PROTECCION CONTRA LA CORROSION

GENERALIDADES

En la mayoría de los casos, un problema de corrosión no puede ser resuelto fácilmente mediante la
sustitución del material que se corroe por otro más noble y resistente debido a dificultades de orden
económico y técnico.
El orden de prioridades que debe satisfacer un material para su empleo en cualquier tipo de
estructuras y, en particular, en las plantas químicas.

 No ser atacable por el sistema que contiene o que rodea.

 No tener influencia en los procesos que se desarrollan a su alrededor.
 Tener resistencia mecánica adecuada.
 Ser de costo esencialmente bajo.

Los factores económicos son los determinantes de la elección, debe tener en cuenta también los
factores técnicos y debe basarse en ambos para justificar dicha elección.
Así como la corrosión se presenta en diversas formas, también existen numerosos métodos para
combatirla. Las técnicas de protección generalmente se ordenan basándose en las características de las
reacciones que se desea neutralizar.
La reacción de corrosión es de carácter heterogéneo y, en su forma más simple, puede
esquematizarse en una fase metálica reactiva, un medio agresivo que puede ser sólido, líquido o gaseoso, y
una interfase donde tiene lugar la reacción (figura 1).

Figura 1: Esquema de medios y fases presentes en un proceso de corrosión.

De acuerdo con esta caracterización de la reacción de corrosión, los métodos de protección se pueden
clasificar en:

 Medidas que se adoptan sobre el material

 Medidas sobre el agente agresivo
 Medidas a tomar sobre la interfase

A estos tres grupos podrían agregarse aquellas medidas que disminuyen la posibilidad de ataque
corrosivo mediante un diseño realizado con mayor criterio.

Las medidas a tomar sobre el metal están fuertemente relacionadas con los aspectos metalúrgicos,
y se basan fundamentalmente en adiciones que modifican el comportamiento del metal base. Aquellas que
se toman sobre el medio agresivo consisten en eliminar los componentes corrosivos del mismo.
Finalmente, las medidas sobre la interfase incluyen aspectos muy diversos que van desde la
formación de nuevas interfases (pintado, plaqueado, metalizado) hasta la modificación del potencial de
electrodo por métodos electroquímicos, pasando por el agregado de ciertas sustancias en pequeñas
cantidades al medio agresivo, pero que actúan en la interfase y son conocidas como inhibidores.

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DISEÑO PARA EVITAR PROBLEMAS DE CORROSIÓN

Desgraciadamente se presta poca atención en la etapa de diseño a la protección y la corrosión.

Pero eso debe corregirse porque evitará costos muy altos. Un diseño efectuado con mayor criterio es el
primer paso a dar para prevenir la corrosión en cualquier tipo de estructura.
Resulta claro que la construcción más económica es aquella que durante su vida útil genera un
costo total anual mínimo. Dentro de estos costos, los correspondientes al mantenimiento, particularmente al
repintado de las superficies, constituyen una parte importante del total.
La forma de asegurar un mantenimiento sencillo y económico debe estar incluida en el diseño. Debe
tratar de respetarse una serie de reglas generales que minimizarán sin duda los problemas debidos a la
corrosión.

Algunas de estas reglas son las siguientes:

 Diseño para poder efectuar el acceso a la limpieza, supervisión y mantenimiento: Debe

permitir la inspección, cambio de piezas, y maniobras varias.
 Diseño para facilitar el drenaje: Los perfiles deben disponerse de forma tal que no haya
posibilidad de retener agua o humedad. En los espacios parcialmente cerrados debe proveerse de
orificios de evacuación.
 Diseño de formas simples: Preferir las geometrías simples para asegurar el éxito del tratamiento
superficial; evitar bordes, cavidades en donde su pueda acumular la humedad o suciedad
 Considerar el riesgo de corrosión galvánica: Cuando deben emplearse obligatoriamente dos
metales distintos que pueden producir corrosión galvánica, debe tenerse la precaución de
interponer entre ambos un aislante eléctrico (ej.: materiales plásticos que satisfacen las condiciones
de aislamiento eléctrico y resistencia al desgaste y la deformación). También puede recubrirse
ambos metales para aislarlos del electrolito. En tal caso, es más importante pintar el metal más
noble de la cupla para excluir el acceso de oxígeno a la superficie de reacción. Si se pinta solo el
metal menos noble, la situación puede agravarse, ya que conduce a ataque por picadura a través
de los poros del recubrimiento (ver figura Nº 2).
 Ser cuidadoso con juntas y uniones: Esto se debe a que pueden generarse espacios de difícil
acceso que sufrirán corrosión por aireación diferencial (corrosión en hendiduras). También pueden
generarse efectos galvánicos si las juntas son soldadas, ya sea por la diferente composición del
material de aporte o por las transformaciones que sufre la estructura del metal debido a las
fusiones, solidificaciones y calentamientos. Debe asegurarse que el metal de aporte para la
soldadura sea más noble que el metal soldado, a fin de generar una relación de áreas cátodo –
ánodo adecuado para un ataque débil. En las uniones atornilladas, las cuales son propensas a
corrosión en hendiduras, deben tratarse las piezas con grasas anticorrosivas o, mejor aún,
galvanizarlas.
 Tener en consideración los cambios dimensionales debidos a la corrosión: Esto se refiere a
los casos de disminución de espesor como resultado de la corrosión, lo cual puede provocar
apreciables reducciones en la resistencia a la tensión y, particularmente, conducir a la fatiga del
material. Por otra parte, el aumento de volumen al formarse ciertos productos de corrosión puede
generar ciertas tensiones muy grandes, cuando se forman en zonas pequeñas y más o menos
herméticas.
 Instrucción y aseguramiento en la fabricación y montaje de equipos: De poco vale hacer
previsiones para combatir la corrosión si en la práctica las medidas recomendadas se realizan en
forma defectuosa, bien sea por negligencia o por desconocimiento de las exigencias. Estos
aspectos contribuyen a mantener los daños por corrosión a niveles aceptablemente bajos.

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Figura 2: Protección contra la corrosión galvánica o bimetálica de un tornillo en una junta

Aluminio/Acero. a, b, c material aislante (por ej. Goma neopreno)

EJEMPLOS:

Diseñar para facilitar el drenaje

• Tanques y contenedores se deben diseñar de forma tal que drenen por completo el líquido contenido

• Sellar las juntas o hacerlas lo suficiente separadas para el libre desagüe para evitar la corrosión por
cavidades. Esta ocurre cuando agua y contaminantes corrosivos se mantienen atrapados en espacios
vacíos y hay cloruros presentes en el ambiente.

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Diseñar para facilitar el acceso (Supervisión y mantenimiento)

Diseño de geometrías simples

LEER PREVENCION DE PARES GALVANICOS (GALVELE PAG 134)

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MEDIDAS QUE SE ADOPTAN SOBRE EL MATERIAL.

Las medidas que pueden aplicarse sobre un determinado metal base están orientadas en dos direcciones:

 Aumentar de la pureza del metal.

 Agregado de elementos aleantes que modifiquen el comportamiento corrosivo.

Es de recordar que no existen las aleaciones resistentes a la corrosión. Sólo existen aleaciones
resistentes a ciertas formas de corrosión. Por esto al hablar de aleaciones resistentes a la corrosión debe
tenerse presente el tipo de corrosión y el medio al que se refiere.

Aumento de pureza del metal

Un aumento en la pureza del metal, resulta particularmente adecuado para enfrentar la corrosividad
de ácidos no oxidantes sobre metales como el Al, Zn, etc. (figura N° 3). El efecto debe atribuirse
básicamente a la reducción del número de sitios catódicos activos, dado que estos metales presentan una
elevada sobretensión de hidrógeno. Sin embargo, debe aclararse que por este método no se elimina
totalmente la corrosión, aunque se logra una reducción sustancial de su velocidad.

Figura 3: Comportamiento del aluminio en ácido clorhídrico

Agregado de elementos aleantes que modifiquen el comportamiento corrosivo

La experiencia muestra que el desarrollo de aleaciones resistentes a la corrosión se ha logrado
hasta ahora siguiendo tres “métodos”.

 Por accidente.
 Por tanteo.
 Por desarrollo teórico.

Por accidente: Este método no puede ser considerado con seriedad, aunque se debe reconocer que el
número de descubrimientos tecnológicos y científicos logrados por accidente es muy grande y bien
conocidos. En realidad, la gran cantidad de aleantes actualmente disponibles, no se generaron como
resultado del intento de combatir la corrosión, sino para mejorar las propiedades físicas o mecánicas tales
como dureza, ductilidad, resistencia a la fatiga, etc.; el excelente comportamiento de alguna de ellas surgió
por azar. (Ejemplos: caso del acero inoxidable, o de la mejora accidental de la resistencia a la corrosión en
el uso del manganeso en aceros, ya que este forma MnS que es inerte a la corrosión; y el FeS es un buen
conductor electrónico y actúa como buen cátodo, acelerando la corrosión del acero, por lo que al formarse
MnS hay menos porcentaje de S para formar FeS).

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Por tanteo: El desarrollo de aleaciones resistentes por este método es bastante frecuente, este método ha
tenido sus éxitos y sus fracasos, pero en la mayoría de los casos el esfuerzo invertido es muy superior a los
resultados obtenidos.
El mismo consiste en recorrer la tabla periódica hasta dar con una composición que posea el
comportamiento deseado.
(Ejemplo: Búsqueda de aleaciones resistentes para reactores nucleares de potencia, en la que una
condición fundamental de la aleación es que tenga una baja sección de captura a los neutrones. Esto
restringe el número de materiales utilizables, siendo los metales de menor sección de captura el Be, Mg, Si,
Zr y Al. En este sentido se puede decir que la aleación que se desarrollo con mejores resultados fue el
ZIRCALOY (aleación de Zr con Fe, Cr y a veces Ni) que posee adecuada resistencia mecánica y contra la
corrosión)

Por desarrollo teórico: El desarrollo de aleaciones resistentes en base a fundamentos teóricos es el

camino más adecuado. Tomashov es probablemente quien más trabajo en este tema. Este científico
considera que existen tres formas de aumentar la resistencia a la corrosión:

 Reduciendo el grado de inestabilidad termodinámica, o sea, acercando entre sí los potenciales de

equilibrio de las reacciones anódica y catódica. En general, ello se logra formando aleaciones que
constituyan soluciones sólidas o bien compuestos intermetálicos. Sus posibilidades de uso son
restringidas, porque las modificaciones que se obtienen son de escasa magnitud. (figura 4)
 Inhibiendo el proceso catódico, es decir, aumentando la pendiente de la curva de polarización
catódica. Esto puede lograrse por el agregado de metales tales como Hg, Mn, As y Sb (de elevada
sobretensión catódica). (figura 5)
 Inhibiendo el proceso anódico, es decir, aumentando la pendiente de la curva de polarización
anódica (figura 6). Este método es el que brinda mayores posibilidades porque está orientado a
favorecer la pasividad. Ello puede lograrse por la adición de agentes que modifiquen
favorablemente las características de la pasividad, es decir:

1. Disminuyendo el potencial al que se inicia la pasividad.

2. Disminuyendo la corriente necesaria para la pasivación y la corriente de pasividad.
3. Aumentando el potencial al que se produce el picado o la transpasividad.

Referido al hierro, se han publicado numerosos trabajos sobre el efecto de diferentes aleantes en el
comportamiento de aleaciones ferrosas, observándose que cada elemento actúa en forma diferente. Se ha
comprobado que principalmente el Cr, Ni y Mo en general aumentan la tendencia a pasivarse del hierro, se
ha encontrado que es el cromo el que modifica favorablemente el mayor número de estos factores en
soluciones de ácido sulfúrico
La pasividad puede también estar favorecida por el aumento de la eficiencia del proceso catódico,
se utilizaron aleantes que aumentan la eficiencia de la reacción catódica; se observo que la adición de
aleantes nobles en el acero inoxidable ferrítico Fe – 27% de Cr era capaz de desplazar el potencial de
corrosión hasta la zona de pasividad. Así pues, un acero inoxidable ferrítico Fe - 27% de Cr en ácido
sulfúrico al 20% se corroe apreciablemente, pero la adición de 0,1% de platino reduce la corrosión en 10
veces y la adición de 0,2% de Pt casi 100 veces(figura 7)
Lo esencial de las adiciones orientadas a favorecer la pasividad es que deben ser capaces de
modificar las propiedades de la capa de óxido pasivante. Para ello, debe tenerse en cuenta las
características de los semiconductores (tipo N o P) de los óxidos del metal base y hacer que el agente
aleante, al poseer una valencia diferente, cambie sustancialmente la conductividad iónica y electrónica del
óxido puro para reducir así el número de vacancias. De esta forma, las propiedades protectoras de la
película se incrementan notablemente. Un ejemplo de este comportamiento es el agregado de Ni al Cu
(cuproníqueles).
Finalmente, cabe mencionar la importancia de los tratamientos térmicos que incrementan la
resistencia de los materiales eliminando tensiones, homogeneizando la composición y evitando la
segregación, origen de ataque intergranular.

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Figura 4: Acercando entre sí los potenciales de equilibrio de las

reacciones anódica y catódica se reduce el grado de inestabilidad
termodinámica.

Figura 5: Aumentando la pendiente de la curva de polarización

catódica. (Inhibiendo el proceso catódico).

Figura 6: Aumentando la pendiente de la curva de polarización

anódica. (Inhibiendo el proceso anódico).

Figura 7: Aumento de la eficiencia del proceso catódico. De 1 a

2 la corrosión aumenta. En cambio en 3 el metal se pasiva. Es
decir que si se trata de un metal que presenta pasividad, un
posterior aumento de la reacción catódica hasta 3 no aumenta la
corrosión, sino que la disminuye bruscamente. Este tipo de
aleaciones mejoradas tiene como limitación que debe evitarse
llegar a la zona de picado o de transpasividad, curva 4, en cuyo
caso se aceleraría el ataque del material.

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Desarrollo de aleaciones no-resistentes

Así cómo se desarrollan aleaciones resistentes a la corrosión, también se desarrollan aleaciones
que posean una resistencia a la corrosión mínima. Principalmente por el objetivo que deben cumplir, por
ejemplo para su utilización como ánodos de sacrificio en protección catódica. En este caso se quiere que
la corrosión se desarrolle con el menor impedimento posible, evitando por ejemplo, la formación de películas
pasivantes. También se busca que la reacción catódica sobre el ánodo sea mínima, a fin de lograr una
mayor eficiencia eléctrica del mismo.
Los metales que han alcanzado aplicación comercial como material para ánodos de sacrificio son el
magnesio, el zinc, y más recientemente el aluminio.
En medios de alta conductividad, tal como el agua de mar, los ánodos de magnesio no son
adecuados por su potencial excesivamente bajo. Al inducir una fuerte reacción catódica sobre las
estructuras protegidas, provocan efectos nocivos, tales como saponificación de pinturas, ataque alcalino,
fragilización por hidrogeno, etc. En estos casos resultan mucho más convenientes los ánodos de zinc.

INHIBIDORES

Un inhibidor es una sustancia que detiene o desacelera una reacción química. En consecuencia, un
inhibidor es una sustancia que agregada al medio agresivo (generalmente en bajas concentraciones)
disminuye la velocidad de corrosión del metal en contacto con dicho medio.
El efecto de los inhibidores se manifiesta como una modificación de las características de la
interfase pero, las condiciones de trabajo, los sistemas donde se los emplea, la composición, el mecanismo
por el cual desarrollan la inhibición, etc., son tan diversas que no hay una coincidencia total en cuanto a la
selección de las propiedades que se utilice como referencia para su clasificación

VER CUADRO DE APLICACIONES (APUNTE).

Para usar los inhibidores en forma eficaz, el ingeniero que esté a cargo debe ser capaz de
identificar los casos prácticos que pueden ser resueltos por los inhibidores, de considerar factores como,
costos involucrados, compatibilidad con el proceso técnico que se desarrolla en el sistema, evitar efectos
desfavorables como la formación de espuma, decrecimiento de la actividad catalítica, deterioro de las
condiciones de transferencia calórica, etc.
Para alcanzar estos objetivos se estima que el análisis sistemático del comportamiento de los
inhibidores debe basarse en los mecanismos de operación.

Mecanismo de la inhibición:
Teniendo presente el carácter electroquímico de la corrosión acuosa, podrá afirmarse que es
factible lograr una reducción de la velocidad de corrosión mediante alguna de las tres técnicas siguientes:
INHIBICIÓN ANÓDICA: La misma se caracteriza por una polarización de la reacción parcial anódica
con reducción de la corriente de corrosión y desplazamiento del potencial hacia valores más
positivos (figura N° 8). El tipo de inhibidores más común de este grupo es el denominado pasivante, que es
capaz de desplazar el potencial de corrosión hasta la zona de pasividad del metal (figura N° 9). La
dosificación de los mismos es importantísima, pues si se emplea en cantidades insuficientes puede dar
origen a ataque localizado intenso. En estos casos, la medición del potencial del metal es una buena
manera de determinar si el inhibidor está actuando en forma efectiva. Las propiedades que dificultan la
inhibición son aquellas que tienden a destruir la pasividad, es decir, elevadas temperaturas, concentración
elevada de sales, especialmente Cl-, pH bajos y concentración de O2 baja.
INHIBICIÓN CATÓDICA: Se caracteriza por un aumento de la polarización de la reacción catódica con
disminución de la corriente de corrosión y desplazamiento del potencial hacia valores más
negativos (figura N° 10). Se produce como consecuencia de dos efectos posibles: la disminución de la
velocidad de la reacción catódica en sí, o la restricción del suministro de especies reducibles en el cátodo
debido a la precipitación selectiva sobre esas áreas.
INHIBICIÓN MIXTA: El inhibidor modifica ambas curvas simultáneamente y, en tal caso, la inhibición se
denomina mixta, siendo el desplazamiento del potencial de corrosión será pequeño o nulo. El sentido de
desplazamiento dependerá de la relación de intensidad de los efectos catódico y anódico (figura N° 11).

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Figura 8: Esquema de comportamiento con inhibidor anódico.

Figura 9: Esquema con inhibidor anódico pasivante.

Figura 10: Esquema de comportamiento con inhibidor catódico.

Figura 11: Esquema de comportamiento con inhibidor mixto.

TIPOS DE INHIBIDORES:

Clasificando los inhibidores por su modo de actuar tenemos cinco tipos de inhibidores a saber:
 Pasivadores.
 Catódicos.
 Orgánicos
 Inductores de precipitados
 De fase vapor

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Inhibidores pasivadores:
Son inhibidores típicamente anódicos. En general, son los más efectivos pues pueden llegar a
detener la corrosión casi completamente. Sin embargo, son los más peligrosos porque en determinadas
circunstancias pueden acelerar notablemente la corrosión.
Existen dos clases de inhibidores pasivadores: aquellos que pueden pasivar al metal (en la
mayoría de los casos es acero en ausencia de oxígeno) como los aniones oxidantes cromato, nitrito y
nitrato, y aquellos que requieren la presencia de oxígeno como los aniones no oxidantes fosfato, molibdato y
tungstato.
El mecanismo de inhibición parece ser el resultado de una combinación de adsorción y formación
de óxido. Inicialmente, el inhibidor se adsorbe actuando como despolarizador catódico de manera de
permitir la circulación de altas densidades de corriente que, superando la corriente crítica de pasividad,
permite alcanzar a todos los puntos anódicos el estado pasivo. En ese estado pasivo se desarrolla un óxido
protector que, a veces, contiene óxidos del anión pasivante.
Es importante emplear concentraciones adecuadas de inhibidor. Si las concentraciones no
alcanzan los valores mínimos, los pasivadores se comportan como activos despolarizantes e incrementan la
velocidad de corrosión en zonas localizadas, particularmente las que están en contacto con el líquido en
reposo (zonas muertas de circulación, hendiduras, grietas, etc.). La concentración a emplear está en función
de la composición de la solución (factores que incrementan la corriente de pasividad tales como el descenso
del pH, presencia de Cl-, etc) y de las condiciones de trabajo, especialmente temperatura y suministro de
oxígeno. (Figura 9).
Existen otras sustancias que facilitan indirectamente la pasivación del hierro (y también de otros
metales) generando condiciones más favorables para la adsorción del oxígeno. Estos inhibidores
pasivadores requieren de presencia de oxígeno pues es ésta la sustancia realmente pasivante. Son en
general compuestos alcalinos como el NaOH, Na3PO4, nSiO2.Na2 y Na2B4O7, o casi neutros como los
Na2MoO4, Na2WO4, benzoato de sodio y polifosfatos de fórmula general (NaPO3)n.
Todos estos compuestos favorecen la adsorción de oxígeno desplazando las moléculas de agua y
los átomos de H adsorbidos sobre el metal. El efecto pasivante se halla reforzado por la capacidad de
precipitación de compuestos fuertemente insolubles tales como silicato y fosfato de hierro. Las cantidades
son usualmente bajas, por ejemplo, 0.01% de benzoato de sodio.
En estas situaciones, se puede observar claramente el doble papel que juega el oxígeno en los
procesos de corrosión. A bajas concentraciones de oxígeno o bien en medios estáticos donde el suministro
es dificultoso, la velocidad de corrosión resulta proporcional a la cantidad de oxígeno disuelto. Sin embargo,
si esta cantidad aumenta apreciablemente o su suministro a la superficie de reacción está favorecido por
una buena agitación, la superficie puede pasivarse (más fácilmente con ayuda de los inhibidores
pasivadores no oxidantes) y la velocidad de corrosión disminuir a valores casi despreciables.
Basado en su comportamiento pasivante, es de esperar que este tipo de inhibidores sea
particularmente efectivo en los metales de transición que presentan el fenómeno de pasividad.

Inhibidores Catódicos:
Los procesos catódicos de inhibición se clasifican en tres categorías:
a) Venenos catódicos: Son sustancias que interfieren con las reacciones catódicas,
particularmente la de reducción de hidrógeno. Algunos venenos, tales como los sulfuros y
seleniuros, se adsorben sobre la superficie pero otros son realmente reducidos y depositados en
forma de capa metálica sobre las zonas catódicas, citándose entre ellos al arsénico, el bismuto y el
antimonio. Todos ellos presentan una elevada sobretensión de descarga de hidrógeno por lo que
esta reacción se ve fuertemente polarizada. La principal desventaja es que, al inhibir la etapa de
recombinación de los átomos de hidrógeno gaseoso, favorecen la fragilidad por hidrógeno.
b) Precipitados catódicos: Están constituidos básicamente por carbonato de calcio y magnesio,
los cuales precipitan de aguas naturales por un simple ajuste de pH. Resulta uno de los
métodos más sencillo y económico de inhibición. El ajuste del pH o la eliminación del anhídrido
carbónico en exceso deben ser correctos para favorecer la formación de un depósito más bien duro
y suave (como la cáscara de huevo). Un exceso de pH provocará la generación de precipitados
porosos en forma de lodos sin poder protector. El valor correcto de pH depende de la composición
del agua natural y está relacionado con el conocido índice de LANGELIER, el cual expresa la
tendencia a depositar CaCO3 de un agua natural. De lo enunciado anteriormente, se puede
observar que la aplicación de estos inhibidores está limitada a aguas naturales.

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 PROTECCION CONTRA LA CORROSION

c) Eliminadores de oxígeno: (oxygen scavengers). La corrosión de los aceros a pH superiores a 6

es debida a la acción casi exclusiva del oxígeno. En consecuencia, los agregados al medio
agresivo que eliminan el oxígeno (por reacción química tales como el sulfito de sodio o hidracina)
pueden considerarse como una clase de inhibidores que evitan el acceso de reactivo a la zona
catódica.

Inhibidores orgánicos:
Se caracterizan por ser de carácter mixto, es decir, capaces de inhibir la reacción catódica y
anódica simultáneamente. El mecanismo de inhibición puede atribuirse a la formación de una capa
adsorbida de probablemente no más de una monocapa de espesor, la cual bloquea el desarrollo de las
reacciones.
Tienen uso preferencial en medio ácido. El proceso no es simplemente de adsorción física sino
que se configuran verdaderas uniones químicas del tipo covalente entre las moléculas de inhibidor y el
metal (adsorción química). El requisito común para que las sustancias orgánicas actúen como inhibidores
es que presenten uno o más grupos fuertemente polares. La estructura de la molécula afecta la eficiencia
de inhibición a través de su tamaño, orientación, forma (efecto esférico) y carga eléctrica (fortaleza de
enlace).
Teniendo en cuenta la condición fuertemente polar de la molécula de inhibidor, su adsorción
dependerá del potencial del electrodo y particularmente de su polaridad, es decir, según el potencial de
corrosión esté ubicado a uno u otro lado del potencial de carga cero (máximo electrocapilar). En tal sentido,
se suele hablar de inhibidores orgánicos catiónicos o aniónicos, según se adsorban preferencialmente
cuando el metal se encuentre cargado negativa o positivamente respecto a la solución.
Una de las mayores ventajas que poseen es su persistencia, es decir, continúan inhibiendo la
corrosión aún después de haber dejado de inyectar inhibidor al medio agresivo.
Su empleo más corriente es en el decapado ácido de metales, ya sea para eliminar las
incrustaciones de óxido luego del laminado en caliente o bien en la preparación de superficies para
posteriores procesos técnicos (pintado, recubrimientos metálicos, etc.).

Inhibidores de precipitación:
Son sustancias que precipitan formando de compuestos insolubles, desarrollando capas
gruesas de productos de corrosión observables casi siempre a simple vista
Dentro de este grupo se incluyen los silicatos y los polifosfatos. Tienen la ventaja de no ser tóxicos
(como el nitrito por ejemplo), pero su efectividad depende de la composición del agua y requiere un
cuidadoso control para asegurar un máximo de eficiencia.

Inhibidores de fase vapor:

Estos tipos de inhibidores son transportados por la fase vapor en un sistema cerrado hasta los
lugares de corrosión. Se emplea en calderas para neutralizar el ataque de tubos de intercambiadores por la
presencia de anhídrido carbónico en el vapor de agua. Su efecto es tornar alcalino el medio. Los
compuestos comúnmente usados son la morfolina, etilendiamina y nitritos o benzoatos de ciclohexilamina.
Una propiedad complementaria pero importante para asegurar un efecto rápido y duradero es la
presión de vapor, que debe ser lo suficientemente elevada como para saturar el espacio de vapor accesible,
pero no en exceso como para fugarse por cualquier grieta o junta.

APLICACIONES TECNICAS Y COMPORTAMIENTO PRÁCTICO

Una medida del comportamiento del inhibidor es su eficiencia que se define como el porcentaje
de disminución de la velocidad de corrosión por efecto del agregado de una dada cantidad de inhibidor.
Los ensayos para la determinación de la eficiencia consisten en trazar curvas de polarización
anódica y catódica para el sistema metal - medio agresivo original y luego del agregado de diferentes
cantidades de inhibidor.

Donde:
S.I
Vcorr : Velocidad de corrosión sin inhibidor.
I
Vcorr : Velocidad de corrosión con inhibidor.

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 PROTECCION CONTRA LA CORROSION

Respecto a sus aplicaciones se debe tener en cuenta los efectos adversos que podría provocar
su utilización sobre el proceso que se desarrolla en dicho sistema, podemos mencionar:
 formación de espumas y emulsiones que puede evitarse si es necesario mediante un
antiespumante (o desemulsionante) o el reemplazo por otro que no provoque espuma en ese medio
 taponamiento de alguna tubería por incrustaciones desprendidas por el efecto inhibidor.
 creación de nuevos problemas de corrosión asociados, especialmente, a la selectividad de
algunos inhibidores. Es el caso de las aminas que protegen muy bien al acero pero atacan
severamente al cobre y sus aleaciones (para evitar estos problemas es necesario conocer a fondo
los distintos componentes metálicos del sistema y estudiar la compatibilidad del inhibidor con cada
uno de ellos.
 efectos tóxicos, particularmente en plantas de suministro de agua potable, de procesamiento de
alimentos, de fabricación de hielo, etc.
 disminución del coeficiente de transferencia de calor para lo cual se debe evitar la formación de
depósitos excesivamente gruesos de fosfatos, silicatos y sulfatos, los cuales son difíciles de eliminar
químicamente.

PROTECCIÓN POR RECUBRIMIENTOS

Los materiales y métodos empleados en los recubrimientos son numerosos y diversos. Sin
embargo, no existe un recubrimiento perfecto, dado que ningún material es tan inherentemente estable
como para resistir ataques del medio agresivo en forma permanente ni es posible obtenerlo totalmente libre
de imperfecciones. Entonces, la selección de un recubrimiento es el resultado del balance entre la máxima
protección que ofrece y su costo.
Los mecanismos por los cuales los recubrimientos son capaces de proteger una estructura
metálica son los siguientes:

1. Evitar el contacto entre el medio agresivo y el metal base.

2. Restringir el contacto entre el medio agresivo y el metal base.
3. Liberar sustancias que inhiben el ataque del medio agresivo sobre el metal base.
4. Producir una corriente eléctrica por efecto galvánico.

Los mecanismos predominantes dependerán de la composición química y estructura del recubrimiento ya

que estos pueden comportase básicamente como:

a) Inertes o esencialmente inertes (los que evitan o eliminan el contacto)

b) Inhibidores (los que liberan sustancias)
c) De sacrificio (los que producen la corriente eléctrica)

La efectividad de un recubrimiento no solo depende de sus propiedades intrínsecas sino también, y de

manera fundamental, de la técnica de aplicación y del estado de preparación de la superficie.

Tratamiento previo de la superficie:

Su importancia es tan grande que se considera que un recubrimiento de baja calidad colocado
sobre una superficie adecuadamente preparada se comporta mucho mejor que uno de buena calidad
aplicado sobre superficies mal preparadas.

Un tratamiento previo adecuado comprende dos procesos:

A. Limpieza de toda suciedad, grasas, aceites, etc. de la superficie
B. Eliminación total de óxidos e incrustaciones.

La limpieza de suciedad, grasas, aceites, etc. puede realizarse mediante:

 solventes o soluciones alcalinas. Entre los solventes se encuentran las naftas, alcoholes, éteres y
solventes clorados como el tricloroetileno aplicados por inmersión, por pincel o por spray. La
limpieza alcalina es particularmente útil para eliminar aceites o grasas pesadas o parcialmente

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 PROTECCION CONTRA LA CORROSION

carbonizadas, y son usualmente soluciones de fosfato, hidróxido o carbonato de sodio con un

agente humectante, etc.
La eliminación de los óxidos puede efectuarse por:
 métodos químicos, normalmente con soluciones diluidas de HCl o H2SO4 en lo que se denomina
el decapado ácido o "pickling".
 métodos mecánicos como sopleteado con arena o limaduras de hierro, raspado, cepillado o
esmerilado.
 métodos electroquímicos que pueden ser catódicos para favorecer la disolución y reducción de
las capas de óxidos o bien anódicos para eliminar la rugosidad y las deformaciones superficiales
producidas durante los trabajos mecánicos en frío realizados sobre el metal.

CLASIFICACION DE LOS RECUBRIMIENTOS:

 Recubrimientos inorgánicos metálicos.

 Recubrimientos inorgánicos no metálicos.
 Recubrimientos orgánicos.

Recubrimientos inorgánicos metálicos

Podemos clasificar en dos tipos de recubrimientos metálicos: los recubrimientos nobles o

catódicos y los recubrimientos de sacrificio o anódicos.
Todos los recubrimientos metálicos preparados comercialmente son porosos y además tienden a
dañarse durante su almacenaje y su uso, de manera que al no asegurar una aislación total del metal base,
el efecto galvánico se transforma en un factor determinante de su comportamiento.

 Los recubrimientos nobles implican el uso de materiales como el níquel, cobre, plata, oro o cromo,
que son más nobles que el acero (el metal base más corriente) en la escala de potenciales
electroquímicos. A través de los poros y grietas del recubrimiento se produce un ataque intenso del
material base (figura Nº 12) dada la favorable relación de áreas.
Por ello, estos recubrimientos deben tener el menor número de poros posible de
manera de evitar o al menos restringir al máximo el contacto con el medio ambiente. Ello se logra en
general aumentando el espesor o aplicando una serie de capas. Se emplea principalmente para
combatir la corrosión atmosférica.
 Los recubrimientos de sacrificio operan generando una protección electroquímica dada la
favorable disposición de la celda galvánica generada entre el metal base y el metal del
recubrimiento. En consecuencia, el grado de porosidad del recubrimiento no es de gran importancia.
Sin embargo, cuanto mayor sea el espesor del depósito, mayor será su duración.
La magnitud y distribución del ataque que sufrirá el recubrimiento dependerá básicamente
de la conductividad del electrolito. Los recubrimientos más difundidos de este tipo son el
galvanizado (depósito de Zn) empleado para proteger alambres y chapas de hierro y el estañado
(depósito de Sn) empleado en la protección interna de latas de alimentos, jugos frutales, etc.).

Los recubrimientos metálicos pueden ser aplicados por estos métodos:

 Electro-deposición, desde un electrolito acuoso.
 Inmersión en un baño fundido de una sal de metal (Hot dipping).
 Metalización por spray de metal fundido
 Cementación (reducción química del metal más noble a partir de una solución de una de sus sales
en contacto con el metal base menos noble).
 La reducción química y el blindaje mecánico.

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 PROTECCION CONTRA LA CORROSION

Figura 12: Comportamiento de recubrimiento de sacrificio y noble.

Recubrimientos inorgánicos no metálicos:

Incluye numerosas sustancias y su empleo se basa en la capacidad de estas de formar una

capa de productos químicos que pueden proteger al metal de dos maneras distintas:

 A través de su condición de inercia química y virtual impenetrabilidad del agua y del oxígeno.
 Aprovechando el carácter inhibidor de las capas, la técnica consiste en formar sobre la superficie
un precipitado muy adherente e insoluble que pasiva al material.

En el primer método podemos mencionar:

 Esmaltes vítreos, constituidos por capas de sustancias muy similares al vidrio o a la
porcelana y obtenidos por fusión de silicatos y boratos con adiciones de TiO2 u otros óxidos
metálicos (muy adecuados para escapes de gases corrosivos y altas temperaturas, por
ejemplo turbinas).
 Los cementos, que presentan notable performance además de su bajo costo.
 Films de óxidos que se forman artificialmente. Aunque también pueden prepararse
mediante una oxidación controlada a altas temperaturas, su mayor difusión se alcanzó con
el desarrollo de la técnica de anodizado, particularmente útil para el aluminio. Esta técnica
se basa en hacer crecer la capa de óxido mediante la electrólisis, conectando al material
como ánodo y asegurando las condiciones operativas (composición del baño, temperatura,
potencial, etc.) de modo que la reacción anódica corresponda a la de formación y
crecimiento del óxido.

El segundo método podemos mencionar:

 Procesos de fosfatizado o parkerizado y cromatizado. También la formación de sulfato de
plomo y de fluoruro de hierro, lo que permite transportar y almacenar HF (en
concentraciones mayores al 65%) en recipientes de acero.

Recubrimientos orgánicos:

Son los que corrientemente se denominan pinturas, las cuales forman el más importante de todos
los métodos para prevenir la corrosión ya que involucra alrededor de la mitad de los costos totales
mundiales correspondientes a medidas anticorrosivas.
Podría definirse a la pintura como una sustancia de determinada composición que en forma líquida
se aplica sobre una superficie en forma de película para luego endurecer y entregar un recubrimiento sólido.
El término se restringe a composiciones que dan filmes opacos y que usualmente se los colorea mediante el
agregado de pigmentos. Los denominados barnices y lacas no poseen pigmentos sino sustancias resinosas
y se diferencian en el modo de endurecimiento. Los barnices lo hacen por absorción de oxígeno y
polimerización mientras que las lacas por simple evaporación.

14
 PROTECCION CONTRA LA CORROSION

Puede asegurarse que ponen en práctica todos los mecanismos de acción de los recubrimientos:

 Restringe el contacto entre el medio ambiente y el metal base.

 El principal efecto protector es de carácter inhibidor.
 Algunas pinturas (particularmente las metálicas) tienen un efecto de protección por
corrientes galvánicas.

Los requerimientos que debe satisfacer una buena pintura son los siguientes:

a) Proveer una buena barrera para el pasaje de gases. En la actualidad, todas las pinturas son más o
menos permeables al agua y el oxígeno, pero su performance puede mejorarse mediante varias
aplicaciones sucesivas que sellan perfectamente los poros o defectos.

b) Inhibir la corrosión. Este aspecto es considerado actualmente como la propiedad más importante de una
pintura para asegurar una buena protección. En consecuencia, los pigmentos agregados a la denominada
capa de imprimación (la primera que se aplica) deben ser inhibidores de corrosión efectivos. De esta forma,
el agua que inevitablemente atraviesa la película, al disolver cierta cantidad de pigmento se hace menos
corrosiva. La solubilidad de los pigmentos debe ser adecuada para asegurar una buena concentración de
inhibidor pero no excesiva como para que se separe de la pintura por lavado y sea eliminado de la
superficie. Los pigmentos que se han mostrado muy efectivos son: el plomo rojo (Pb3O4) y el cromato de
4= 4=
zinc amarillo (ZnCrO4). Su efecto se atribuye a la acción pasivante del PbO y del CrO . También se ha
propuesto el molibdato de zinc de color blanco, el cual es, aparentemente, menos tóxico que los cromatos.
Las pinturas pigmentadas con polvo de Zn o Al tienen un efecto protector similar al de los recubrimientos
metálicos de sacrifico. El pigmento de constituir más del 90% del peso de la pintura seca para asegurar un
buen contacto eléctrico.

c) Asegurar una vida útil prolongada a bajo costo. La velocidad de deterioro de una pintura depende de las
características de la atmósfera a la que estará expuesta. En general, resultan perjudiciales los efectos de
lluvia, de la luz solar (en especial la luz ultravioleta) y la contaminación atmosférica.

CONCLUSION

En general, existen muchos tipos de recubrimientos disponibles para una dada situación práctica.
Cada tipo presenta ventajas e inconvenientes que exigen que la selección la realice personal
experimentado. Así mismo, se debe remarcar que otros aspectos influyen en el comportamiento práctico de
un recubrimiento de manera similar a la calidad y propiedades específicas del mismo. Resulta calor que:

1) LAS CONSECUENCIAS ECONÓMICAS DE APLICACIONES DEFECTUOSAS DE UN RECUBRIMIENTO

PUEDEN SER DESASTROSAS.

2) EL MATERIAL ADECUADO DEBE SURGIR DEL ANÁLISIS CUIDADOSO DE UN GRAN NÚMERO DE

RECUBRIMIENTOS DISPONIBLES.

3) LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE ES UN FACTOR FUNDAMENTAL PARA OBTENER UN

RECUBRIMIENTO SATISFACTORIO.

4) OTROS FACTORES ASOCIADOS A LA APLICACIÓN DEL RECUBRIMIENTO, TALES COMO LA

CAPACIDAD DEL OPERARIO, LA INSPECCIÓN DEL TRABAJO EJECUTADO, LA PROVISIÓN DE
EQUIPOS ADECUADOS, PUEDEN DETERMINAR EL ÉXITO O EL FRACASO DEL MISMO.

5) DEBE MANTENERSE UN SISTEMA DE CONTROL Y ENSAYO CONTINUO DE LOS MATERIALES

APLICADOS Y DE LAS NOVEDADES OFRECIDAS POR EL MERCADO PARA FACILITAR UNA
CORRECTA SELECCIÓN.

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 PROTECCION CONTRA LA CORROSION

PROTECCIÓN POR MÉTODOS ELECTROQUÍMICOS

Generalidades:
Como la corrosión acuosa de los metales es de naturaleza electroquímica, es posible intentar detenerla o
disminuirla por métodos electroquímicos.
Básicamente, estos tipos de métodos se basan en producir un cambio de potencial del material que se
corroe, este potencial se elige de tal modo que la velocidad de corrosión efectiva resulte prácticamente
despreciable.
Existen dos métodos generales de protección electroquímica:

 PROTECCIÓN CATODICA cuando el potencial se desplaza en sentido negativo a partir del

potencial de corrosión. (Tenemos 2 formas distintas, por corriente impresa, y por ánodo de
sacrificio)
 PROTECCION ANODICA, cuando el desplazamiento del potencial tiene sentido positivo.

La interpretación de ambos tipos de protección surge del análisis de un diagrama de Pourbaix . En

= -3 +2
el diagrama, se observa el comportamiento del hierro en una solución 1N de SO4 y para 10 M de Fe . Si
se considera un espécimen de acero al carbono sumergido en una solución de H2SO4 1N, éste sufrirá un
ataque corrosivo con evolución de hidrógeno. El potencial del metal estará ubicado en algún punto
intermedio (punto 1) entre los potenciales de equilibrio de las reacciones del hidrógeno y el hierro (puntos 2
y 3 respectivamente). De acuerdo al diagrama, si se polariza catódicamente (protección catódica) hasta
alcanzar la zona de inmunidad mediante la circulación de una cierta corriente eléctrica. La corrosión no será
ya termodinámicamente posible (punto 4). Por otra parte, si se polariza anódicamente (protección
anódica) hasta alcanzar la zona de pasividad, la corrosión se verá impedida por la formación de una película
protectora (punto 5).
Por lo tanto, es factible proteger el material mediante un cambio adecuado del potencial en ambos
sentidos pero es claro que, mientras que con la protección catódica se alcanza una situación segura, con la
protección anódica pueden surgir complicaciones muy graves si por algún motivo la película protectora se
rompe y no puede ser regenerada rápidamente, produciéndose así un fuerte ataque localizado.
Además, este método depende fuertemente del sistema pues en algunos casos no es posible
desarrollar la pasividad, bien sea por la imposibilidad de formar un filme protector o bien por las deficientes
características protectoras de la película que se forma.

Figura 13: Diagrama E – pH del hierro en una solución sulfúrica

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 PROTECCION CONTRA LA CORROSION

PROTECCION ANÓDICA
La protección anódica consiste en la polarización de la pieza metálica hasta un potencial fijo más
positivo que el de equilibrio metal/disolución. En estas condiciones, la velocidad de corrosión debería
incrementarse notablemente pero, en ciertos casos (es decir, para ciertos materiales), se observa que esta
velocidad es prácticamente cero.
La explicación se encuentra en el hecho de que al aumentar el potencial aplicado a la pieza, se
forma una capa superficial de óxidos metálicos que “impermeabilizan” al metal masivo frente al medio
agresivo en el que se encuentra.
La curva de polarización del material que debe ser protegido puede usarse para decidir si es más
conveniente una polarización anódica o catódica. Si el sistema presenta una región pasiva claramente
distinguible se puede proteger anódicamente (analizar curvas de polarización anódica).
Para que un metal esté protegido su potencial debe desplazarse a valores positivos hasta la zona
de pasivación.
Es imprescindible no exceder el potencial de transición entre las zonas pasiva y transpasiva o de
descarga de oxígeno, por lo que normalmente se usa un potenciostato que hace a la vez de fuente de
corriente, este opera reaccionando frente a una modificación en la diferencia de potencial prefijada entre el
material y un electrodo de referencia mediante el envío de corriente a través de un cátodo auxiliar, su
objetivo es mantener el potencial de la estructura en la zona de pasividad

Características destacadas:

 La fuente de corriente debe proporcionar corrientes altas para que ocurra el proceso de pasivación,
mientras que sólo se requiere una pequeña corriente para mantener la protección
 No precisa un tratamiento superficial del material
 La aplicabilidad de la protección anódica depende de la posibilidad de desarrollar una película
pasivante.
 Una pequeña falla en la película en el sistema de protección puede acarrear gravísimas
consecuencias.

Industrialmente tiene algunas aplicaciones, por ejemplo en el almacenaje de ácido sulfúrico y

soluciones acuosas de fertilizantes amoniacales en recipientes de acero dulce en donde la pasividad puede
mantenerse en forma relativamente sencilla.
El aluminio, los aceros y otros que desarrollan naturalmente una capa pasiva, podrían ser incluidos
como materiales que tienen protección anódica aunque no requieran la aplicación de una corriente de
protección. También podrían incluirse la combinación con ciertos metales nobles (Pt, Pd, Cu) en forma de
aleación que favorecen la reacción catódica y llevan el potencial de corrosión del metal base a la zona de
pasividad. Este efecto podría denominarse protección anódica galvánica.

PROTECCION CATÓDICA

Es una de las técnicas más importantes aplicadas al control de la corrosión. El principio básico,
consiste en la polarización de la pieza metálica hasta un valor mínimo de potencial negativo recomendado.
Podemos decir que la protección catódica consiste en convertir en cátodo toda la superficie metálica
a proteger, consiguiendo que por toda ella circule corriente continua.

La polarización catódica se puede lograr de dos formas distintas:

 Mediante el empleo de una fuente de poder y un ánodo inerte auxiliar, equivalente a una celda
electrolítica (Corriente impresa).
 Mediante la conexión directa con un material mucho más activo (menos noble) que haga de
ánodo frente al material a proteger, equivalente a una celda galvánica en cortocircuito (ánodos de
sacrificio)

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 PROTECCION CONTRA LA CORROSION

Teoría de la protección catódica:

La corrosión acuosa establece que esta se desarrolla mediante dos reacciones electroquímicas, una
de oxidación (disolución del metal) y otra de reducción (reacción del oxidante), las cuales pueden ser
esquematizadas por:
+ -
Me Me + e
+2 - +
Z +e Z

La Primera reacción representa el desprendimiento de un átomo de la estructura metálica y su

pasaje a la solución en forma de ión. La misma va acompañada por el desprendimiento de electrones que
se consumen sobre la misma superficie metálica (asumiendo corrosión uniforme), lo cual es mostrado en la
segunda reacción.
Está claro que existe otro par de reacciones iguales y opuestas a las anteriormente enunciadas, que
se desarrollan a partir de los respectivos potenciales de equilibrio pero que no intervienen directamente en
el proceso de corrosión (figura N° 14).
Si estas reacciones siguen el comportamiento de Tafel (sobretensión de activación pura),
tendremos las siguientes relaciones entre el potencial y la densidad de corriente para cada una de las
reacciones anteriores:

E- Eea = ba log ia / i0a

E- Eec = bc log ic / i0c

donde Eea y Eeb, ba y bc, i0a y i0b, ia y ib son los valores de potencial de equilibrio, pendientes de Tafel,
densidad de corriente de intercambio y densidad de corriente correspondiente al potencial E de las
reacciones supuestas lo suficientemente alejadas de sus potenciales de equilibrio.
Las reacciones se producen simultáneamente sobre el material, de manera que se alcanza una
condición de balance donde las densidades de corriente catódica y anódica se igualan entre sí, definiendo
así una densidad de corriente de corrosión “icorr”, que es la medida con que se corroe el material a un
potencial mixto de corrosión “Ecorr”. Es necesario considerar que se asume corrosión uniforme por lo
que las reacciones anódica y catódica tienen la misma área disponible.
En forma estricta, el balance eléctrico establece que ia.Aa = ic.Ac , donde Aa y Ac son las áreas
anódica y catódica respectivamente.
El principio de la protección catódica desde el punto de vista cinético se muestra claramente en la
figura, ya que al polarizar el metal en sentido negativo desde su potencial de corrosión hasta provocar
un cambio i (sobrepotencial) se produce una desaceleración de la reacción anódica que disminuye desde
icorr hasta la i´a y, simultáneamente, una aceleración de la reacción catódica hasta i´c. La diferencia entre
ambas será la corriente aplicada “iap” que circulará por el circuito eléctrico construido a los efectos de
permitir la polarización catódica del material a proteger.

Figura 14: Densidad de corriente aplicada en protección catódica.

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 PROTECCION CONTRA LA CORROSION

TIPOS DE POLARIZACION CATODICA:

CORRIENTE IMPRESA: Mediante el empleo de una fuente de poder y un ánodo inerte auxiliar,
equivalente a una celda electrolítica.

Figura 15: Esquema de protección catódica con corriente impresa.

Se ha ideado este sistema mediante el cual el flujo de corriente requerido, se origina en una fuente
de corriente generadora continua regulable o, simplemente se hace uso de los rectificadores, que
alimentados por corriente alterna ofrecen una corriente eléctrica continua apta para la protección de la
estructura.
La corriente externa disponible es impresa en el circuito constituido por la estructura a proteger y la
cama anódica. La dispersión de la corriente eléctrica en el electrólito se efectúa mediante la ayuda de
ánodos inertes cuyas características y aplicación dependen del electrólito.
El terminal positivo de la fuente debe siempre estar conectado a la cama de ánodo, a fin de forzar la
descarga de corriente de protección para la estructura.
Este tipo de sistema trae consigo el beneficio de que los materiales a usar en la cama de ánodos se
consumen a velocidades menores, pudiendo descargar mayores cantidades de corriente y mantener una
vida más amplia.
En virtud de que todo elemento metálico conectado o en contacto con el terminal positivo de la
fuente e inmerso en el electrólito es un punto de drenaje de corriente forzada y por lo tanto de corrosión, es
necesario el mayor cuidado en las instalaciones y la exigencia de la mejor calidad en los aislamientos de
cables de interconexión

Ánodos utilizados en corriente impresa

Chatarra de hierro: Son económicos, pueden ser utilizados en terrenos de resistividad elevada y es
aconsejable se rodee de un relleno artificial constituido por carbón de coque. El
consumo medio de estos lechos de dispersión de corriente es de 9 Kg/Am*Año

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 PROTECCION CONTRA LA CORROSION

Ferrosilicio: Este ánodo es recomendable en terrenos de media y baja resistividad. Se coloca

rodeado de un relleno de carbón de coque. A intesidades de corriente baja de 1
Amp, su vida es prácticamente ilimitada, siendo su capacidad máxima de salida de
corriente de unos 12 a 15 Amp por ánodo. Su consumo oscila a intensidades de
corriente altas, entre o.5 a 0.9 Kg/Amp*Año. Su dimensión más normal es la
correspondiente a 1500 mm de longitud y 75 mm de diámetro.

Grafito: Puede utilizarse principalmente en terrenos de resistividad media y se utiliza con

relleno de grafito o carbón de coque. Es frágil, por lo que su transporte y embalaje
debe ser de cuidado. Sus dimensiones son variables, su longitud oscila entre
1000-2000 mm, y su diámetro entre 60-100 mm, son más ligeros de peso que los
ferrosilicios. La salida máxima de corriente es de 3 a 4 amperios por ánodo, y su
desgaste oscila entre 0.5 y 1 Kg/Am*Año

Titanio-Platinado: Este material está especialmente indicado para instalaciones de agua de mar,
aunque sea perfectamente utilizado en agua dulce o incluso en suelo. Su
característica más relevante es que a pequeños voltajes (12 V), se pueden sacar
intensidades de corriente elevada, siendo su desgaste es apenas perceptible. En
agua de mar tiene, sin embargo, limitaciones en la tensión a aplicar, que nunca
puede pasar de 12 V, ya que ha tensiones más elevadas podrían ocasionar el
despegue de la capa de óxido de titanio y, por lo tanto la deterioración del ánodo.
En aguas dulce que no tengan cloruro pueden actuar estos ánodos a tensiones
de 40-50 V.

ANODO GALVANICO: Mediante la conexión directa con un material mucho más activo (menos noble)
que haga de ánodo frente al material a proteger, equivalente a una celda galvánica en cortocircuito (ánodos
de sacrificio)
Se fundamenta en el mismo principio de la corrosión galvánica, en la que un metal más activo es
anódico con respecto a otro más noble, corroyéndose el metal anódico.
En la protección catódica con ánodo galvánico, se utilizan metales fuertemente anódicos
conectados a material a proteger, dando origen al sacrificio de dichos metales por corrosión, descargando
suficiente corriente, para la protección de la tubería.
La diferencia de potencial existente entre el metal anódico y el metal a proteger, es de bajo valor
porque este sistema se usa para pequeños requerimentos de corriente, pequeñas estructuras y en medio de
baja resistividad.

Figura 16: Esquema de protección catódica con ánodos de sacrificio.

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 PROTECCION CONTRA LA CORROSION

Entre el material y el medio conozco o mido el Ecorr o Icorr, asi conozco el c a aplicar o la iap. Con
esos datos elijo un ánodo más conveniente respecto al Eanodico contra el material del tubo, calculo
superficie del material para saber la densidad de corriente a aplicar con el anodo; en función de eso y
del tiempo de duración o aplicación o vida del anodo, dimensiono el ánodo (masa, superficie,
geometría, cantidad de ánodos aplicados, etc)

Características de un ánodo de sacrificio

1. Debe tener un potencial de disolución lo suficientemente negativo, para polarizar la

estructura de acero (metal que normalmente se protege) a -0.8 V. Sin embargo el potencial no
debe de ser excesivamente negativo, ya que eso motivaría un gasto superior, con un innecesario
paso de corriente. El potencial práctico de disolución puede estar comprendido entre -0.95 a -1.7
V.
2. No debe desarrollar películas pasivantes protectoras y debe tener un elevado sobrepotencial
para la formación de hidrogeno
3. El material debe tener un elevado rendimiento eléctrico, expresado en amperes-hora por kg de
material (Ah/kg) es decir, corriente suficientemente elevada, por unidad de peso de material
consumido.
4. El material debe ser de fácil adquisición y deberá de poderse fundir en diferentes formas y
tamaños.
5. Buen comportamiento de polarización anódica a través del tiempo; y en su proceso de
disolución anódica, la corrosión deberá ser uniforme.
6. Bajo costo.

Un aspecto importante es la llamada “eficiencia de corriente de ánodo de sacrificio”. Este concepto

surge que al introducir un material del ánodo en el medio agresivo sufre un ataque corrosivo, produciéndose
en su superficie reacciones de disolución y reducción. Al ser conectado eléctricamente a la estructura a
proteger, su polarización no elimina la reacción catódica sobre su superficie y, en consecuencia, la
corriente que fluye hacia el cátodo es menor que la corriente de disolución total asociada a la pérdida de
peso sufrida, a través de las leyes de Faraday. Esta autocorrosión por acción local permite definir un
rendimiento de corriente respecto de su operación como ánodo de sacrificio, que resulta igual a la
relación entre la corriente que drena hacia la estructura y la corriente que debería drenar
teóricamente de acuerdo a la pérdida de peso.
La eficiencia de corriente es importante porque afecta a la vida útil del ánodo, es decir, el tiempo en
que un ánodo de cierto peso puede drenar una determinada corriente. El Mg presenta ciertos problemas de
eficiencia y debe tomarse un valor para el diseño de alrededor del 50%. En cambio, el Al y el Zn presentan
valores que varían entre el 90 y el 95%. Es interesante hacer notar que en la práctica, el material anódico no
se pone en contacto directo con el terreno sino que se lo coloca en un lecho cuya composición química
asegure, por una parte, una disolución homogénea del material con una eficiencia anódica razonable y, por
otra, un espacio de baja resistividad a los efectos de disminuir la resistencia total del circuito.

Tipos de ánodos
Considerando que el flujo de corriente se origina en la diferencia de potencial existente entre el
metal a proteger y el ánodo, éste último deberá ocupar una posición más elevada en la tabla de potencias
(serie electroquímica o serie galvánica).
Los ánodos galvánicos que con mayor frecuencia se utilizan en la protección catódica son: Magnesio, Zinc,
Aluminio y sus respectivas aleaciones.
Magnesio: Los ánodos de Magnesio tienen un alto potencial con respecto al hierro y están libres de
pasivación. Están diseñados para obtener el máximo rendimiento posible, en su función de
protección catódica. Los ánodos de Magnesio son apropiados para oleoductos, pozos,
tanques de almacenamiento de agua, incluso para cualquier estructura que requiera
protección catódica temporal. Se utilizan en estructuras metálicas enterradas en suelo de baja
resistividad hasta 3000 ohmio-cm. Generalmente esta aleado con 6%Al, 3% de Zn y 0.2% de
Mn, de forma de evitar la formación de películas pasivantes en la superficie.
Zinc: Para estructura metálica inmersas en agua de mar o en suelo con resistividad eléctrica de
hasta 1000 ohm-cm.
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 PROTECCION CONTRA LA CORROSION

Aluminio: Para estructuras inmersas en agua de mar, su empleo como anodo de sacrificio es
reciente, donde los elementos que tiene como aleante, limitan su pasivación anódica

Relleno Backfill
Para mejorar las condiciones de operación de los ánodos en sistemas enterrados, se utilizan
algunos rellenos entre ellos el de Backfill especialmente con ánodos de Zinc y Magnesio, estos productos
químicos rodean completamente el ánodo produciendo algunos beneficios como:
- Promover mayor eficiencia;
- Desgaste homogéneo del ánodo;
- Evita efectos negativos de los elementos del suelo sobre el ánodo;
- Absorben humedad del suelo manteniendo dicha humedad permanente.
La composición típica del Backfill para ánodos galvánicos está constituida por yeso (CaSO4),
bentonita, sulfato de sodio, y la resistividad de la mezcla varía entre 50 a 250 ohm-cm.
------------------------------------------------------------------------------------- -----------------------------------------------------------
Ambos circuitos contienen un instrumento para medir la corriente que circula entre los electrodos
(iap); un electrodo de referencia para medir el potencial de la estructura con un voltímetro V. La estructura
que se corroe se asume que es un tanque o cañería enterrada. De esta forma, el material resulta protegido
CATÓDICAMENTE. El grado de protección alcanzado depende de la magnitud de la polarización
catódica (c) y de la pendiente de Tafel anódica (ba). En el esquema se alcanza un 99% de protección
(figura N° 14).
Idealmente, si se polariza catódicamente hasta el potencial de equilibrio del metal (Eea), la
velocidad de corrosión se anulará, pues en ese punto se iguala la disolución del metal con su
deposición. Alcanzar ese potencial es pues el criterio fundamental de la protección catódica. Sin embargo,
dicho valor es muy difícil de conocer ya que no puede obtenerse de tablas para casos de electrolitos tan
complejos como un suelo o el agua de mar, ni tampoco puede ser medido experimentalmente porque
siempre habrá presente ciertas cantidades de sustancias oxidantes que definirán un potencial mixto de
corrosión.
Basados en múltiples experiencias efectuadas sobre diferentes terrenos, varios especialistas fijaron
como valor recomendable para el potencial de una estructura de hierro totalmente protegida, un valor de –
0.850V vs. el electrodo de referencia de Cu/CuSO4 (solución saturada) que tiene un potencial en la escala
de hidrógeno de +0.300V. Este electrodo de referencia es muy conveniente para trabajos en el terreno pues
es aceptablemente reversible y muy resistente.
También se ha recomendado un valor de –0.930V para el potencial de protección. La falta de coincidencia
es justamente debida a la imposibilidad de determinar un valor teórico óptimo para todas las situaciones y
aplicaciones posibles.
Es importante mencionar que los otros materiales de uso corriente que pueden ser protegidos
catódicamente, tienen sus propios valores de potencial de protección recomendados.

Si la disolución del material satisface la ecuación

de tafel, resulta claro que se logrará reducir en un
orden de magnitud la velocidad de disolución para
un valor de polarización igual al de la pendiente
de Tafel anódica. De esta manera, una dada
polarización reducirá la velocidad de corrosión de
acuerdo solamente con el valor de la pendiente
anódica de Tafel. De la misma forma, cambia la
corriente aplicada requerida para alcanzar dicha
polarización (figura).

Figura 17: Esquema de protección catódica con

distintas pendientes anódicas.

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 PROTECCION CONTRA LA CORROSION

Figura 18: Protección catódica con distintas pendientes anódicas, con reducción de O 2.

En la práctica, existen ciertos factores que modifican algunas de las observaciones realizadas.
Así por ejemplo, la reacción catódica más frecuente en suelos y aguas de pH neutro es la
reducción del oxígeno disuelto y éste puede alcanzar fácilmente las condiciones de corriente límite
difusional, por lo que el incremento de la corriente aplicada no se produce aunque se mantiene la condición
de distintos sobrepotenciales para distintas pendientes anódicas de Tafel, es decir se produce una
disminución de los requerimientos de corriente. (figura XX)
Consecuencias similares produce la acumulación de álcali y la posterior precipitación de diversos
productos sobre el material en forma de incrustaciones protectoras. Por ello, es frecuente encontrar en
la práctica que la corriente necesaria para llevar el potencial de la estructura al valor previsto (por ejemplo, -
850mV) en el momento de la instalación del sistema de protección, provoca un aumento de la polarización a
medida que transcurre el tiempo, debido a la disminución de los requerimientos de corriente por la
formación de corrientes protectoras.
En consecuencia, es necesario efectuar ajustes periódicos para impedir un exceso de
polarización denominado sobreprotección, que puede resultar peligroso y debe evitarse porque puede
producir efectos desfavorables:

 Implica un consumo inútil de electricidad.

 Mayor consumo del ánodo.
 Daños indirectos, ej.: ampollamiento del recubrimiento, degradación del mismo,
desprendimiento de hidrógeno que por una parte puede fragilizar al material y por otra
provocar el desprendimiento del recubrimiento protector.

Otro aspecto importante es la caída óhmica de potencial en el electrolito, la cual impide que las
curvas de polarización de las reacciones respectivas se corten en un punto permaneciendo separadas en
un valor igual al de la caída óhmica, de manera que los potenciales de las zonas anódica y catódica serán
diferentes. Este aspecto está asociado a la corrosión de estructuras de tamaño apreciable, donde las
características del electrolito pueden cambiar de una zona a la otra y definir áreas catódicas y anódicas bien
diferenciadas. En esos casos, la velocidad de corrosión es menor. En general, puede decirse que a
medida que la resistencia total del circuito electroquímico de corrosión vaya aumentando, la
velocidad de corrosión irá disminuyendo.
Sin embargo, el problema de la resistencia en el electrolito, afecta también a los sistemas de
protección catódica, principalmente al método que emplea ánodos de sacrificio para lograr la
polarización. En este caso la corriente que circula por el circuito de protección dependerá de la resistencia
total del circuito y puede llegarse a una situación en que la corriente que fluye no sea suficiente para lograr
una protección aceptable
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 PROTECCION CONTRA LA CORROSION

En resumen, los factores que ayudan a seleccionar uno u otro de los sistemas de protección
catódica son los siguientes:

 Tipo y estado de la estructura

 Disponibilidad de suministro de la energía eléctrica
 Resistividad del suelo (o del medio en general)
 Requerimientos de corriente
 Equipos necesarios
 Efectos sobre la composición del electrolito
 Interferencias con otras estructuras
 Servicios
 Accesibilidad

Las ventajas de ambos métodos pueden resumirse así:

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