horno de Fusión, donde se
recupera el cobre, eliminando el azufre y el hierro mediante
oxidación en estado fundido a una temperatura entre 1200
y 1400 º C.
En el horno el azufre se convierte en gas SO2, mientras que
el cobre y el hierro, conjuntamente con sílice procedente de
la arena que se introduce en el horno, permanecen en
estado líquido.
En esta fase líquida el cobre, por su mayor densidad, se
deposita en la parte inferior y se extrae del horno formando
parte de un producto que se denomina mata o eje de cobre,
con un contenido del 62% de cobre, mientras que la mezcla
de hierro y sílice en forma de silicato permanece en la parte
superior del horno y se extrae en forma de escoria con un
contenido del 0,8% de cobre, 45% de hierro y 30% de sílice.
REACCIONES DEL PROCESO DE FUNDICIÓN:
La reacción de producción de mata y escoria podemos
representarla por:
Concentrado + Fundentes + energía -----> Mata + Escoria +
Gas

Donde:
 Mata: Cu2, FeS, fundamentalmente
 Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O,
otros
 Gas: O2, SO2, N2, CO2, H2, H2O, otros.

Debido a las altas temperaturas reinantes en el horno, el

sulfuro doble de cobre y hierro se desdobla.
2CuFeS2 -> Cu2 + FeS + S
El óxido férrico es reducido a oxido ferroso por el sulfuro de
hierro.
3 Fe2SO3 + FeS -> 7 FeO + SO2
El óxido ferroso combinado con la sílice forma la escoria.
Feo + SiO2 -> FeOSiO2 (escoria)
4.0 CONVERSIÓN:

¿CUAL ES EL OBJETIVO DE LA CONVERSIÓN?

Mediante la conversión de tratan los productos obtenidos
en la fusión, para obtener Cobre de alta pureza (Conversión
de Eje).
• Para esto de utilizan hornos convertidores convencionales
llamados Peirce – Smith, que son cilindros de 4,5 mts de
diámetro por 11 mts de largo, donde se procesan
separadamente el Eje proveniente del Horno de Reverbero
y el metal blanco proveniente del convertidor CMT.
• Este es un proceso discontinuo, es decir, una misma
carga es tratada y llevada hasta el final, sin recarga de
material.
• El Producto final obtenido es el Cobre Blíster, que tiene
una pureza de 96% a 98%.

La conversión se lleva a cabo en 2 fases:

En primer lugar, el sulfuro ferroso (FeS) se oxida formando
dióxido de azufre, el óxido producido es escorificado
formando un compuesto más estable, 2FeO.SiO2.
FeS(l) + 3/2O2(g) -----> FeO(l) + SO2(g)
En la segunda fase ocurre la oxidación del sulfuro cuproso
(a 1200 °C), donde se forma óxido cuproso, y tan pronto
como se ha formado oxido cuproso, éste reacciona con el
sulfuro cuproso para formar cobre blíster y dióxido de
Azufre (a 800°C).
Cu2S + 2O2 ------> 2CuO + SO2
Cu2S + 2CuO -----> 4Cu + SO2
La tecnología de conversión corresponde a Hornos
Teniente.

¿CUAL ES EL DESTINO DEL COBRE BLISTER?

Carrusel para formación de ánodos de Cobre, luego refinar
electrolíticamente al Horno de Refinancia a fuego RAF.

5.0 REFINACIÓN A FUEGO O PIRO REFINACIÓN:

El cobre blíster obtenido de la etapa de conversión aún
contiene impurezas y materiales valiosos, por lo que debe
ser refinado en los hornos anódicos.
La operación de los hornos de refinación es cíclica (batch) y
está constituida por las siguientes etapas: Llenado,
Oxidación, Escoriado, Reducción y Vaciado.
Cada horno opera de forma secuencial, de acuerdo con las
cinco etapas mencionadas.

Completada la carga del horno, se inicia la etapa de

oxidación, que permite remover el sulfuro contenido en el
blíster hasta un nivel de 50 ppm.
Para tal efecto se inyecta aire enriquecido con oxígeno
durante 1.5 a 2 horas. Adicionalmente se renuevan otras
impurezas contenidas en el cobre blíster, dando lugar a la
formación de una escoria que se descarta por sangrado y
posteriormente es recirculado.
Una vez limpio el cobre, se inicia la etapa de reducción del
nivel de oxígeno presente en el baño fundido, mediante la
inyección de gas natural fraccionado con vapor de aire. Así
se obtiene cobre anódico con un contenido de cobre de un
99,6%.
La reacción general para esta etapa la podemos
representar por:

El cobre anódico se extrae del horno de ánodos por una

canaleta cubierta, a la rueda de moldeo que va girando,
produciéndose la solidificación del ánodo fundido por
contacto con el aire ambiente.
6.0 REFINACIÓN ELECTROLÍTICA:
Esta última etapa, al igual que la etapa de concentración,
no tiene carácter Pirometalúrgico, pero la tomamos en
cuenta a modo de finalización del proceso.
La refinación electrolítica es una operación de recuperación
y purificación del cobre contenido en el ánodo, se basa en
la aplicación de una corriente que circula entre un ánodo de
cobre soluble y un cátodo de cobre, ambos inmersos en un
electrolito ácido de iones cúpricos