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MÓDULOS DE CONSERVACIÓN
Y EXPLOTACIÓN

MÓDULO Nº 7

INSPECCIÓN, AUSCULTACIÓN Y CONSERVACIÓN DE FIRMES

TEMA Nº 7.9
CONSERVACIÓN DE LOS PAVIMENTOS DE HORMIGÓN

Autor: Julio José Vaquero García

Unidad: Dirección General de Carreteras
Fecha: 2016
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INDICE
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 1
2. INSPECCIÓN DE LOS PAVIMENTOS DE HORMIGÓN................................ 1
3. TÉCNICAS DE CONSERVACIÓN Y REPARACIÓN ..................................... 2
3.1 Sellado de grietas y fisuras .................................................................. 3
3.2 Reparaciones a espesor parcial........................................................... 5
3.3 Reparaciones a espesor completo ....................................................... 7
3.4 Restablecimiento de las características superficiales ........................ 11
3.5 Otras operaciones de conservación ................................................... 15
4. RECRECIMIENTO DE PAVIMENTOS DE HORMIGÓN .............................. 23
4.1 Recrecimiento con mezcla bituminosa ............................................... 25
4.2 Recrecimiento con pavimento de hormigón ....................................... 25
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1. INTRODUCCIÓN
Si están bien proyectados y construidos, los pavimentos de hormigón suelen
ser más duraderos y necesitar menos conservación que los pavimentos
bituminoso. Si, por el contrario, se han producido errores en su proyecto o
construcción, se pueden producir deterioros importantes en la primera fase de
la vida del firme, que obliguen a reparaciones muy costosas.
En cualquier caso, el firme bajo la acción del tráfico y de las condiciones
ambientales se va degradando, apareciendo defectos que hay que reparar,
mediante las oportunas actuaciones de conservación, antes de que se agrave
su estado.
En este tema se van a describir las técnicas de conservación más habituales
en este tipo de pavimentos.

2. INSPECCIÓN DE LOS PAVIMENTOS DE HORMIGÓN

Como indicaciones generales, las actuaciones de reparación y conservación de
un pavimento de hormigón deben ser el resultado de un plan de inspección y
seguimiento previamente establecido. Es importante que se establezca una
sistemática para la realización de esta recopilación de información, así como de
su tratamiento.
Estos criterios son de aplicación general a todo tipo de pavimentos y existen ya
procedimientos establecidos, como por ejemplo en la norma 6.3-IC de la
Dirección General de Carreteras. En cualquier caso, es importante que para
poder realizar una correcta evaluación del firme a través de inspecciones
visuales, se conozcan al menos:

- El tipo de pavimento de hormigón (en masa o armado continuo).

- El tipo de juntas (con pasadores, sin pasadores).
- El procedimiento de construcción y los materiales utilizados.
- Información relativa a las condiciones de drenaje superficial y profundo.

La frecuencia con la que deben realizarse las inspecciones visuales dependerá

de la categoría de la vía y de la intensidad del tráfico que circule por la misma.
Como regla general, las inspecciones de las vías principales, como pudiera ser

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el caso de las autovías, deberían ser anuales, plazo que puede aumentarse
hasta los 3 años en vías de menor importancia, y hasta 5 años en las de
tráficos más ligeros.
El momento más adecuado para inspeccionar los pavimentos de hormigón es
durante los meses más fríos del año, desde el comienzo del invierno hasta el
comienzo de la primavera, con el fin de que las posibles grietas y fisuras
muestren su mayor abertura.
El procedimiento de inspección que se lleve a cabo debe:
- Identificar y localizar todos los tipos y defectos existentes, así como el
comportamiento de las reparaciones previas que pudieran haberse
llevado a cabo.
- Los inspectores deben poder observar la totalidad de la superficie del
firme, para lo cual será conveniente cerrar al tráfico los tramos de carril
que se vayan a inspeccionar, en el caso de vías con varios carriles por
sentido. En el caso de carreteras de doble dirección puede ser suficiente
la inspección desde el arcén, sin olvidar la adecuada señalización que
evite que puedan producirse accidentes.
- Es de gran ayuda contar con una vista previa del conjunto de las
condiciones del tramo en estudio, lo cual puede hacerse de forma
sencilla con sistemas de auscultación dotados de sistemas de toma de
imágenes

3. TÉCNICAS DE CONSERVACIÓN Y REPARACIÓN

Dada la diversidad de técnicas de reparación y conservación de los pavimentos
de hormigón vamos a centrarnos en las más habituales:
- Sellado de grietas y fisuras.
- Reparaciones a espesor parcial.
- Reparaciones a espesor completo.
- Restablecimiento de las características superficiales.
Existen otras técnicas menos usuales, como la reposición de la transferencia
de cargas en juntas mediante pasadores o conectores, o el recalce de losas de
los que se hará simplemente una mención.

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3.1 Sellado de grietas y fisuras

La reposición del sellado de juntas y el sellado de posibles grietas y fisuras
existentes, es una de las operaciones ordinarias de conservación más
habituales en los pavimentos de hormigón en masa.
Esta actuación de conservación permite prolongar la vida del pavimento al
limitar, de forma efectiva, la entrada de agua y de elementos incompresibles en
las juntas. De esta forma se evitan posibles problemas de erosión en la capa
de base, o la aparición de desportillados en las juntas e incluso de roturas de
esquina.
Sin embargo, su eficacia depende de unos factores sencillos de controlar, pero
difíciles de hacer cumplir en la práctica: empleo de materiales adecuados a
cada caso, dimensiones correctas del cajeado para el producto de sellado y
una correcta instalación de éste.
¿Qué aspectos deben tenerse en cuenta? En primer lugar las dimensiones de
la junta o fisura a sellar y la limpieza de la misma.
El sellado de juntas se dispone en un cajeado preparado al efecto. Sus
dimensiones deben ser las adecuadas para que el producto de sellado pueda
soportar correctamente los movimientos a los que va a estar sometido como
consecuencia de las dilataciones y contracciones producidas por efecto de la
temperatura. La limpieza será fundamental para aquellos productos, la
mayoría, que trabajan adheridos al hormigón.

3.1.1 Productos de sellado

Los productos de sellado pueden clasificarse, por su forma de trabajo, en:
- Productos que trabajan por adherencia:
• Productos colocados en caliente (de naturaleza asfáltica).
• Productos colocados en frío (siliconas de uno o dos
componentes).
- Productos que trabajan por compresión (perfiles preformados de
policloropreno).

3.1.2 Operaciones de resellado

El éxito de una reposición del producto de sellado puede cifrarse en una
adecuada preparación de las juntas, que puede conducir a ahorros de hasta un
50%, así como la elección de la época del año más adecuada para llevar a

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cabo esta operación. Por ejemplo, si el sellado se realiza en épocas calurosas,

debemos saber que el producto de sellado va a trabajar siempre en tracción,
puesto que cuando lo colocamos la abertura de juntas era la menor posible.
Esto evitará problemas de extrusión pero, por el contrario, hemos de garantizar
una adecuada adherencia. En el caso de que se hubiera procedido al sellado
en época fría, el producto estará siempre sometido a compresión, lo cual es
ideal para perfiles preformados.
La reposición de los productos de sellado pasa, necesariamente, por cinco
etapas:
1. Retirada del producto de sellado existente. Para ello pueden emplearse
medios manuales o mecánicos. Entre estos últimos el más efectivo es la
utilización de una cortadora de discos.
2. Adecuar el tamaño de la junta, en su caso. El tamaño del cajeado
dependerá del producto de sellado que vaya a utilizarse, lo que
determinará la relación entre el ancho y la profundidad.
3. Limpieza del cajeado. Fundamental para garantizar una adecuada
adherencia del producto, para lo cual se emplean chorros de arena, de
agua y de aire a presión.
4. Instalación de un obturador de fondo (para impedir pérdidas del
producto), en el caso de emplear productos líquidos vertidos en la junta.
5. Colocación del producto de sellado, para lo que es muy importante
seguir las recomendaciones del fabricante. En el caso de los productos
preformados, éstos deben ser introducidos en la junta, para lo cual se
emplea un producto lubricante que al mismo tiempo funciona como
adhesivo, dificultando la salida y pérdida del perfil (por la acción de las
ruedas de los vehículos).

Figura 1 – Operaciones de resellado.

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3.1.3 Sellado de grietas y fisuras

El sellado de grietas y fisuras es necesario en zonas con climas húmedos. Para
poder llevar a cabo esta operación es preciso abrir un cajeado de dimensiones
adecuadas al producto de sellado que vayamos a utilizar, que en estos casos
será seguramente un producto vertido en frío, probablemente una silicona.
Para ello existen ya unos útiles adecuados que permiten cortar los bordes del
cajeado y la posterior retirada del hormigón existente.
Una vez abierta la caja las operaciones de sellado son similares a las indicadas
en el apartado anterior.

Cajeado de la fisura Sellado con siliconas

Figura 2 – Sellado de grietas y fisuras.

3.2 Reparaciones a espesor parcial

Este tipo de reparaciones afectan a un reducido espesor del pavimento (del
orden de 5 a 10 cm) que nunca ha de rebasar 1/3 del espesor de la losa, y
suelen utilizarse para la corrección de deterioros superficiales, tales como
desconchados en juntas, descarnaduras, arranque de áridos, baches, etc.
En el caso de las juntas, suele realizarse una inspección, mediante golpes con
una barra metálica o el paso de una cadena, con el fin de detectar diferencias
sonoras que identifican la existencia de roturas incipientes que deben
repararse.

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Figura 3 – Inspección de juntas.

El procedimiento a seguir consta de las siguientes fases:

a. Determinar el área en la que debe llevarse a cabo la reparación,
marcando a su alrededor un cuadrado o rectángulo, cuyo lado más
pequeño no debe ser inferior a 150 mm. Los bordes de esta área deben
estar alejados del defecto, al menos, 50 mm.
b. Marcar el área a reparar mediante serrado, con una profundidad de al
menos 10 mm, procurando que los bordes sean lo más verticales
posibles.
c. Retirar el hormigón del área marcada, comprobando que se elimina
totalmente el hormigón dañado, limpiando a continuación la zona de
reparación con la ayuda de un compresor de aire.
d. Humedecer adecuadamente el área de reparación y el hormigón
circundante, eliminando todo exceso de agua.
e. Aplicar, en caso necesario, un producto de imprimación que garantice
unas adecuadas condiciones de adherencia.
f. Colocar el material de reparación, que puede consistir en un mortero de
cemento portland o de resina epoxi. Hay que rellenar bien todo el
espacio, cuidando que el producto quede adecuadamente compactado y
que no se despega de los bordes y esquinas.
g. Darle una textura superficial adecuada a la zona reparada y proceder, en
caso necesario, a la aplicación de un tratamiento de curado.

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Figura 4 – Operaciones necesarias para llevar a cabo una reparación a espesor parcial.

3.3 Reparaciones a espesor completo

Las reparaciones a espesor completo tienen como objetivo restablecer la
integridad estructural al pavimento, sustituyendo las áreas deterioradas.
Este tipo de actuación, que afecta a todo el espesor de la losa, se emplea en la
reparación de grietas y fisuras importantes, cuando existen losas
fragmentadas, o en la reparación de juntas severamente dañadas.
El hormigón dañado debe retirarse cuidadosamente, evitando dañar al
hormigón adyacente y/o a las capas inferiores del firme. Para ello existen
discos que permiten cortar el pavimento en todo su espesor, para
posteriormente retirar la zona dañada con la ayuda de una pequeña pluma. En
el caso de emplear martillos picadores hay que procurar que sean de pequeña
potencia, siendo recomendable trabajar con martillos neumáticos manuales en
las zonas próximas a los bordes de la reparación, sobre todo en pavimentos
armados continuos en los que es preciso conservar la armadura existente.

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Figura 5 – Zona preparada para una reparación a espesor completo. El hormigón se ha

retirado mediante serrado.

Dependiendo de las dimensiones de la reparación, puede ser conveniente la

disposición de un armado que controle posibles fenómenos de fisuración. Esta
práctica es conveniente cuando la relación entre el mayor y el menor de los
lados de la reparación es superior a 2.
En cualquier caso, siempre han de disponerse pasadores en los bordes
transversales de la reparación para garantizar la adecuada transferencia de
cargas, y barras de atado en los bordes longitudinales cuando éstos tengan
una longitud apreciable.

Figura 5 – Detalle de los elementos de una reparación a espesor completo.

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Operaciones a llevar a cabo en las reparaciones a espesor completo

En lo que sigue vamos a describir las operaciones a realizar en la reparación
de pavimentos de hormigón en masa con juntas.
a. Delimitar la zona a reparar: la reparación debe tener formas
sensiblemente rectangulares que deben abarcar el conjunto de la losa;
su anchura completa, en el caso de grietas o juntas transversales, o su
longitud completa, en el caso de grietas o juntas longitudinales.
b. En cuanto a las dimensiones de la reparación (Figura 6), en el caso de
juntas, el ancho debe estar comprendido entre 0,3 y 1 m. Cuando se
trata de grietas transversales la anchura mínima es de 1 m, debiéndose
respetar una distancia de, al menos, 1,5 m a la junta transversal más
próxima.

Figura 6 – Dimensiones recomendadas para las reparaciones a espesor completo.

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c. En el caso de reparaciones de esquina nunca deben dejarse ángulos

vivos, pues actuarían como inductores de fisuras ante la acción de
gradientes térmicos. En estos casos deben “matarse” las esquinas
interiores achaflanándolas a 45º.
d. Cortar verticalmente la zona a reparar, asegurándose de que se hace en
todo el espesor de la losa. Debe tenerse cuidado de que el corte no
afecte a las losas adyacentes. Si la zona es amplia, pueden realizarse
cortes adicionales para poder retirar con más facilidad el hormigón
deteriorado
e. Retirar el hormigón cuidadosamente procurando no dañar a las losas
adyacentes, ni a la capa de base.
f. Limpiar el área de reparación y obturar, en caso que sea preciso, los
cajeados de las juntas existentes (transversales o longitudinales).
g. Perforar alojamientos para pasadores con una profundidad comprendida
entre 150 y 200 mm. Estos taladros deben realizarse a la mitad del
espesor de la losa, aproximadamente, siendo muy importante que
queden perfectamente alineados, horizontales y paralelos entre sí, con
el fin de evitar posibles acodalamientos posteriores de los pasadores. Su
diámetro debe ser el mínimo compatible con el tamaño de los pasadores
que vayan a utilizarse.
h. Reparación, en caso necesario, de la capa de base y reposición de la
capa de separación en caso de haberse utilizado.
i. Limpieza de las perforaciones mediante aire a presión.
j. Cuando los taladros estén perfectamente limpios y secos, se impriman
con resina y se introducen los pasadores para que queden adheridos
(vamos a hacer un anclaje químico). La parte externa del pasador debe
recubrirse con un material que impida su adherencia con el hormigón
que se emplee en la reparación.
k. Colocación de un berenjeno (banda de material compresible de 1 cm de
espesor y anchura comprendida entre 1/3 y ¼ del espesor de la losa) en
todo el borde de la reparación adhiriéndolo mediante pegamento.
l. Colocación de un plástico sobre la capa de base para impedir su
adherencia con el hormigón de la reparación.
m. Colocación, en caso necesario, de un mallazo de control de la fisuración.

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n. Hormigonado de la zona de la reparación, compactando adecuadamente

el hormigón, sobre todo en bordes y esquinas. Darle la textura adecuada
y curarlo convenientemente. Existen hormigones cuya dosificación
permite la apertura al tráfico al cabo de 12 a 16 horas de la reparación.
o. Retirar el berenjeno de los bordes y proceder al sellado de esas juntas.

3.4 Restablecimientos de las características superficiales

En este apartado vamos a describir las técnicas utilizadas para restablecer las
condiciones de adherencia y de regularidad.

3.4.1 Restablecimiento de las condiciones de adherencia

En España las condiciones de adherencia de los pavimentos de hormigón se
consiguen mediante una microtextura obtenida sobre el hormigón fresco por
medio del paso de una arpillera humedecida, y una macrotextura realizada
también en fresco con la ayuda de unos peines de púas metálicas o de
plástico, que realizan un ligero estriado longitudinal.
A diferencia de las mezclas bituminosas, el árido no queda expuesto a la
acción del tráfico, sino el mortero superficial. Para que éste no se desgaste con
el paso del tiempo, se utiliza un contenido de arena silícea no inferior al 30% lo
que ha dado resultados muy buenos.
En los últimos años, se han ido desarrollando otras técnicas para dejar el árido
expuesto, pues mejora en parte el ruido de rodadura, por lo que aumenta el
riesgo de que se produzca el descenso del coeficiente de rozamiento
transversal (CRT) por debajo de unos valores umbrales.
¿Es posible recuperar las condiciones de adherencia? Sí, y para ello existen
procedimientos mecánicos, como el microfresado, el granallado o el estriado
longitudinal, y la opción de aplicar tratamientos superficiales similares a los
utilizados en pavimentos asfálticos.
El microfresado se realiza con una fresadora dotada de pequeños dientes, con
la que es posible eliminar un espesor mínimo suficiente del pavimento para
conseguir la textura deseada.

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Figura 7 – Detalle de las picas de una microfresadora.

Figura 8 – Detalle de la textura conseguida en un pavimento de hormigón.

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Como alternativa, se pueden emplear máquinas que producen un estriado

longitudinal en el pavimento, formadas por una batería de discos de diamante.
Estas máquinas tienen un rendimiento más reducido que las anteriores y serían
adecuadas en el caso de tratamientos localizados.

Figura 9 – Ranurado longitudinal.

Por último, el granallado también sería una técnica posible aunque, como en el
caso anterior, sus rendimientos son muy bajos. La técnica consiste en la
proyección de unas partículas metálicas o de gran dureza sobre la superficie
del hormigón, creando una microtextura rugosa que aumenta el rozamiento. La
capa superficial de mortero desaparece quedando expuesto el árido.

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Figura 10 – Equipo de granallado trabajando en un pavimento industrial de hormigón.

Para carreteras el equipo se monta sobre un camión.

Figura 11 – Detalle de la textura resultante del granallado.

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3.4.2 Restablecimiento de las condiciones de regularidad

Las irregularidades superficiales se presentan como puntos altos o bajos de las
losas. Estos defectos pueden tener su origen en la construcción o desarrollarse
con posterioridad, en forma de escalonamientos en juntas o grietas, o bien
como irregularidades producidas por asentamientos.
A continuación nos vamos a referir a la corrección de los defectos producidos
durante la ejecución.
Los puntos bajos de la superficie de las losas se corrigen mediante
reparaciones superficiales de poco espesor, como se ha comentado en el
apartado 2.2.
Los puntos altos en el hormigón endurecido deben rebajarse para lo cual se
emplean equipos de fresado (que pueden emplear pequeñas picas —utilizadas
para microfresado— o un gran número de discos de diamante muy próximos
entre sí), con una gran distancia entre ejes que abarque toda la irregularidad, y
con un control geométrico y mecánico muy preciso.
La reparación de este defecto incluye las siguientes operaciones:
1. Localizar la zona afectada y determinar la longitud y la amplitud de la
irregularidad de la superficie en un perfil longitudinal.
2. Localizar la irregularidad sobre la losa y marcar sus extremos a lo largo
de una recta.
3. Marcar la altura de corte de la irregularidad sobre la superficie de la losa
mediante el uso de una regla y una cuña.
4. Proceder al corte de la protuberancia en la dirección longitudinal,
controlando la profundidad del corte con una regla y una cuña para
asegurar que la irregularidad ha sido eliminada como se preveía.
5. Retirar cualquier depósito acumulado de lechada u otros residuos de la
superficie de la losa y del drenaje superficial.
6. Retexturar la superficie, si fuese necesario.

3.5 Otras operaciones de conservación

Existen otras operaciones de conservación muy específicas, asociadas a los
movimientos verticales de las losas, o a la reparación de pavimentos de
hormigón armado continuo.

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3.5.1 Movimientos verticales de las losas

Los movimientos verticales de las losas se pueden presentar como
movimientos dinámicos con el paso del tráfico, o como movimientos
permanentes en forma de asentamientos de las losas o escalonamiento en las
juntas o grietas.
Los movimientos dinámicos con el paso del tráfico suelen ser consecuencia de
la pérdida de capacidad portante de la base o de la pérdida de transferencia de
carga en las juntas.
Los movimientos verticales permanentes de la losa se pueden producir por el
asentamiento de la base o de la explanada, y por el desarrollo de
escalonamientos permanentes en las juntas o en las grietas donde se ha
perdido la capacidad de transferencia de carga.

Corrección de escalonamientos
En las soluciones utilizadas en España la capa de apoyo de los pavimentos de
hormigón está constituida por una losa de hormigón magro, en la mayoría de
los casos, y en alguna ocasión por una capa de gravacemento resistente a la
erosión, por lo que no es habitual que se produzcan problemas derivados de
este fenómeno (aparición de finos blanquecinos en la superficie o
escalonamiento de losas).
No obstante, en algunas ocasiones se ha observado un ligero escalonamiento
en las juntas, que puede corregirse fácilmente mediante fresado de los mismos.

Restablecimiento de la transferencia de cargas

Es más habitual que con el paso del tiempo se vaya perdiendo capacidad de
transferencia de cargas entre juntas, sobre todo cuando éstas no están dotadas
de pasadores, o bien entre fisuras que se han producido en la losa.
Cuando se detectan este tipo de fallos (por lo general tras una campaña de
auscultación con deflectómetro de impacto) se ha de proceder a su reparación
lo más rápidamente posible, para evitar un mayor deterioro.
Para ello hay dos medidas que deben adoptarse:

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1. La realización de una inyección con lechada de cemento, para rellenar

todas las posibles irregularidades o huecos que se pudieran haber
producido bajo la losa.
2. La colocación de pasadores que permitan la transferencia de cargas.
Para efectuar la inyección, se procede de la siguiente forma:
a) Se sellan todas las juntas y grietas que pueda tener la losa.
b) A continuación se practican varios orificios en ésta, para controlar el
resultado de la inyección.
c) Por uno de estos orificios se introduce la lechada de cemento a presión.
d) La lechada irá rellenando huecos bajo la losa y a medida que avanza irá
saliendo por los orificios de control que se han practicado en ésta, que
se van retacando (cerrando) para mantener la presión de inyección
hasta que alcanza el último de ellos, momento en el que se da esta
operación por concluida.
Para colocar los nuevos pasadores, se procede de la siguiente forma:
a) Se practican alojamientos para los pasadores con la ayuda de sierras de
disco preparadas al efecto, que llevan parejas gemelas de discos que
hacen la entalla en el hormigón hasta la profundidad en la que se van a
colocar los pasadores (normalmente la mitad del espesor).
b) Se elimina el hormigón de estas zonas, teniendo cuidado de nivelar el
fondo, y se limpia para garantizar la adherencia del producto de
reparación.
c) En la ranura resultante se coloca un pasador que va sobre una pequeña
cuna que permite que lo pueda envolver bien el mortero de reparación
que se emplee para rellenar la ranura. El pasador lleva un elemento
insertado en su centro, para mantener la formación de la junta.
d) A continuación se procede a rellenar la ranura con el mortero de
reparación y a compactarlo con la ayuda de un pequeño vibrador de
aguja, que permite que escape todo el aire que pudiese estar atrapado.
e) Se texturiza y se cura la superficie para que el producto endurezca
adecuadamente.
f) Al día siguiente, una vez endurecido el producto, se repone el material
de sellado en la junta, eliminando previamente el elemento que se ha
utilizado para mantener la junta abierta (sin que entre mortero de
reparación en ella) con la ayuda de una sierra de disco.

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Sellado Perforación de orificios

Inyección y retacado Control de la presión de inyección

Figura 12 – Inyección de losas de hormigón.

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Figura 13 – Colocación de pasadores en juntas y fisuras.

Figura 14 – Máquina para hacer los alojamientos de los pasadores. Retirada del
hormigón y nivelación del fondo con martillos manuales.

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Figura 15 – Limpieza de la ranura y colocación de los pasadores.

Figura 16 – Hormigonado, alisado, vibración, curado y reposición de la junta.

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3.5.2 Reparaciones en pavimentos continuos de hormigón armado

Los firmes de hormigón armado continuo son más difíciles y costosos de
reparar, por lo que es fundamental la conservación preventiva de los mismos.
También hay que decir que los fallos que se pueden producir en ellos son muy
pequeños y que han de transcurrir muchos años para que ocurran (la Y
asturiana, que une Gijón, Oviedo y Avilés, lleva abierta al tráfico desde el año
1977 y ha requerido muy pocas operaciones de reparación durante estos 38
años).
Por la forma de funcionamiento de estos pavimentos, es normal que se
desarrollen fisuras transversales de contracción a intervalos comprendidos
entre 1 y 3 m, cuya abertura es muy fina debido a la presencia de la armadura.
Estas grietas no requieren tratamiento, a no ser que se hagan muy anchas, en
cuyo caso podría llegarse a reparaciones de espesor completo.
El deterioro más habitual este tipo de pavimentos es el descascarillado
superficial del hormigón en zonas que coinciden con la situación de las
armaduras, que aparece en aquellas zonas en las que se produjo un mal
vibrado del hormigón, que suelen coincidir en zonas de parada de tajo. Este
defecto debe ser tratado a tiempo antes que afecte a toda la losa y se
soluciona como una reparación a espesor parcial (ver apartado 2.2).
Es posible que en alguna de las grietas transversales de contracción se
produzca algún pequeño desconchado que normalmente no van a más, no
necesitando ningún tratamiento. Un desconchado profundo puede ser la
primera señal de un fallo más grave y si no se actúa a tiempo puede conducir a
una desintegración del hormigón en todo el espesor de la losa, con peligro de
pandeo en tiempo caluroso.
Un defecto típico de las losas de hormigón armado continuo es el conocido
como punzonamiento del firme, en el que los fragmentos de hormigón roto son
empujados hacia la base por la acción del tráfico. Normalmente este defecto se
produce donde tienen lugar asientos diferenciales importantes o donde los
fallos de la base son evidentes.
La solución más apropiada tanto para el desconchado profundo como para los
punzonamientos es la reparación en todo el espesor de la losa. Para ello los
pasos a seguir son los siguientes:
1. Marcar una superficie rectangular o cuadrada alrededor del defecto. Los
bordes de la reparación deben estar, por lo menos, a 0,5 m de la grieta
transversal más cercana y a 3 m de cualquier junta de construcción. La
longitud mínima de reparación será 1,0 m.

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2. Hacer un corte con sierra a lo largo del perímetro de la reparación, de

unos 4 cm de profundidad, de manera que no llegue hasta la armadura.
Hay que evitar cortar ésta para no tener que reponerla después. Si no se
pudiera evitar, o la reparación es grande, se puede cortar al armadura
para facilitar la retirada del hormigón, pero a una distancia del borde no
inferior a la longitud de solape de las armaduras, para poder darles
continuidad (por regla general esta longitud es de unos 40 , que serían
unos 65 cm para barras  16 mm).
3. Romper cuidadosamente el hormigón defectuoso para formar un borde
vertical, procurando no dañar la armadura. Para ello, suele ser
conveniente emplear martillos neumáticos manuales.
4. Si fuese necesario, reconstruir la base.
5. El solape de las armaduras se realizará de acuerdo con la normativa
vigente y con las directrices del Director de la Obra.
6. Colocar encofrados laterales donde fuese necesario.
7. Colocar a lo largo de los bordes de la losa un “berenjeno” para
conformar la caja de sellado.
8. Limpiar la superficie con aire comprimido y humedecer la base y los
bordes de la reparación.
9. Colocar el hormigón de la calidad apropiada y compactar
completamente, vibrando profunda y superficialmente, cuidando de
forma especial la compactación de los bordes de la reparación. Nivelar
con respecto a la losa adyacente.
10. Realizar un texturado con cepillo de alambre y curar inmediatamente con
un producto filmógeno de curado.
11. Retirar los encofrados de las cajas, preparar la junta y sellarla.
12. La reparación no deberá ser abierta al tráfico hasta que transcurra el
período mínimo de curado o el hormigón haya alcanzado la resistencia
suficiente.
La reparación debe realizarse por carriles y en épocas ni muy frías ni muy
cálidas, realizando únicamente reparaciones provisionales si cuando aparecen
estos problemas no es el momento más apropiado para la reparación definitiva.
En este tipo de firmes no se debe iniciar una nueva reparación sin que la
anterior tenga la resistencia suficiente para abrirla al tráfico.

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Demolición a mano en zona Armaduras colocadas. Ver detalle de la

de armaduras armadura antigua en zona de solape

Hormigonado Textura longitudinal realizada de forma

manual

Realización de la junta longitudinal Retirada del encofrado de borde y relleno de

la zanja con hormigón
Figura 17 – Reparación en pavimento continuo de hormigón armado.

4. RECRECIMIENTO DE PAVIMENTOS DE HORMIGÓN

Cuando el pavimento de hormigón está próximo a su agotamiento y el número
de deterioros comienza a aumentar, suele plantearse la opción de efectuar un

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recrecimiento para aumentar su capacidad estructural y aumentar así su vida

de servicio.
Este recrecimiento, consistente en la colocación de una capa de hormigón o de
mezcla bituminosa sobre el pavimento existente, se efectúa de acuerdo con los
criterios recogidos en la norma 6.3-IC “Rehabilitación de firmes”. Con carácter
previo, es preciso reparar todas las zonas del firme que presenten deterioros
atribuibles a fallos de la explanada, problemas de fisuración, falta de
transferencia de cargas en grietas y juntas, etc.
En cualquier caso, estas reparaciones hay que llevarlas siempre a cabo, no
siendo admisible sustituirlas mediante la utilización de un recrecimiento de
mayor espesor.
Cuando el volumen y coste de las reparaciones que es preciso realizar es muy
elevado, se puede plantear la alternativa de demoler el pavimento existente y
reconstruirlo de nuevo, o bien de fracturar las losas en pequeños trozos que
queden bien asentados, para constituir un soporte estable sin riesgos de que
experimente movimientos diferenciales (que reflejarían con el paso del tiempo
fisuras en la superficie del nuevo firme) sobre el que construir el nuevo firme.

Figura 18 – Equipo de resonancia demoliendo un pavimento de hormigón agotado.

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4.1 Recrecimiento con mezcla bituminosa

Si el recrecimiento consiste en la extensión de una capa de mezcla bituminosa
es fundamental limitar los movimientos verticales y horizontales que puedan
tener las juntas y grietas del pavimento de hormigón existente, para evitar que
éstas se reflejen finalmente en la superficie al cabo de unos años.
Para limitar los movimientos verticales, lo más operativo es proceder a la
inyección de aquellas losas en las que se detectan movimientos o falta de
transferencia de cargas. Si su número es muy elevado, lo más operativo es
proceder a la rotura controlada que se ha indicado anteriormente.
Para reducir los movimientos horizontales, o reducir sus efectos, la solución
pasa por disponer un sistema anti-reflexión de fisuras. Este sistema ha de
ponerse de forma continua sobre todo el pavimento y no de forma localizada en
las zonas donde hay grietas o fisuras.

Tabla 1 – Espesores de recrecimiento de pavimentos de hormigón con mezcla

bituminosa (cm) [Norma 6.3-IC].

4.2 Recrecimientos con pavimento de hormigón

La otra alternativa de recrecimiento de los pavimentos de hormigón es con otro
pavimento de hormigón.
En función del espesor del nuevo pavimento estos recrecimientos pueden ser
gruesos o delgados, y en función de la adherencia con el pavimento antiguo
pueden ser adheridos, no adheridos o parcialmente adheridos.
En España esta solución no se ha aplicado nunca, y en el caso de hacerse la
norma 6.3-IC contempla únicamente la posibilidad de que sea un recrecido no
adherido.

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Como en el caso anterior, es preciso proceder previamente a la reparación de

todos los deterioros graves (losas inestables, asentamientos, punzonamientos,
etc.), en especial de los relacionados con un mal funcionamiento del sistema de
drenaje o de la capacidad portante de las capas inferiores.
Una vez efectuadas las reparaciones se dispone una capa aislante cuya misión
principal es evitar la adherencia entre el pavimento existente y el recrecimiento,
así como la transmisión de grietas y juntas.
Para ello, se puede emplear una capa de mezcla bituminosa, de unos 4 cm de
espesor, que puede servir como capa de regularización (sobre todo si el
pavimento existente hubiese sido objeto de rotura y asentamiento) para corregir
pendientes transversales, escalonamiento de juntas etc.
Si únicamente es necesario el efecto separador, pueden emplearse otras
soluciones como por ejemplo láminas de plástico (polietileno) y otro producto
que impida la adherencia.
Una vez dispuesta esta capa de separación se procede a construir el nuevo
pavimento con los espesores indicados en la Tabla 2.

Tabla 2 – Espesores mínimos de recrecimiento con pavimento de hormigón (cm) [Norma

6.3-IC].

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