PROCESOS DE OBTENCIÓN DE PLOMO

PROCESO CONVENCIONAL

La principal fuente de plomo es la galena, PbS, que está generalmente asociada con los
silicatos y otros sulfuros.

Las impurezas importantes en los concentrados de flotación son Fe, Cu, Zn, As, Sb, Bi, Ag, y Au
y éstas son separadas durante la fusión reductora y la refinación.

La práctica convencional para la producción de plomo a partir de concentrados sulfurosos de

plomo se ilustra seguidamente y las principales operaciones unitarias son:

 Lechos de fusión que son una mezcla de concentrados de plomo, fundentes,

recirculantes con el objeto de obtener mezclas que formen escorias con bajo punto de
fusión.
 Sinterización para oxidar una gran porción de los sulfuros y para producir un material
fuerte, denso y poroso para ser cargado al horno de soplo de plomo.
 Reducción del óxido de plomo con carbón y monóxido de carbono para producir un
bullón de plomo fundido.
 Refinación del bullón de plomo para remover impurezas tales como Cu, Sb, As, Sn, Ag,
Zn, Bi, etc.

Las reacciones químicas simplificadas son:

Serias desventajas de los procesos convencionales de fusión son el manejo de gases de

desperdicio y de emanaciones, bajas intensidades de procesos y altos consumos de energía.

Para el caso particular de la fundición de plomo, los problemas más grandes son consumo
excesivo de energía como coque metalúrgico que es caro y problemas ambientales debido a
emisiones de plomo.

PROCESO CONVENCIONAL
 PROCESO KIVCET

KIVCET: (siglas de oxígeno, torbellino, ciclón y electrotérmico). Afirma un alto rendimiento,

flexibilidad, simplificado subproducto de recuperación y la economía competitiva.

OBJETIVO:

 Formación de la mata
 Formación de la escoria

El horno KIVCET-CS para plomo también es muy semejante al de cobre solo que en lugar de la
unidad ciclón utiliza una cuba tipo Outokumpu para la fusión de concentrados plomo-zinc, Fig.
7. No es para reducción directa de plomo, pero combina las funciones de tostación-
sinterización, reducción y volatilización de escorias en una sola unidad, eliminando de este
modo el manipuleo de materiales de etapa a etapa, incluyendo la recirculación de polvos.

Los concentrados de Pb y Zn (conteniendo Cu y metales preciosos) se inyectan a presión con

oxígeno a la cuba de tostación flash (oxidación-fusión a destelleo) donde se oxidan
completamente y forman una escoria que fluye al horno de reducción por debajo de la pared
suspendida. En esta unidad de reducción se obtiene el plomo metálico mediante la adición de
coque en polvo a altas temperaturas.

El calentamiento de la escoria se hace por resistencia eléctrica, utilizando electrodos de

grafito. Con estas condiciones de operación en el horno de reducción el zinc volatiliza de la
escoria y se recupera en una unidad de colección de óxidos de zinc o en un condensador de
zinc tipo Imperial Smelting; cobre y metales preciosos se retienen en un mate que, al igual que
escoria y bullion, se pica intermitentemente.
 REACCIONES METALURGICAS

SECCIÓN HORNO CICLON

``FLASH``

1. C(s) + O2(g) = CO2(g)

2. C(s) + ½ O2(g) = CO(g)

3. S + O2(g) = SO2(g)

Oxidación de sulfuros

4. PbS + 3/2 O2(g) = PbO + SO2(g)

5. ZnS + 3/2 O2(g) = ZnO + SO2(g)

´´HORNO ELÉCTRICO´´

Formación de plomo metálico

6. PbS + PbO = 3 Pb + SO2(g)

Etapa de reducción

7. PbO + C = Pb + CO(g)

8. PbO + CO(g) = Pb + CO2(g)

9. ZnO + C = Zn(v) + CO(g)

10. ZnO + CO(g) = Zn(v) + CO2(g)

11. C + CO2(g) = 2 CO(g)

Como se aprecia en la primera parte del horno (shaftciclón), se produce la oxidación casi
completa del mineral. Es un proceso de “tostación-fusión” a temperaturas de: 1.200 – 1.350
°C. Los óxidos fundidos pasan mediante un “vaso comunicante” a la segunda sección (horno
eléctrico), donde se produce la reducción y producción del bullión de plomo/plata y
paralelamente la reducción del ZnO.
El bullión producido en el horno Kivcet contiene la plata, oro, bismuto, antimonio y
parcialmente el cobre. El arsénico y antimonio altamente contaminantes es posible eliminarlos
parcialmente en la primera fase, controlando las condiciones del horno shaft/ciclón y
colectando diferencialmente el Sb2O3; sin embargo, la mayor parte del antimonio pasa al
bullión. Existen técnicas para eliminar el antimonio del bullión. El cobre se elimina
parcialmente en una mata que se separa de la parte del horno eléctrico.

MATERIAS PRIMAS

Los Sulfuros y fundentes, se secan y se muelen, la alimentación debe estar seco (<2% H2O) y
finamente molido (<1 mm), se inyectan directamente en el horno junto con oxígeno a través
de quemadores. Una composición típica de la carga consiste en:

 30% de concentrado: 48% Pb, 17% s, 6% de Zn, 11% de Fe

 35 a 50% de elementos reintroducidas: ferrita endotérmica, sulfatos, tiza, sulfuros
(elaborados a partir de 13% de Pb, 8% S, 16,5% Zn, 24% Fe) y óxidos (38% Pb, 10% S, 9
% de Zn, 7% Fe)
 12.8% de carbono, para proporcionar el calor;
 12 a 15% de sílice y piedra caliza.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

 Horno de fundición Flash: cámaras de oxidación y reducción separadas.

 Los concentrados secos, fundentes, coque fino, polvo reciclado y residuos lixiviados de
zinc son quemados con oxígeno mediante un quemador ubicado en el tope de la
columna vertical de fusión (> 1300 °C).
 Reacción en fase gaseosa con formación de plomo que se condensa y separa como
bullion.
 El plomo y la escoria de óxido de plomo formada pasa a través de una capa de coque
fino a la cámara del horno eléctrico.
 Debido a la separación de las etapas de fusión y reducción la concentración de SO2 en
los gases de salida son más altos que en el proceso QSL (25 – 40 %).
 Permite recuperar el zinc contenido en la alimentación como fume (ZnO).
 Ambientalmente eficiente, altamente automatizado, bajos costos de procesamiento y
flexible en términos de materiales de proceso.
 Debido al tratamiento de materiales secos requiere inversión adicional en sistemas de
ventilación y equipo de proceso.

CONCLUSIONES

 El desarrollo de la Tecnología Kivcet ha contribuido en los avances de tratamientos

pirometalúrgicos.
 La tecnología Kivcet ha optimizado de alguna manera los procesos metalúrgicos, ya
que tiene una buena disponibilidad de la planta y ha elevado los porcentajes de
recuperación.
 La Tecnología Kivcet es un ejemplo de la aplicación de minería responsable en el
desarrollo sostenible de un país.
 Contribuye a la conservación del medio ambiente.
 HORNOS OUTOKUMPU

El horno Outokumpu para plomo es muy semejante al de cobre; pero el combustible utilizado
es petróleo y el aire se precalienta a 350-550 °C. El mineral se inyecta a presión en una cuba
vertical y se funde instantáneamente en suspensión.

También se obtiene bullion con alto contenido de azufre pero no se somete a conversión como
en el proceso Boliden sino que se enfría para eliminar PbS de la solución bulliónica y provocar
su reacción con el PbO de la escoria para extraer al plomo disuelto en ella.

La producción de humos es cerca a 32 % en la fusión y 5 % en el horno de limpieza de escorias.

El proceso de fusión flash Outokumpu combina las operaciones convencionales de tostación,

fusión y conversión en un solo proceso. Se emplea aire precalentado enriquecido con oxígeno
para proveer el calor necesario tal que no se requiera combustible adicional para las
reacciones que proceden. La mata es tratada en convertidores convencionales para obtener el
elemento de interés; en la escoria se hace limpieza para reducir el contenido del elemento. El
horno consta de los siguientes elementos:

 Quemador de concentrado: Combina las partículas secas alimentadas con O2 soplado

dirigiendo la mezcla en suspensión hacia el interior del horno.
 Torre de reacción: Aquí ocurre la mayoría de las reacciones del O2 y de los elementos
alimentados.
 Settler del horno: Es la cámara de separación donde se hace la división de la mata con
la escoria por diferencia de densidad, donde la escoria queda en la parte superior,
mientras que la mata en la parte inferior del horno.
 Salida de gases: El calor y los polvos son recuperados, produciéndose polvos que se
reciclan al horno, y gases SO2 para la producción de ácido sulfúrico.
REACCIONES PRIMARIAS:

(Me = METALES)

PbS + O2 = Pb + SO2

FeS + 1.5 O2 = FeO + SO2

ZnS + 1.5 O2 = ZnO + SO2

2MeO + SiO2 = 2MeO.SiO2

SECUNDARIAS:

Pb + 0.5 O2 = PbO

FeO + 1/6 O2 = 1/3 Fe3O4

 Reacciones fuertemente exotermicas.

 Mezcla de concentrados, fundentes y aire precalentado a 500 °c debe ser muy
uniforme para alcanzar las mejores condiciones de reaccion.
 El calor de los gases de reaccion son recuperados mediante un caldero y el polvo
Contenido en el a traves de un bag house o cottrell. La temperatura puede bajar hasta
300 °c. Los gases son usados para formar acido sulfurico.
 El producto de colada es sacado del horno
 PROCESO QSL

Este proceso es un nuevo sistema de horno pirometalúrgico que utiliza una lanza vertical que
puede sumergirse tanto en la escoria como en la mata. La estructura de la lanza es sencilla y
está refrigerada por el aire que se utiliza en el proceso. Concentrados, carbón y fundentes son
introducidos de forma continua en el horno.

Tanto la mata como las escorias son sangradas conjuntamente pasando el metal obtenido al
afino correspondiente por los métodos convencionales.

DESCRIPCION DEL PROCESO:

 Alimentación: Concentrados, alimentación secundaria, fundentes, carbón y polvo de

ductos reciclado.
 Reacción se produce donde la alimentación fresca y la escoria fundida se encuentran.
 Se produce metal y escoria de óxido de plomo la que pasa a la zona de reducción.
 La escoria con alto plomo (30 a 50 %) se reduce utilizando carbón y oxígeno. La escoria
con < 1% de plomo puede pasar a recuperación de Zn.
 El plomo sal por un sifón y la escoria por el otro extremo del horno.
VENTAJAS DEL PROCESO QSL

 Genera pequeños volumenes de gases con 10 – 20% de so2 que se usa para producir
acido sulfurico.
 Es posible recuperar calor de los gases.
 El polvo de los gases puede tratarse para recuperar el zinc mediante lixiviacion.
 Tecnologia flexible que puede procesar concentrados y scrap de plomo.
 5. Puede utilizar carbon o gas natural como agente reductor.
 PROCESO AUSMELT/ ISASMELT

Se trata de un proceso continuo aplicable a la metalurgia secundaria del plomo fruto de la

combinación de un reactor ciclónico de llama con un horno de resistencia de llama. En esencia
consiste en la tostación y fusión de las cargas formadas por el concentrado, donde la fusión se
realiza en una atmósfera de oxígeno.

Los gases residuales salen del horno a temperaturas entre los 1.250-1.350ºC, contienen un 80-
85% de dióxido de azufre en volumen, y óxidos metálicos que seguidamente son reducidos por
carbón obteniéndose distintos productos, de acuerdo al concentrado. Tecnología australiana
utilizada para concentrados de cobre, níquel y estaño desde 1980

PROCESO AUSMELT

El proceso Ausmelt es plicable en dos etapas en el mismo horno. Requiere una capacidad
mínima de 30,000 tons anuales; utiliza lanza. Este proceso se aplica a una variedad de
materiales: concentrados de estaño; concentrados de plomo, residuos de lixiviación. La
tecnología Ausmelt produce directamente el bullión de plomo (1.100 °C), pero paralelamente
una escoria rica (40 – 50% Pb), que debe ser retratada en una segunda etapa en el mismo
horno (1.250 °C), con una escoria intermedia del 5% Pb que puede ser nuevamente retratada
en un horno fuming separado para recuperar especialmente el zinc de esta escoria, dando una
escoria final del 0.5% Pb. Este proceso no compite con el Kivcet, pero tiene la ventaja de
retratar suproductos de plomo en una relación muy alta respecto al concentrado.
PROCESO ISASMELT

El proceso ISASMELT es una tecnología bien establecida para la fusión de cobre primario y de
concentrados de plomo. Menos conocida es su aplicación para el reciclaje de desechos de
baterías de plomo. Hasta ahora se han construido dos plantas ISASMELTTM para el reciclado
de baterías de plomo, produciendo un plomo blando con bajo antimonio y una escoria de
antimonio y plomo a partir de la cual pueden producirse una aleación de antimonio y una
escoria de silicato con bajo contenido en plomo. La captura del azufre se obtiene ya sea
usando un lavado con cal o mediante la desulfurización de pasta antes de la fusión.

Operación del Horno ISASMELT

El horno BRM ISASMELT consiste de un cilindro vertical con un revestimiento refractario. El

diámetro interno del horno es de aproximadamente 1,8 m, el horno tiene también puertas en
el techo para el ingreso de la alimentación, una entrada de lanza y una compuerta de salida de
gases. Los productos, el plomo blando y la escoria de plomo con alto contenido de antimonio
son colados desde el horno usando un orificio de colada individual y un canal giratorio
basculante para dirigir los productos a uno de las tres ollas ubicadas en los rieles por debajo
del piso de colada.

La producción de plomo blando continua hasta que se halla alimentado aproximadamente 150
toneladas de pasta en el horno, momento en el cual la escoria se vuelve rica en antimonio y
contiene 55-65% de óxido de plomo. Aun cuando esta escoria puede ser reducida „in situ” en
el horno ISASMELT para producir la aleación plomo- antimonio la capacidad del horno fue
maximizada con el uso del horno rotatorio para reducir la escoria de plomo. Este empleo dual
de los dos hornos fue adoptado como proceso normal. El horno rotatorio también trata
drosses provenientes de la refinería de plomo. La Figura 2 muestra la distribución del plomo en
el proceso.
Los hornos ISASMELT generalmente operan con enriquecimiento de oxígeno en el aire soplado
por la lanza. En BRM, la planta fue diseñada para tratar 7,7 tph de pasta sin enriquecimiento
de oxígeno, pero trata normalmente 12 tph de pasta. Las rejillas son fundidas en una campaña
separada a velocidades de hasta 35 tph para producir un plomo blando (pero conteniendo un
mayor contenido de antimonio que en el ciclo de pasta). Estas tasas de producción se duplican
aproximadamente con el enriquecimiento del aire de lanza a 30% de O2.

En conclusión, la aplicación de la tecnología ISASMELT para la producción de plomo secundario

ha sido muy positiva, con la tecnología que demuestra las siguientes ventajas en comparación
con la operación tradicional de hornos rotatorios:

 Producción directa tanto de aleaciones tanto de plomo blando como de plomo-

antimonio que produce una gran flexibilidad de mezcla.
 Capacidad para producir escorias silicatadas de desecho con bajo contenido de plomo,
no lixiviable.
 Buena higiene en el proceso debido a la naturaleza cerrada del horno operando bajo
presión negativa.
 Operación de un horno individual capaz de cualquier requerimiento futuro en la
capacidad de planta.