Procesos Pirometalúrgicos

Procesos Pirometalúrgicos
Procesamiento de Sulfuros de Cobre

CONCENTRADO DE MINERALES SULFURADOS + FUNDENTES

TOSTACIÓN

SECADOR ROTATORIO

SECADOR ROTATORIO

PROCESOS
CONTINUOS Y/O EN
UNA ETAPA

HORNO DE REVERBERO ...............

HORNO FLASH
CONVERTIDOR TENIENTE

RUEDA DE MOLDEO

...........
HORNO ANODICO
CONVERTIDOR PEIRCE SMITH

ANODO
2
La pirometalúrgia es la rama de la metalurgia y de la
electrometalúrgia consistente en la obtención y refinación de los
metales utilizando calor, como es en el caso de la fundición.
La pirometalurgia es la técnica tradicional de extracción de
metales. Permite obtener metales a partir de sus minerales o de
sus concentrados por medio del calor. Se trata principalmente de
extraer el metal del mineral, eliminar la ganga del mineral y
purificar los metales.
Una gran cantidad de metales tales como el hierro, níquel, estaño,
cobre, oro y plata son obtenidos desde el mineral o su
concentrado por medio de la pirometalúrgia.
La pirometalúrgia es utilizada en mayor proporción porque es un
proceso mucho más rápido, su desventaja es ser altamente
contaminante para el ambiente.
 PROCESO DE FUSIÓN

El objetivo de la fusión es lograr el

cambio de estado que permite que el
concentrado pase del estado sólido al
estado líquido para que el cobre se
separe de los otros elementos que
componen el concentrado.
En la fusión el concentrado de cobre es sometido a altas
temperaturas (1.200 ºC) para lograr el cambio de estado de sólido a
líquido. Al pasar al estado líquido, los elementos que componen los
minerales presentes en el concentrado se separan según su peso,
quedando los más livianos en la parte superior del fundido, mientras
que el cobre, que es más pesado se concentra en la parte baja. De
esta forma es posible separar ambas partes vaciándolas por vías
distintas.

Tradicionalmente la fusión puede realizarse de dos maneras,

utilizando dos tipos de hornos: el horno de reverbero para la fusión
tradicional y el convertidor modificado Teniente (CMT) que realiza en
una sola operación la fusión y la conversión.

En las divisiones de Codelco no se utiliza el horno de reverbero, sino

que solo se realiza el proceso de fusión-conversión, utilizando el
convertidor modificado Teniente.
Descomposición
La covelina y la pirita se descomponen producto de la
inestabilidad que presentan a la temperatura de fusión.
2 CuS + Calor  Cu2S(S) + ½ S2 (g)
Covelina Calor Calcosina Azufre
FeS2 + Calor  FeS(S) + ½ S2(g)
Pirita Calor Sulfuro de Hierro Azufre

6
 Fusión para separar fases
OBJETIVO:
Formar una fase de sulfuros líquidos
formar una fase de óxidos al estado líquido

VENTAJAS Y DESVENTAJAS:
Gasto de energía relativamente bajo
Producción a alta velocidad
Contaminación atmosférica con gases que contienen SO2
 Fundentes
Concentrados de
cobre
Gases
Combustible
FUSION Escoria

Aire Mata
 PROCESO DE FUSIÓN
En la fusión el concentrado de cobre es sometido a altas
temperaturas (1200ºC) para lograr el cambio de estado
de sólido a líquido.

Al pasar al estado líquido, los elementos que componen

los minerales presentes en el concentrado se separan
según el peso, quedando los más livianos en la parte
superior del fundido (Escoria) , mientras que el cobre,
que es más pesado se concentra en la parte baja (Eje o
mata).

De esta forma es posible separar ambas fases

vaciándolas por vías distintas.
 Esquema del proceso de fusión

Concentrado Fundentes

Gas Gases
Combustible
Escoria
Escoria convertidor Escoria
Eje o mata Mata
Temperatura :  1200 °C

Mata: Cobre, azufre, fierro, metales preciosos,

otros sulfuros, 3% de O2 disuelto,
impurezas

Sistema Cu-Fe-S

Características Físicas:
densidad 4.4 g/cm3,
viscosidad 10 centipoise
Escorias:
- Inmiscibles con la fase eje
- baja solubilidad de Cu2S
- suficientemente fluidas

Fundentes: generalmente sílice (SiO2)

Escoria: sílice (SiO2), alúmina (Al2O3), óxidos de fierro

(FeO, Fe3O4), cal (CaO), etc

Características Físicas:
densidad 3-3,7 g/cm3,
viscosidad 500 a 2000 Cp.
 Escorificación
• Los óxidos presentes en la fase líquida se combinan con la
sílice formando la fase escoria.
• Esta fase es inmiscible con el metal blanco.
• La escoria posee menor densidad que el metal blanco y se
acumula en la zona superior del baño líquido.

13
EIQ_441 Andrea Fredes 14
 PROCESO DE CONVERSIÓN
• Mediante el proceso de conversión se tratan los
productos obtenidos en la fusión, para obtener cobre
de alta pureza. En esta etapa se utilizan hornos
convertidores convencionales Pierce-Smith.

• El convertidor Pierce-Smith es un reactor cilíndrico de

4,5 m por 11 m de largo aproximadamente (Potrerillos),
donde se procesan separadamente el eje proveniente
del horno de reverbero y el metal blanco proveniente
del convertidor Teniente.

• Es un proceso cerrado, es decir, una misma carga es

tratada y llevada hasta el final, sin recarga de material.
Finalmente se obtiene cobre blister.
 Proceso de Conversión
• Objetivo
Producir cobre blister a partir de metal blanco.

• Proceso de Conversión de Sulfuros

El proceso de conversión consiste primero en oxidar el
sulfuro de hierro aún presente en el metal blanco y luego
oxidar el sulfuro de cobre, obteniéndose Cobre metálico
como producto.

16
 Proceso de Conversión

• Equipos

– Convertidor Peirce-Smith

– Convertidor Flash

17
 Convertidor Peirce Smith
EJE
DESDE FUSION: GASES
- CONVERTIDOR TENIENTE
- HORNO FLASH QUEMADOR
AIRE - OX-
COMBUSTIBLE

AIRE
ENRIQUECIDO

COBRE
CON
0,02 % S
0,50 % O2

COBRE BLISTER A
HORNOS DE ANODOS ESCORIA CIRCULANTE
18
 Horno Flash
AIRE PRECALENTADO
ENRIQUECIDO CON CONCENTRADO
OXIGENO SECO Y FUNDENTE
PETROLEO
QUEMADOR DE
CONCENTRADO

CAMARA DE
REACCION GASES DE
SALIDA

ESCORIA
METAL BLANCO
METAL BLANCO
62-65% DE COBRE
19
 CONVERSION

CARGA FRIA GASES

MATA

CONVERSION COBRE
AIRE BLISTER

FUNDENTE
ESCORIA
 CONVERSION
Primera Etapa : “Etapa de soplado a escoria”
• Eliminación de todo el Fe del FeS como FeO en la
escoria.
• Eliminación del S del FeS como SO2 en gas.
• Esta etapa termina cuando el contenido de FeS en el
baño metálico es menor a 1%

Alimentación:
mata – Fundente ácido (sólido) – Carga fría – Aire

Productos:
escoria fayalitica (FeSiO3) – gases – metal blanco
 CONVERSION

Segunda Etapa: “Etapa de soplado a cobre”

• Eliminación del S del Cu2S como SO2 en gas

Alimentación: metal blanco – Aire

Productos: cobre blister - gases

 CONVERTIDOR MODIFICADO TENIENTE
• El Convertidor Modificado Teniente (CMT) fue
desarrollado y patentado por la División El
Teniente de Codelco Chile.

• Es un horno basculante, formado por un

cilindro metálico de 5 m de diámetro por 22 m
de largo, dispuesto en posición horizontal y
revestido por ladrillos refractarios en su
interior.

• Este horno está montado sobre un sistema de

cremalleras que le permiten oscilar.
 CONVERTIDOR MODIFICADO TENIENTE

• El CMT es cargado en forma continua con concentrado de cobre

y sílice por una abertura ubicada en su parte superior. La sílice
tiene por objeto captar el hierro contenido en los minerales
sulfurados fundidos y concentrarlo en la escoria.

• El CMT tiene un sistema de cañerías en el interior, las cuales

insuflan aire enriquecido con oxígeno, el cual permite la
oxidación del hierro y del azufre presentes en los minerales que
constituyen el concentrado.

• El hierro forma magnetita, que se concentra en la escoria, y el

azufre forma gases (monóxidos y dióxidos) los cuales son
evacuados a través de gigantescas chimeneas, junto a otros
gases, donde son captados en gran parte para producir ácido
sulfúrico.
 Convertidor Teniente
ALIMENTACIÓN DE SÓLIDOS
Y SÍLICE GASES

Escoria

Aire y Oxígeno

TOBERAS DE INYECCIÓN
CONCENTRADO SECO

METAL BLANCO A ESCORIA A HORNOS

CONVERTIDORES PS LIMPIEZA DE ESCORIA
25
73-75 % Cu 7-8 % Cu
El convertidor Teniente es cargado en forma continua con
concentrado de cobre y sílice (cuarzo) por una abertura ubicada en
su parte superior. La sílice tiene por objeto captar el hierro contenido
en los minerales sulfurados fundidos y concentrarlo en la parte más
liviana de la mezcla fundida.

El convertidor Teniente tiene un sistema de cañerías en el interior,

las cuales insuflan aire enriquecido con oxígeno, el cual permite la
oxidación del hierro y del azufre presentes en los minerales que
constituyen el concentrado. El hierro forma magnetita, que se
concentra en la escoria, y el azufre forma gases (monóxidos y
dióxidos) los cuales son evacuados a través de gigantescas
chimeneas, junto a otros gases, donde son captados en gran parte
para producir ácido sulfúrico (H2SO4).

Las reacciones que se producen producto de la oxidación de los

distintos elementos, y entre ellos, libera energía la que es
aprovechada para ayudar a la fusión.
En el convertidor Teniente los elementos se
concentran en fases, de acuerdo a su peso:

•Metal blanco : corresponde a la parte más pesada

del material fundido y que se encuentra en la parte
baja del convertidor. Contiene un 70% a 75% de
cobre.

Escoria : es la parte más liviana del fundido, la cual

se envía de vuelta al horno de reverbero o a hornos
destinados a limpieza de escoria para recuperar el
contenido de cobre que aún le queda.
Proceso de Conversión

Convertidor Flash
AIRE SO2 + OTROS GASES
FUNDENTE
CaO
COMBUSTIBLE

ESCORIA
COBRE
BLISTER
28
 REFINACIÓN A FUEGO DE COBRE

• La técnica de oxidación-reducción utilizada en

la refinación a fuego es básicamente un
método que aprovecha la selectividad que
presentan ciertas impurezas contenidas en el
cobre líquido, para oxidarse.

• Como para lograr esto es necesario introducir

oxígeno a la fase metálica, se hace necesario
en una segunda etapa, después que las
impurezas oxidables han sido removidas,
reducir el oxígeno que ha quedado contenido
en el metal.
 REFINACIÓN A FUEGO

• Mediante la refinación a fuego se incrementa la

pureza del cobre blister obtenido en la conversión.
• Consiste en eliminar el porcentaje de oxígeno
presente en este tipo de cobre, llegando a
concentraciones de 99,7 % de cobre.
• El cobre refinado a fuego es moldeado en placas
gruesas, de forma de anodos, de un peso
aproximado de 225 kg, el cual es enviado al proceso
de electrorrefinación o vendido en diversas formas.
Proceso de pirorrefinación ó refinación a
fuego RAF

Mediante la pirorrefinación o refinación a fuego se incrementa la pureza

del cobre blister obtenido de la conversión. Consiste en eliminar el
porcentaje de oxígeno presente el este tipo de cobre, llegando a
concentraciones de 99,7 % de cobre.

Este es un proceso especial que se aplica en algunas fundiciones, como

en la fundición de Caletones, donde el cobre blister es sometido a un
proceso final de refinación en un horno basculante, mediante la
introducción de troncos de eucaliptus. En este caso, la ignición de la
madera permite captar el oxígeno que contiene el cobre blister como
impureza y lo transforma en anhídrido carbónico (CO2), que es liberado a
la atmósfera. De esta manera, la pureza del cobre se incrementa a 99,7%
y el producto se denomina cobre RAF (refinado a fuego).

El cobre RAF es moldeado en placas gruesas, de forma de ánodos, de un

peso aproximado de 225 kg, el cual es enviado al proceso de
electrorrefinación o vendido directamente en diversas formas.
 Proceso de Refinación a Fuego RAF
• Refinación de Cobre
El objetivo de la refinación es disminuir el azufre y oxígeno
presente en el cobre líquido a valores de 0,002% de
azufre y 0,15% de oxígeno.

• Proceso

El proceso consiste en una primera etapa en eliminar el

azufre por oxidación con aire y luego eliminar el oxígeno
disuelto en el líquido mediante inyección de combustibles
al baño.
 Proceso de Refinación a Fuego

• Equipos

– Horno Rotatorio de Refino a Fuego

– Horno Reverbero

33
 Proceso de Refinación a Fuego

Horno de Refino a Fuego

BLISTER
DESDE CONVERSION: GASES
-CONVERTIDOR PEIRCE SMITH
-COVERTIDOR FLASH

AIRE COMBUSTIBLE

A RUEDA
DE
MOLDEO

ANODOS
34
Proceso de Refinación a Fuego

Proceso de Moldeo de Ánodos

35
Proceso de Refinación a Fuego

Proceso de Moldeo de Ánodos

36
RUEDA DE MOLDEO DE ANODOS DE COBRE