DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION

DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO

1. DESCARGA DE MATERIA PRIMA

Se realiza por medio de la Chata que cuenta con un absorbente (Bomba
Centrífuga HIDROSTAL L-12F). El pescado para ser bombeado desde la
Chata a la Planta, a través de la tubería de pescado de 16” ø requiere de
un medio de transporte, que lo proporciona en este caso el agua de mar,
durante esta operación el pescado desprende partículas y líquidos que
pasan a formar parte del agua de bombeo.

2. RECEPCION DE MATERIA PRIMA

a. Recepción en Planta
El agua de bombeo se separa del pescado al pasar por un desaguador
rotativo, además por un transportador desaguador de malla galvanizada.
Luego la materia prima es pesada en una balanza electrónica.

Agua de Bombeo: El Agua de bombeo, de color rojo o rosado por la

sangre del pescado, que se genera en esta etapa, es derivada hacia el
mar.

3. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA

La materia prima luego de ser pesada en la balanza electrónica es
almacenada en pozas. La Planta cuenta con tres pozas de 350 toneladas.
Las pozas cuentan con Transportadores Helicoidales, sincronizados
automáticamente con el tolvín de alimentación a las cocinas.

4. COCINADO A VAPOR INDIRECTO Y DIRECTO

La cocción se realiza en dos Cocinas Mixtas marca Promecan, con un
tiempo de residencia de aproximadamente 10 – 15 minutos. Cada cocina
consta de un cilindro estático con un tornillo helicoidal en su interior y 4
chaquetas o cámaras de vapor.
Una cocción adecuada se logra controlando la temperatura de salida de
cocinas (95º - 99ºC).
5. PRENSADO
Luego de la cocción se realiza una operación intermedia de drenaje muy
importante que se realiza en un Pre-strainer de doble tambor rotativo con
malla perforada de 3/16” ø, que permite la salida del líquido para aliviar y
hacer más eficiente la operación del prensado.
El prensado, por acción de una fuerza que comprime a la materia prima
permite la formación de una fase sólida y una fase líquida en la cual se
incluye la grasa.
La operación se realiza con prensas de doble tornillo, comprimiendo el flujo
del pescado cocido durante el avance para obtener humedad de torta de
prensa menor a 50%.
La fase líquida sigue el proceso en la planta hacia las Separadoras y la fase
sólida continúa con el proceso de secado.

6. SECADO A FUEGO DIRECTO

Es una operación que consiste en deshidratar la torta integral, conformada
por la torta de prensa, concentrado, sólidos de separadora, teniendo como
objetivo reducir la humedad a niveles de agua que no permita el
crecimiento de microorganismos.
La operación de secado se realiza en dos Secadores de fuego directo en
los cuales se utiliza quemadores de Petróleo Residual 500.
a. Primer Secado
A la línea de torta de prensa se le agrega concentrado y los sólidos
recuperados de la separadora, los cuales conforman la torta integral de
humedad de 52 – 55%.
El Secador consta de un cilindro rotativo, en cuyo interior hay paletas
distribuidas a lo largo de todo el secador orientado de tal manera que
forman una cortina para permitir una mayor transferencia de calor y
lograr el secado, a la vez que ayudan al avance de la carga, a fin de
lograr porcentajes de humedad de 26 -28% máximo.
El Secador cuenta en la salida con un Exhaustor que sirve para
absorber los finos, los cuales son llevados a dos ciclones para luego ser
mezclados con el scrap del primer secado.

b. Segundo Secado
El scrap del primer secador más el concentrado añadido a la salida de
éste, contiene una humedad de 30 -32% e ingresa al segundo secador,
cuyo cilindro rotativo es de similar diseño al primer secador,
obteniéndose un scrap con una humedad de 8.5 – 10.5%. Este Secador
trabaja a una temperatura en la Caja de Humos mayor o igual a 80ºC.
.
7. MOLIENDA
El scrap obtenido del segundo secado, es tamizado a través de un
Purificador o Tamiz Rotativo cónico de acero inoxidable pasando a los
molinos.
Esta operación se realiza con un Molino de Martillos, con la finalidad de
reducir, homogenizar y obtener partículas de harina con una granulometría
entre 94 -97%; la salida de los molinos alimenta a los transportadores
neumáticos mediante un ducto
.
8. ANTIOXIDANTE, PESAJE Y ENVASADO DE HARINA
La harina luego de recorrer todo el ducto es separada del aire por tres
Ciclones y transportada al Equipo dosificador de Antioxidante. Este
dosificador consta de un tolvin donde la harina es almacenada, para luego
ser extraída de éste por medio de un tornillo helicoidal donde se adiciona
Antioxidante (Ethoxiquina) mediante una bomba; luego por un transportador
mezclador para homogenizar el antioxidante adicionado.
La dosificación es aproximadamente de 750 – 850 ppm., de antioxidante.
La harina con antioxidante es transportada a una balanza electrónica para
ser envasada en sacos de polipropileno de 50 +/- 0.5 kg. Luego que el saco
es cosido es llevado mediante un transportador a un camión que traslada la
harina al Almacén de Productos Terminados previamente pesado.

9. ALMACENAMIENTO DE HARINA
El camión, es trasladado al almacén de harina, donde los sacos de harina
son almacenados en áreas de terreno previamente desinfectadas,
formando rumas de 1000 sacos equivalente a 50 toneladas, permaneciendo
cubiertas con mantas impermeables en dicha zona hasta su
comercialización.

10. SEPARADO DE SOLIDOS

El licor de prensa contiene gran parte de lípidos con un mínimo de sólidos
solubles e insolubles, se procesa en Separadoras, con la finalidad de
separa los sólidos insolubles.
El licor obtenido, almacenado en un Tanque Colector, deberá contener
mínima cantidad de insolubles para evitar el ensuciamiento de los equipos.
 11. CENTRIFUGADO DE ACEITE
El licor de separadora, rico en aceite es procesado en Centrífugas
Verticales separando el agua y sólidos solubles del aceite por diferencia de
densidades.
El aceite obtenido es almacenado en tanques para su posterior
comercialización. El agua de cola obtenida es derivada a su tanque de
almacenamiento y luego derivada para su concentración a la Planta
Evaporadora.

12. EVAPORADO DE AGUA DE COLA

El objetivo de esta operación es evaporar el agua de cola con un contenido
de sólidos de 7 -8%, que corresponden casi en su totalidad a proteínas
solubles, hasta llevarlo a 30º Brix. Este concentrado es adicionado a la
torta de prensa la cual formará parte de la torta integral.
El agua de cola procedente de la centrífuga, ingresa a un primer efecto el
cual se inyecta vapor vivo para luego alimentar a dos Plantas evaporadoras
gemelas de triple efecto.

Todos los procesos son ejecutados por Operadores de cada Equipo

debidamente entrenados.
REINGENIERIA PROPUESTA EN LA FABRICACION DE HARINA Y
ACEITE DE PESCADO

1. TRATAMIENTO DE GUA DE BOMBEO

Durante el traslado del pescado de la Chata Absorbente a la Planta, se
obtiene el Agua de Bombeo que contiene partículas sólidas en suspensión
y aceite (grasas) la cual actualmente se está descargando al mar
produciendo contaminación.
Para cumplir con los dispositivos legales emitidos por los Ministerios de la
Producción y del Medio Ambiente, debemos programar una
REINGENIERIA para el tratamiento que consta de 2 Fases.

a. Primaria
Para recuperar los sólidos en suspensión debemos tratar el agua de
bombeo en un equipo denominado Trommel que son tamices cilíndricos
rotativos con mallas con huecos de 0.5mm ø en donde se retienen los
sólidos, que son descargados en la poza de pescado para su posterior
proceso en la Planta.

b. Secundaria
Para recuperar el aceite, el agua de bombeo después de pasar por los
Trommel debe ser tratada en una Trampa de Grasa que por
decantación se recupera parte del aceite, luego pasa a un equipo en el
cual el agua de bombeo es tratada con micro burbujas de aire lo cual
produce la flotación de las partículas de aceite y se forma una espuma
de grasa. Esta espuma debe calentarse a 90ºC y luego debe procesarse
en la Centrífuga recuperándose el aceite.
El agua de bombeo libre de sólidos y grasas se descargará en el mar.

2. SECADO
La torta que provienen de las prensas, actualmente se someten a secado
en los Secadores a Fuego Directo, en los cuales se produce un gran
volumen de gases que se emiten a la atmósfera contaminando el medio
ambiente.
 Para evitar esta contaminación y cumplir con la normativa que ha emitido
los Ministerios de la Producción y del Medio Ambiente, debemos
programar una REINGENIERIA que consta de lo siguiente:

El cambio de los Secadores a Fuego Directo por Secadores a Vapor de

Secado Indirecto, como son los ROTADISCOS Y ROTATUBOS.

a. Los ROTADISCOS son secadores cilíndricos que consta de discos que

forman una cámara y unidos con un eje a los cuales se les inyecta vapor
agua, el cual calienta la plancha, lo cual seca la torta que procede de las
Prensas, produciendo un vapor de baja presión denominado VAHOS, el
cual se utiliza en la Planta de Agua de Cola de Película Descendente,
no emitiendo a la atmósfera ningún gas que contamine el medio
ambiente.

b. Los ROTATUBOS son secadores que constan de un cilindro rotatorio

que forma una cámara y en su interior hay un haz de tubos a todo lo
largo del secador. El vapor se inyecta a la cámara y los tubos cuyas
superficies se calientan, secan la torta que proviene de las Prensas,
igualmente se produce un vapor de baja presión (VAHOS) que se utiliza
en la Planta de Agua de Cola de Película Descendente, no emitiendo a
la atmósfera ningún gas que contamine el medio ambiente.

En conclusión, con el uso de estos Equipos de Secado Indirecto se resuelve el

problema de la contaminación del medio ambiente.