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Control de la Corrosión
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En esta sección hablaremos de la corrosión en su concepción amplia, no solamente

de aquellas formas asociadas a ambientes acuosos o referidas a aguas de
enfriamiento.

FACTORES QUE GOBIERNAN LA CORROSION

Los factores principales que gobiernan la corrosión son:

El establecimiento de zonas superficiales para las reacciones catódicas y anódicas. Si

hay áreas anódicas pequeñas, se concentra el efecto dañino, ocurriendo una acción
de celda localizada y más aún si hay metales con propiedades electroquímicas
distintas que den origen a un par galvánico.

También se pueden generar celdas de corrosión localizada en superficies donde el

metal está en diversas condiciones de tensión, en donde la herrumbre, la suciedad o
las fisuras puedan causar un acceso al oxígeno de tipo diferencial, donde ocurran
variaciones de temperatura o donde el flujo del fluido no sea uniforme.

La estimulación de reacciones anódicas o catódicas. Iones agresivos tales como los

cloruros tienen a prevenir la formación de una película de óxido protector sobre la
superficie metálica. Por ejemplo también, la pequeña concentración de SO 2 que se
libera al ambiente en una combustión puede disolverse en la delgada película de
humedad que pueda tener la superficie de un metal cuando la humedad relativa del
aire supera el 65%. El electrolito ácido formado es capaz de estimular reacciones
anódicas y catódicas.

El ataque corrosivo se determina ya sea como una pérdida de peso por unidad de
área y unidad de tiempo, por ejemplo, mdd (mg/dm 2/día) o bien como una tasa de
pérdida de espesor de metal, por ejemplo, mpy (“mils per year” o milésimas de
pulgada por año) o en, mmpy (mm por año). La unidad mpy es sin duda la unidad más
frecuentemente utilizada.

Con un agua no tratada, un intercambiador de calor de acero puede experimentar una

corrosión de 40-50 mpy y con el uso de inhibidores de corrosión esta magnitud se
puede reducir a menos de 5 mpy. Es imposible lograr que haya una corrosión nula. El
objetivo es extender la vida útil de los equipos a niveles de 20 años o más.

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FACTORES QUE INCIDEN EN LA CORROSION EN SISTEMAS ACUOSOS

En los sistemas de agua de enfriamiento, los factores principales que influyen en la

tasa de corrosión son los siguientes:

La naturaleza del metal y su condición superficial. Los depósitos y la suciedad

contribuyen a formas de corrosión localizada bajo depósitos.

pH: Los extremos ácidos son más corrosivos que los alcalinos y la corrosión aumenta
rápidamente si el pH es inferior a 4.

Oxígeno disuelto: A mayor concentración de oxígeno disuelto, mayor es la tasa de

corrosión. Pero en un sistema abierto con torre de enfriamiento, tenemos que lidiar
con aguas saturadas de oxígeno.

Velocidad de flujo: Una alta velocidad puede aumentar la corrosión porque favorece el
acceso del oxígeno a la superficie o remueve las películas protectoras, pero también
puede mejorar el acceso a los agentes inhibidores de la corrosión.

La química del agua. Hay menores tasas de corrosión con aguas duras o de
naturaleza incrustante. Ver la sección que presenta a los índices de Langelier, de
Ryznar y otros.

CONTROL DE LA CORROSION

Una forma de controlar la corrosión metálica es centrarse en el metal.

El metal se puede recubrir, para interponer una barrera resistente a la corrosión. El

recubrimiento puede ser de otro metal, por ejemplo acero galvanizado (zincado) o un
recubrimiento con resinas, pinturas, esmaltes o aceites, o bien generar una capa
gruesa y adherente de óxido, como ocurre en el anodizado del aluminio. También hay
recubrimientos que pueden incorporar inhibidores de corrosión.

El metal se puede cambiar por otro o por una aleación más resistente, por ejemplo, un
acero inoxidable al cromo níquel, que forma una delgada película superficial
protectora de óxido de cromo.

Otra forma de reducir la corrosión es centrarse en el agua, ya sea controlando el

oxígeno disuelto –cuando sea posible- y agregando inhibidores de corrosión.

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En los sistemas de generación de vapor, el oxígeno se remueve mediante

desaireadores y agentes químicos reductores fuertes, como el sulfito de sodio. Sin
embargo en los sistemas abiertos de refrigeración con torre, el oxígeno está
ingresando continuamente, por lo que este enfoque es impracticable.

Después de esta introducción al tema, se presentaran algunos métodos de control no

químicos y se finalizará con los métodos químicos, que son los que nos competen.

PROTECCION CATODICA

Este método se presenta aquí en forma somera. Aunque actualmente está fuera del
alcance de los productos y servicios que WET actualmente suministra, es importante
tener ciertas nociones.

En lo que a WET concierne principalmente, la protección catódica se utiliza en

campos de petróleo y gas para proteger tuberías subterráneas de acero al carbono y
de poco espesor.

Ya sabemos que toda reacción de corrosión produce electrones libres. Estos

electrones circulan por el metal desde el área anódica que se corroe hasta el área
catódica, donde los electrones son consumidos por la reacción catódica.

La corrosión es un proceso electroquímico y se puede medir los cambios que ocurren

en el potencial del metal cuando se le aplica una corriente eléctrica. Las reacciones
de corrosión se pueden controlar haciendo circular corrientes en el metal.

La corrosión ocurre en el ánodo, pero no en el cátodo, a menos que el metal del

cátodo sea atacado por un álcali.
Si se aplica una corriente catódica en el metal, para que los electrones alcancen la
interfase electrolito-metal, aumentará la tasa de reacción catódica y la reacción
anódica será interrumpida.
Se puede aplicar protección catódica si hay un medio conductor, tal como tierra o
agua, a través del cual pueda fluir una corriente hacia el metal que se desea proteger.
La corrosión del acero se controla si se reduce el potencial de la superficie metálica
en 300-400 mV.

La protección catódica se puede realizar de dos formas:

 El sistema galvánico, y
 El sistema por corriente impresa

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PROTECCION CATÓDICA POR SISTEMA GALVÁNICO

El sistema galvánico es el más simple. Al metal que se desea proteger se le conectan

eléctricamente unos ánodos metálicos externos. La corriente generada es el resultado
de la diferencia de potencial entre los dos metales. Toda la superficie del acero se
torna negativamente cargada y se transforma en un cátodo.

Como “ánodos de sacrificio” se utilizan metales reactivos, y los electrones provienen

de la disolución de dichos metales.

Para proteger acero, los ánodos son usualmente fabricados de aleaciones de

magnesio, aluminio o zinc, conformados en formas de bloques, barras, alambres, etc.,
y se apernan o conectan firmemente a la estructura que se desea proteger.

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Es necesario determinar la naturaleza de los ánodos de sacrificio, la cantidad, el

tamaño, la forma, la distribución en la estructura y la forma de fijación. Se requiere de
una buena continuidad eléctrica en forma permanente.

Un ánodo de sacrificio puede desarrollar un óxido superficial y pasivarse, perdiendo

su actividad. Por ejemplo, un ánodo de zinc debe contener un nivel de hierro inferior a
0.005%.

Su uso está limitado a ambientes de buena conductividad y aceros bien recubiertos.

Usos en estructuras discretas o pequeñas, bien recubiertas, de baja demanda de

corriente o para protección localizada.

PROTECCION CATÓDICA POR CORRIENTE IMPRESA

El método por corriente impresa (Impressed Current Cathodic Protection System,

ICCP) es más complejo y consiste en conectar una fuente de corriente continua, de
modo que todas las superficies del metal que se desea proteger se tornen catódicas y
por lo tanto no se corroan.

La técnica se denomina corriente impresa, ya que se “imprime” una corriente

proveniente de una fuente externa de corriente continua.

Se usan “ánodos inertes” que no se disuelven y la corriente se imprime desde estos

ánodos externos hacia la superficie catódica. El suministro de electrones eleva hasta
llegar a una magnitud a la cual las reacciones anódicas corrosivas son reprimidas y
sólo pueden ocurrir reacciones catódicas.

Se requieren pocos ánodos.

Los ánodos se fabrican generalmente de magnetita, grafito, hierro fundido de alto

silicio (14-18% Si), plomo/óxido de plomo y otras. Los hay de óxidos metálicos mixtos
(mixed metal oxide, MMO), para aplicaciones en agua de mar, con presencia de
cloruros. Hay otros ánodos más refinados tales como los hechos de aleación de
plomo y platino en capas delgadas, sobre una base de titanio o niobio.

El ánodo se puede poner en una ubicación remota en relación a la estructura.

Puede proteger estructuras grandes y complejas, incluso no recubiertas o pobremente

recubiertas, y en ambientes de baja conductividad o alta resistividad.
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El voltaje se puede ajustar para acomodarse a cambios en el ambiente o en el grado

de recubrimiento.

Algunos problemas

Riesgo de generación de chispas en atmósferas con potencial de inflamabilidad.

Interacción con estructuras secundarias que residan en el mismo electrolito, pudiendo

descargar la protección catódica actuando como una trayectoria alternativa de baja
resistencia.

Se mantiene un circuito de corriente continua y su efectividad también se monitorea

en forma continua.

La incorporación a la estructura de un revestimiento protector continuo y de buena

resistencia eléctrica es beneficiosa ya que reduce la demanda de corriente.

Es un método de protección que consume energía. El consumo de corriente necesario

para proteger un ducto de acero desnudo, no recubierto, está en el rango 5-500
mA/m2, dependiendo del tipo de suelo. Si la línea está recubierta, el consumo se
puede reducir a a 0.01 mA/m2.

Dicho de otra forma, una única instalación de protección catódica, bien diseñada,
proporcionará protección catódica a 150 km de cañerías si están muy bien revestidas,
pero para cañerías descubiertas se necesitarían instalaciones cada 2 km.

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La estructura protegida debe estar eléctricamente aislada para limitar el esparcimiento

de la protección catódica, insertando uniones aislantes eléctricas monolíticas en la
estructura.

La protección catódica se usa en general para proteger estructuras de acero

enterradas en el suelo o sumergidas en agua. Las aplicaciones más típicas se
encuentran en tuberías de gran diámetro y enterradas, cascos de barcos, bases de
estanques de almacenamiento, plataformas costa afuera, estructuras portuarias,
diques, puentes metálicos y otras de tipo similar. También se utiliza en estructuras de
concreto reforzado, ya que el concreto mismo contiene suficiente humedad para
comportarse como electrolito. Es útil para estructuras con revestimientos,
proporcionando control de corrosión en las áreas superficiales donde el recubrimiento
pudiera estar dañado.

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La protección de cascos de buques tanque, utilizando un arreglo de ánodos montados

en el casco y un sistema de monitoreo permanente del potencial eléctrico, para
controlar el output de corriente a los ánodos.

En un diseño de protección catódica hay muchos cálculos especializados

involucrados, resistencias, cantidad y ubicación de los ánodos y dimensionamiento del
suministro eléctrico.
Por ejemplo, el criterio estándar de protección catódica para una estructura de acero,
en electrolito aeróbico, a pH neutro, es (-850 mV). Para un ambiente expuesto a
bacterias sulfo reductoras (SRB), el acero requeriría un potencial de (-950 mV).

Finalmente, una tabla de comparación entre ambos métodos es la siguiente:

GALVANICA CORRIENTE IMPRESA

Instalación más simple.
No requiere fuente de poder externo.
Apropiada para protección localizada.
No causa interacción con estructuras
vecinas, como puede ocurrir en el caso
de la corriente impresa.
Permite el suministro de grandes
cantidades de corriente.
Permite proporcionar altos voltajes
(hasta 50V)
Compatible con muchos tipos de
electrolito.
Output flexible que se acomoda a
cambios en la estructura.
Requiere más mantenimiento.

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RECUBRIMIENTOS AL METAL BASE

En términos muy generales, hay revestimientos con metales protectores o

revestimientos con pinturas o coatings.

Por ejemplo, un galvanizado (recubrimiento con zinc metálico) es también un tipo de

de protección catódica, porque se obtiene electrones de la disolución del
recubrimiento de zinc metálico. Un galvanizado se puede lograr por electrodeposición
o bien por inmersión en zinc metálico fundido.

PROTECCION TEMPORAL CONTRA LA CORROSIÓN

Hay muchos casos donde resulta conveniente utilizar alguna técnica que proteja a un
componente metálico en forma temporal solamente y que por lo tanto sea algo fácil de
eliminar. Las técnicas son diversas, lo mismo que las formas de aplicación. La
selección de la técnica depende de cada caso en particular.

Por ejemplo, un revestimiento con aceite, o la aplicación de películas delgadas y

adherentes de un material plástico inerte y no poroso que pueda ser desprendido
posteriormente. También se aplican películas sellantes hechas de materiales
compuestos, por ejemplo, una película interna de aluminio metálico, cubierta por
ambas caras con poliéster y polietileno, para conferir un mayor grado de
impermeabilidad.

Hay inhibidores de corrosión en fase vapor (Vapour phase Corrosion Inhibitors, VCI),
que trabajan liberando contínuamente un vapor con propiedades anticorrosivas, y que
genera una película protectora en el metal. También hay componentes metálicos que
se pueden envolver en papel tratados con un VCI, como usualmente se suministran
los cupones de corrosión. Este papel emite el VCI y protege a la pieza envuelta.
También hay productos de tipo VCI en polvo, o en pastillas moldeadas.

Una opción que se aplica en ciertos casos es eliminar la presencia de agua,

conservando componentes en cajas herméticamente selladas y con la incorporación
de productos desecantes sólidos, tal como lo es la sílica gel.

Hay equipos que se protegen manteniendo una atmósfera de nitrógeno inerte, con el
fin de desplazar la humedad y el oxígeno atmosférico.

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TRATAMIENTOS QUÍMICOS PARA EL AGUA

Los inhibidores de corrosión agregados al agua pueden ser de tipo anódico, catódico,
de adsorción o mixtos.

Los inhibidores anódicos interfieren con el proceso anódico:

Fe  Fe++ + 2e-

Si un inhibidor anódico no está presente a una concentración apropiada para bloquear

todos los sitios anódicos puede haber problemas de corrosión localizada. Ejemplos de
inhibidores anódicos son los ortofosfatos, nitritos y silicatos.

Los inhibidores catódicos reducen el área superficial disponible para que ocurra la
reacción catódica.

El principal proceso catódico en aguas de enfriamiento es la reducción del oxígeno.

½ O2 + H2O + 2e-  2 OH-

Hay otras reacciones catódicas y otros inhibidores catódicos.

El ion Zn++ es un inhibidor catódico que precipita Zn(OH)2 insoluble en los sitios
catódicos. Los iones OH- requeridos para ello son los que se muestran en la reacción
mostrada anteriormente.

Los inhibidores de adsorción son principalmente de tipo orgánico y forman una

película protectora que bloquea el ambiente corrosivo o retarda los procesos
electroquímicos. Los principales grupos funcionales que son capaces de producir
enlaces al metal por quimisorción son amino (-NH2), carboxílico (-COOH), y fosfonato
(-PO3H2).

Los inhibidores de tipo mixto son combinaciones de inhibidores formulados para lograr
efectos sinergísticos.

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