INDUSTRIA DE LA HARINA Y ACEITE DE PESCADO

1. OPERACIONES Y PROCESOS

La industria pesquera procesa especies pelágicas como materia prima para obtener la harina, entre
ellas anchoveta, caballa y jurel. El proceso para la fabricación de harina de pescado comprende el
bombeo de las especies capturadas por las embarcaciones pesqueras a las pozas de recepción, luego
hay un proceso para la separación de los sólidos del agua de bombeo, proceso de cocción, prensado,
centrifugado, evaporación separación del aceite, agua de cola, envasado, almacenamiento de la
harina de pescado y despacho.

La harina de pescado está compuesta por proteínas entre 60% y 72%, entre 5% y 12% de grasa y
entre 10% y 20% de ceniza. Según la calidad bajo los estándares biológicos, físicos y químicos (TVN,
aminas), hay tres tipos de harina: tipo tradicional (FAQ), prime y super prime.
El proceso productivo de la industria pesquera comprende las siguientes etapas:

• Recepción de Materia Prima

La descarga de las especies pelágicas (pescados) de

las bolicheras se hace a pozas denominadas
'chatas', ubicadas en el mar. Las especies pelágicas
son bombeadas a la planta conjuntamente con
agua de mar. El laboratorio de control de calidad
realiza un primer análisis de la materia prima (TVN,
otros), para determinar la condición de ésta.

• Recuperación

La materia prima es separada del agua de bombeo, se recupera la materia sólida y el aceite crudo.
El pescado es pesado y enviado a unas pozas.

• Almacenamiento en pozas

Aquí se almacena la fracción sólida de la materia

prima conjuntamente con los sólidos
recuperados de la sanguaza que se transporta a
los cocinadores.

• Cocción

La materia prima es sometida a un proceso

térmico con la finalidad de coagular las
proteínas, esterilizar la materia prima con el
fin de detener la actividad enzimática y
microbiana, responsable de la degradación.
Separar el aceite y los residuos viscosos
líquidos.

Con la coagulación se libera gran parte del

agua retenida, así como los depósitos de
lípidos del tejido muscular.
El proceso consiste en cocer la materia prima en forma indirecta en un equipo térmico de vapor por
el que circula ésta en forma continua. El calor se transfiere a través de una camiseta que forra al
equipo cilíndrico con un eje calefaccionado y un transportador interior de gusano (tornillo rotativo)
que permite el avance de la carga.

Un proceso alternativo es el uso de vapor directo. La carga se calienta a una temperatura entre 90º
Y 100ºC en un periodo de 15 a 20 minutos.

• Prensado

Esta etapa la materia prima proveniente del

Cocinador pasa por un proceso de prensado
mecánico, del cual sale el licor o caldo de
prensa y la torta de prensa que constituye la
fase sólida. El objetivo es obtener una torta de
prensa con mínima cantidad de agua y lípidos,
así como un caldo de prensa pobre en sólidos
tanto solubles como insolubles.

La masa de producto es comprimida a una

presión relativamente alta por los tornillos, separando igualmente el aceite crudo. Las variables que
afectan el prensado son la presión aplicada, la velocidad y la temperatura. Se opera a una alta
temperatura para lograr una viscosidad mínima en el producto, de forma que los fluidos fluyan
fácilmente.

• Separación de sólidos

El licor o caldo de prensa tras una operación de

cocción y prensado óptimos contiene gran
parte de los lípidos y el agua del pescado y,
consecuentemente, un mínimo de sólidos
solubles e insolubles, se mezcla con la sanguaza
y se procesa en una separadora de sólidos, que
son máquinas centrifugas horizontales cuya
finalidad es la separación de sólidos insolubles.
Esta operación depende de las etapas
anteriores, ya que la eficacia de separación dependerá del tamaño de las partículas sólidas, lo que
a su vez depende de la condición histológica de las materias primas. El objetivo final es lograr un
producto rico en sólidos insolubles y mínimo de agua, aceite y solubles.

Asimismo, los líquidos obtenidos deberán contener mínima cantidad de insolubles, un factor
importante en el ensuciamiento de los equipos que siguen en el proceso y que influyen
directamente en el costo de la operación. Los líquidos son enviados al proceso de centrifugación.
• Mezclado de sólidos

Los sólidos resultantes de la separación anterior

pasan a incrementar la torta de prensa, para ingresar
al proceso de secado.

• Centrifugación

Proceso para separar por fuerza centrífuga en razón a la diferencia de densidades a los diversos
componentes que tiene el licor o caldo de prensa, tales como la grasa, los sólidos solubles e
insolubles y el agua.

Se obtienen dos productos, uno acuoso, denominado “agua de cola", que se envía a los
evaporadores y el aceite crudo que es almacenado en tanques para su posterior traslado a una
refinería de aceite.

• Evaporación

Para recuperar el sólido del agua de cola se elimina gran cantidad de agua por evaporación, el licor
que se obtiene de este proceso es un producto soluble de pescado. El agua de cola se somete al
proceso de evaporación pasando de un contenido inicial de sólidos de 6 a 7 % a una concentración
de hasta 32 a 50 % de productos solubles de pescado. La evaporación de los residuos viscosos
líquidos requiere que se controle la temperatura a valores no superiores a 130 ºC, a fin de impedir
la degradación de las vitaminas solubles en agua. El concentrado obtenido es almacenado en
tanques para después adicionarlos a la masa prensada antes de ingresar al secador y obtener la
harina propiamente dicha.

El proceso de deshidratación del agua de cola se obtiene mediante la evaporación de agua por
tratamiento térmico. Las opciones son un evaporador convencional u otro de película descendente,
cuyas principales diferencias son la forma en que el líquido fluye en los tubos llenos y por ende con
tratamientos térmicos a temperaturas más elevadas, y en el segundo mediante película perimetral
en los tubos y consecuentemente menores temperaturas. Existen diferencias de operación con flujo
corriente y flujo en contracorriente, además de las diferencias por los medios de calefacción
utilizados en cada caso. En los evaporadores convencionales el medio calefactor de la primera etapa
es vapor de caldera y en las etapas que siguen, aquel generado en la concentración de los efectos
anteriores. En el caso de los de películas descendente, el primer paso se calefacciona generalmente
con vapores de desecho, que corresponde a aquellos generados por la deshidratación de la carga
de los secadores, al igual que en el caso convencional, de la concentración de los efectos anteriores.
El costo de operación de los evaporadores de película descendente es menor que el tradicional.
• Secado

El objetivo de este proceso es deshidratar la torta de prensa, la torta separadora (sólidos que
salieron del proceso de separación de sólidos) y el concentrado de agua de cola que salió del proceso
de evaporación, todos ellos integrados y homogenizados previamente. La reducción de humedad
con este proceso es para evitar el crecimiento microbiano así evitar reacciones bioquímicas que
puedan degradar el producto; sin embargo, la deshidratación no debe llevarse a niveles que puedan
destruir los elementos nutricionales.

La torta integral es secada hasta una humedad aproximada de 10%, el que se puede considerar
suficientemente bajo para que haya existencia de actividad microbiana.

Hay dos tipos de secado, el secado directo y el secado indirecto.

El secado directo se realiza a fuego directo, en el

cual la energía para la evaporación es provista por
una corriente de gases de combustión diluidos con
aire secundario que se ponen en contacto con el
material a secar. Realizar un estricto control de la
combustión, para evitar que los productos de
combustión puedan contaminar la harina. La
temperatura del material secado no debe exceder
los 90 ºC para no deteriorar los valores nutricionales de la harina.

El secado indirecto evita la potencial contaminación de la harina, está basado en el principio de

secado por convección, en este proceso se transfiere calor a la harina por medio del aire. Este
sistema utiliza un intercambiador de calor de modo que los gases de combustión no entran en
contacto con el producto.

El secado tiene una gran influencia en la calidad final de la harina, se debe secar con temperaturas
bajas, lo que permite una digestibilidad mejorada de la harina y densidad más alta. Evaluar para la
segunda etapa de un secador de vapor del proceso de secado de la harina, la implementación del
secado con aire calentado indirectamente por medio de un sistema de aceite térmico (serpentín)
con lo que se logran altas temperaturas de ingreso al secador.

El aceite térmico posee la característica de calentarse a altas temperaturas con bajas presiones1,
por lo que permite reemplazar a costo efectivo al vapor (que para lograr altas temperaturas requiere
presiones mayores) en diversos procesos de
transferencia de vapor, sin embargo se debe
monitorear permanentemente el proceso para
prevenir y evitar que se presenten picaduras en el
serpentín de transferencia de calor al aire para evitar
la contaminación con aceite térmico y con ello afectar
la calidad de la harina.

En el secado indirecto hay nuevas tecnologías

eficientes, entre ellas el secador rotatubos y secador
rotadiscos, con consumos específicos bajos de combustible (galones/tonelada de harina).

La harina que sale del secador, es trasladada a un molino seco de martillos con el propósito de
reducir el tamaño de los sólidos para satisfacer las condiciones y especificaciones de granulometría
dadas por el comprador.

• Envasado

La harina de pescado se ofrece al mercado en dos

formas: en polvo y en pellets. La harina en polvo se
envasa en sacos de polipropileno con un peso de
50 Kg. La harina pelletizada tiene forma de
gránulos, tiene la ventaja de no ser envasada y con
ello la facilidad para ser transportada, reduciendo
costos operativos. En esta etapa es importante la
participación del laboratorio de control de calidad
para extraer muestras necesarias para efectuar los análisis de proteína, grasa, humedad, TVN y
otros, que permitan caracterizar y clasificar la harina de acuerdo a las calidades definidas.

Todos los sacos son marcados con el nombre del producto, origen, fecha de producción, número de
ruma y planta productora. La harina de pescado se embarca en contenedores a granel o en sacos,
así como carga suelta en nave convencional.

Para el envasado la harina de pescado es tratada previamente con antioxidante, se transporta por
medio de un alimentador tipo gusano (helicoidal) hasta una balanza ensacadora calibrada, que
descarga a unos ductos tipo pantalones con accionamiento neumático de vaivén, donde se cosen
los sacos; luego éstos son transportados al almacén de productos terminados.

• Almacenamiento

La harina de pescado debe almacenarse en lugares limpios y secos, alejados de focos contaminantes.
Se establece como una buena práctica un periodo de consumo preferente de nueve meses a partir
de la fecha de fabricación, tanto para la harina envasada en bolsas como para la harina en pellets a
granel.

En campos de almacenamiento que no se encuentren enlosados, antes del armado de las rumas se
debe realizar un tratamiento al suelo a base de cal y sobre ella colocar esteras, evitando el contacto
con el suelo. Los silos han encontrado uso en la industria de la harina de pescado en los últimos
años, por ofrecer protección a la harina durante almacenamiento.

La harina de pescado se debe proteger contra la humedad, los almacenes para harina de pescado
ensacada deben ser a prueba de humedad, los almacenes deben tener techos por la condensación
y el goteo en la noche; además para evitar que las afectaciones climáticas, lluvias, cambios de
temperatura y de humedad afecten a la harina.
2. CONTROL DE CALIDAD-PARÁMETROS DE CONTROL

Sistemas de Control

Sistema de control es el conjunto de dispositivos que actúan juntos para lograr un objetivo de
control.

Sistemas de Control en Lazo Cerrado

Aquellos en los que la señal de salida del sistema (variable controlada) tiene efecto directo sobre la
acción de control (variable de control).

Sistemas de Control en Lazo Abierto

Es aquel sistema en que solo actúa el proceso sobre la señal de entrada y da como resultado una
señal de salida independiente a la señal de entrada, pero basada en la primera. Esto significa que
no hay retroalimentación hacia el controlador para que éste pueda ajustar la acción de control. Es
decir, la señal de salida no se convierte en señal de entrada para el controlador. Ejemplo 1: el llenado
de un tanque usando una manguera de jardín. Mientras que la llave siga abierta, el agua fluirá. La
altura del agua en el tanque no puede hacer que la llave se cierre y por tanto no nos sirve para un
proceso que necesite de un control de contenido o concentración. Ejemplo 2: Al hacer una tostada,
lo que hacemos es controlar el tiempo de tostado de ella misma entrando una variable (en este caso
el grado de tostado que queremos). En definitiva, el que nosotros introducimos como parámetro es
el tiempo.
Control ON OFF

Los controladores «sí/no», también llamados de «encendido/apagado» o «todo/nada», son los

sistemas de control más básicos. Estos envían una señal de activación («sí», «encendido» o «1»)
cuando la señal de entrada es menor que un nivel de referencia (definido previamente), y desactivan
la señal de salida («no», «apagado» o «0») cuando la señal de entrada es mayor que la señal de
referencia.

Los controladores «sí/no» son utilizados en termostatos de aire acondicionado. Estos activan el aire
frío («sí») cuando la temperatura es mayor que la de referencia (la de preferencia del usuario) y lo
desactivan («no») cuando la temperatura ya es menor (o igual) que la de referencia.

Control PID

Un controlador PID es un mecanismo de control por realimentación ampliamente usado en sistemas

de control industrial. Este calcula la desviación o error entre un valor medido y un valor deseado.

El algoritmo del control PID consiste de tres parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el
derivativo. El valor Proporcional depende del error actual. El Integral depende de los errores
pasados y el Derivativo es una predicción de los errores futuros. La suma de estas tres acciones es
usada para ajustar al proceso por medio de un elemento de control como la posición de una válvula
de control o la potencia suministrada a un calentador.

Cuando no se tiene conocimiento del proceso, históricamente se ha considerado que el controlador

PID es el controlador más adecuado. Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del
PID, el controlador puede proveer una acción de control diseñado para los requerimientos del
proceso en específico. La respuesta del controlador puede describirse en términos de la respuesta
del control ante un error, el grado el cual el controlador sobrepasa el punto de ajuste, y el grado de
oscilación del sistema. Nótese que el uso del PID para control no garantiza control óptimo del
sistema o la estabilidad del mismo.
Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos modos de los que provee este sistema de
control. Un controlador PID puede ser llamado también PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones
de control respectivas. Los controladores PI son particularmente comunes, ya que la acción
derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede evitar que se alcance al
valor deseado debido a la acción de control.

Sensores

Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas, llamadas variables de

instrumentación, y transformarlas en variables eléctricas. Las variables de instrumentación pueden
ser, por ejemplo: temperatura, intensidad lumínica, distancia, aceleración, inclinación,
desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad, movimiento, pH, etc.

Sensores de Humedad

Existen varios tipos de Sensores de humedad, según el principio físico que siguen para realizar la
cuantificación de la misma.

Tipos:

• Mecánicos: aprovechan los cambios de dimensiones que sufren ciertos tipos de materiales en
presencia de la humedad. Como por ejemplo... fibras orgánicas o sintéticas, el cabello humano.
• Basados en sales higroscópicas: deducen el valor de la humedad en el ambiente a partir de una
molécula cristalina que tiene mucha afinidad con la absorción de agua.
• Por conductividad: la presencia de agua en un ambiente permite que a través de unas rejillas de
oro circule una corriente. Ya que el agua es buena conductora de corriente. Según la medida de
corriente se deduce el valor de la humedad.
• Capacitivos: se basan sencillamente en el cambio de la capacidad que sufre un condensador en
presencia de humedad.
• Infrarrojos: estos disponen de 2 fuentes infrarrojas que lo que hacen es absorber parte de la
radiación que contiene el vapor de agua.
• Resistivos: aplican un principio de conductividad de la tierra. Es decir, cuanta más cantidad de
agua hay en la muestra, más alta es la conductividad de la tierra.
Actuadores

Los actuadores son dispositivos mecánicos que brindan la posibilidad de transformar energía para
generar el funcionamiento dentro de un sistema automatizado determinado. Estos generan una
fuerza a partir de distintos elementos, como puede ser energía eléctrica, líquido o bien en estado
gaseoso los cuales son su fuente de energía.

Variadores de Velocidad

El Variador de Velocidad (VSD, por sus siglas en inglés Variable Speed Drive) es en un sentido amplio
un dispositivo o conjunto de dispositivos mecánicos, hidráulicos, eléctricos o electrónicos
empleados para controlar la velocidad giratoria de maquinaria, especialmente de motores. También
es conocido como Accionamiento de Velocidad Variable (ASD, también por sus siglas en inglés
Adjustable-Speed Drive). De igual manera, en ocasiones es denominado mediante el anglicismo
Drive, costumbre que se considera inadecuada. La maquinaria industrial generalmente es accionada
a través de motores eléctricos, a velocidades constantes o variables, pero con valores precisos. No
obstante, los motores eléctricos generalmente operan a velocidad constante o casi-constante, y con
valores que dependen de la alimentación y de las características propias del motor, los cuales no se
pueden modificar fácilmente. Para lograr regular la velocidad de los motores, se emplea un
controlador especial que recibe el nombre de variador de velocidad. Los variadores de velocidad se
emplean en una amplia gama de aplicaciones industriales, como en ventiladores y equipo de aire
acondicionado, equipo de bombeo, bandas y transportadores industriales, elevadores, llenadoras,
tornos y fresadoras, etc. Un variador de velocidad puede consistir en la combinación de un motor
eléctrico y el controlador que se emplea para regular la velocidad del mismo. La combinación de un
motor de velocidad constante y de un dispositivo mecánico que permita cambiar la velocidad de
forma continua (sin ser un motor paso a paso) también puede ser designado como variador de
velocidad.

Entre las diversas ventajas en el control del proceso proporcionadas por el empleo de variadores de
velocidad destacan:

• Operaciones más suaves.

• Control de la aceleración.
• Distintas velocidades de operación para cada fase del proceso.
• Compensación de variables en procesos variables.
• Permitir operaciones lentas para fines de ajuste o prueba.
• Ajuste de la tasa de producción.
• Permitir el posicionamiento de alta precisión.
• Control del Par motor (torque).
Controlador programable

La arquitectura común de un controlador programable es la siguiente:

a) Una sección de memoria que almacena la lógica (programa) del usuario en RAM, con un sistema
CMOS RAM respaldado por batería, además del sistema ejecutivo en EPROM no volátil.
b) El CPU que resuelve la lógica del programa usuario basado en los valores corrientes de las
entradas almacenados en la memoria RAM, para actualizar los valores de las salidas en la
memoria RAM.
c) Un Procesador de Entradas /Salidas que dirige el flujo de las señales de entrada desde los
módulos de entrada a la memoria RAM y provee el camino para las señales de salida
provenientes de la solución del programa por el CPU y las envía a los módulos de salida.
d) Un procesador de comunicaciones provisto de uno o más puertos de interfase. Estas interfaces
permiten al controlador la comunicación con los dispositivos de programación, computadoras
de monitoreo, herramientas de mano para el diagnóstico y otros dispositivos maestros, así
como con otros PLC's y otros nodos en una red Modbus (o Modbus Plus).
Comunicación Industrial

Hoy en día las comunicaciones industriales adquieren una gran importancia en nuestro sistema de
automatización. Los equipos tienen la necesidad de comunicar entre sí de una manera segura y
basándose en los últimos estándares de comunicación. En este punto, Siemens ofrece a sus clientes
las mejores soluciones con la familia de equipos SCALANCE y trabajando con los estándares de
comunicación más instalados en el mundo: PROFINET, INDUSTRIAL ETHERNET, PROFIBUS y AS-i.

Software LabVIEW

LabVIEW (acrónimo de Laboratory Virtual Instrumentation Engineering Workbench) es una

plataforma y entorno de desarrollo para diseñar sistemas, con un lenguaje de programación visual
gráfico. Recomendado para sistemas hardware y software de pruebas, control y diseño, simulado o
real y embebido, pues acelera la productividad. El lenguaje que usa se llama lenguaje G, donde la G
simboliza que es lenguaje Gráfico.

os programas desarrollados con LabVIEW se llaman Instrumentos Virtuales, o VIs, y su origen

provenía del control de instrumentos, aunque hoy en día se ha expandido ampliamente no sólo al
control de todo tipo de electrónica (Instrumentación electrónica) sino también a su programación
embebida, comunicaciones, matemáticas, etc. Un lema tradicional de LabVIEW es: "La potencia está
en el Software", que con la aparición de los sistemas multinúcleo se ha hecho aún más potente.
Entre sus objetivos están el reducir el tiempo de desarrollo de aplicaciones de todo tipo (no sólo en
ámbitos de Pruebas, Control y Diseño) y el permitir la entrada a la informática a profesionales de
cualquier otro campo.
SISTEMA SCADA

Los sistemas SCADA, en su función de sistemas de control, dan una nueva característica de
automatización que realmente pocos sistemas ofrecen: la de supervisión. Sistemas de control hay
muchos y muy variados y todos, bien aplicados, ofrecen soluciones óptimas en entornos
industriales. Lo que hace de los sistemas SCADA una herramienta diferenciativa es la característica
de control supervisado. De hecho, la parte de control viene definida y supeditada, por el proceso a
controlar, y en última instancia, por el hardware e instrumental de control (PLCs, controladores
lógicos, armarios de control…) o los algoritmos lógicos de control aplicados sobre la planta los cuales
pueden existir previamente a la implantación del sistema SCADA, el cual se instalará sobre y en
función de estos sistemas de control. (Otros sistemas SCADA pueden requerir o aprovechar el hecho
que implantamos un nuevo sistema de automatización en la planta para cambiar u optimizar los
sistemas de control previos.)

En consecuencia, supervisamos el control de la planta y no solamente monitorizamos las variables

que en un momento determinado están actuando sobre la planta; esto es, podemos actuar y variar
las variables de control en tiempo real, algo que pocos sistemas permiten con la facilidad intuitiva
que dan los sistemas SCADA. Se puede definir la palabra supervisar como ejercer la inspección
superior en determinados casos, ver con atención o cuidado y someter una cosa a un nuevo examen
para corregirla o repararla permitiendo una acción sobre la cosa supervisada. La labor del supervisor
representa una tarea delicada y esencial desde el punto de vista normativo y operativo; de ésta
acción depende en gran medida garantizar la calidad y eficiencia del proceso que se desarrolla. En
el supervisor descansa la responsabilidad de orientar o corregir las acciones que se desarrollan. Por
lo tanto, tenemos una toma de decisiones sobre las acciones de últimas de control por parte del
supervisor, que en el caso de los sistemas SCADA, estas recaen sobre el operario.

IMPLEMENTACIÓN DE FRECUENCIAS Y PARÁMETROS DE CONTROL DEL PROCESO

Para la determinación de las frecuencias se han considerado las pruebas que se realizaron cuando
la planta inicio el proceso de producción.

1. Para el muestreo de la materia prima

El muestreo de la materia prima, se monitorea cada vez que llegue una embarcación, con la finalidad
de conocer la calidad de la pesca recepcionada, para proyectar la calidad del producto y
subproducto en el proceso de elaboración de harina y aceite crudo de pescado. El muestreo de
pescado en bodega y en planta se realiza al 100% de las embarcaciones. El personal de Laboratorio
en planta coordina con el radio operador la hora de llegada de las embarcaciones, la pesca declarada
y tiempo de captura, con esta información programa el muestreo de la pesca en la bodega y en la
recepción en planta.

2. Muestreo en la Bodega de la Embarcación

o Para el muestreo de las bodegas de las embarcaciones se toma la muestra de superficie por
bodega utilizando un balde plástico el cual estará sujeto a una soguilla, la cantidad de
muestra a tomar es de la 1�2 de la capacidad del balde, estas muestras son depositadas en
un recipiente de cuya capacidad es de aproximadamente 10 litros.
o La cantidad de muestra utilizada para analizar el % de destrozado, y estadio sexual será de
1 00 unidades o su equivalente en peso kilogramo.
 o Cuando se reciban embarcaciones con pesca mala se reporta como porcentaje destrozado
1 00% antes y después de la descarga.
o La actividad de la determinación del porcentaje de destrozado, el resultado será expresado
en peso.

Análisis Físico Organoléptico

 Especie: el porcentaje de especies presentes en la muestra.

 Estadio sexual: madurez sexual
 Destrozado: se determina como destrozado a las unidades que han perdido parte de la
cabeza, vientre y cola esta prueba se realiza en laboratorio.
 Vientre Roto: se determina el porcentaje de especies que llegan con el vientre roto.
 Estado Físico de la Materia Prima: se determina la calificación de la materia prima como
buena, regular o mala.

3. Compositor de Materia Prima en Bodega y en Planta

Para la toma de muestra para compositor de la materia prima para análisis químico de la descarga
{Chata y recepción), por lado de descarga se toma la siguiente relación ver cuadro N° 1

Muestra para el Análisis Químico

 De la muestra depositada en el recipiente de 10 litros, se toma una muestra representativa

de 1 Kg, la cual se homogenizará para realizar los análisis químicos.
 Con la muestra homogenizada se realiza los análisis de humedad, grasa, y sólidos.
 Para el análisis de humedad se trabaja pesando 5 gr., de muestra (base húmeda), y se lleva
a la estufa por 2 horas a 130 °C.
 Para determinar el % de grasa se pesa 2 gr de muestra y se emplea el método Soxhlet
utilizando Hexano.
 El % de sólidos sale por diferencia
 Para el análisis de TBVN se pesar 5 gr., de muestra en un vaso agregar agua y luego verter
al balón, más 1 gr. de catalizador OMg. Se deja destilar en solución de ácido bórico hasta
llegar a 150 ml.

4. Muestreo de la Materia Prima en Planta

  El personal encargado se comunica con el radio operador de Tolva, para tomar, los datos
sujetos a monitoreo hora de inicio, zona de pesca, tiempo de captura.
 Las embarcaciones muestreadas en bodega deben ser las mismas a muestrear en planta.
 Tomar en cuenta el cuadro N° 1 para formar el composito por lado de descarga.
 Cuando el muestreo es simultaneo, el análisis organoléptico es compartido entre chata y
planta.
 En planta se determina el peso promedio, porcentaje de destrozado y estadio sexual.

Análisis Físico Organoléptico

 Peso promedio: pesar un número determinado de pescado y determinar el peso promedio

por unidad.
 Porcentaje de destrozado: se determina como destrozado a las unidades que han perdido
parte de la cabeza, vientre y cola esta prueba se realiza en laboratorio.
 Estado Físico de la Materia Prima: se determina la calificación de la materia prima como
buena, regular o mala.
5. Para la determinación de los TVN:

La toma de muestra de ingreso a cocinas y Concentrado se realizan cada tres horas, porque se
necesita tener un control exacto de la calidad del producto que se va a obtener y por lo tanto se
controla la materia prima de cada embarcación que ha descargado en poza antes de ingresar a los
cocedores porque está en algunos casos viene con diferentes calas y también porque las pozas
cuando se encuentran con su capacidad completa, se terminan aproximadamente a las 3.5 horas
para luego pasar a la siguiente poza.

En ensaque (producto final) el monitoreo de TVN se realiza cada hora y/o cuando fuera necesario
debido a que como se agrega el concentrado en una proporción ya establecida se sabe que puede
cambiar la calidad del producto final debido a que esta agua de cola se va concentrando en la planta
evaporadora y se va deteriorando más rápidamente y nos produce el cambio de calidad, cuando
este cambio se encuentra en el límite la determinación del BVNT se realiza con mayor frecuencia
aproximadamente cada 30 minutos.

o El Asistente o Analista de Calidad verifica y registra la hora de inicio del proceso, el TDC, y
número de poza que se encuentra alimentando a los cocedores.
o Con la ayuda de guantes se toma la muestra de materia prima del elevador de cangilones,
utilizando un recipiente de polietileno con tapa, la muestra tomada es de 0.5 Kg
aproximadamente, la frecuencia de monitoreo durante el proceso será cada tres horas y/o
cuando fuera necesario. La muestra es llevada a laboratorio para su análisis respectivo, la
muestra es homogenizada, y con la ayuda de una espátula se toma una porción de la
muestra homogenizada y se pesa para su análisis de BVNT.

6. Para el muestreo de planta de aceite y planta evaporadora

La toma de muestra de la planta de aceite y planta evaporadora se realiza cada 05 horas durante el
proceso.

El tiempo para el muestreo se fundamenta en:

 o No se cuenta con la infraestructura adecuada en los laboratorios.
o Durante el proceso los parámetros de trabajo en los equipos son constantes, ya que se
necesita tener un control más exacto de la calidad de producto que se desea obtener.
o De acuerdo a la estadística y/o experiencia los valores que se registran en estos análisis no
sufren mucha variación a lo largo del proceso.
o Cada vez que los resultados de los parámetros presentan desviaciones se realiza un control
más continúo hasta lograr la normalización del parámetro.

7. Para el muestreo de la Calidad de Agua de Planta de Vapor

La toma de muestra se realiza una vez por día de producción y/o cuando se requiere.

Esta frecuencia se ha considerado teniendo en cuenta el control más exacto de la calidad de agua
que se obtienen de los pozos. Estos análisis no presentan muchas variaciones de parámetros
durante el proceso.

Cada vez que los resultados de los parámetros presentan desviaciones se realiza un control más
continúo hasta lograr la normalización del parámetro.

La muestra se obtiene de la purga de superficie de las calderas o purga de fondo, con la ayuda de
guantes y frascos plásticos de 500 ml. debidamente identificados se procede a tomar la muestra.

En cada toma de muestras se abre la válvula y se purga la línea para que la muestra sea más
representativa, luego se procede a tomar la muestra.

La frecuencia de muestreo es una vez por día de producción y/o cuando fuera necesario.

Estos análisis se determinan siguiendo el procedimiento de análisis de agua de calderos, estos

análisis son:

 Dureza
 Alcalinidad
 PH
 Cloruros
 Sulfitos, Fosfatos
 Sólidos totales disueltos

Al término de los análisis el Asistente o Analista registran y los reporta en la pizarra ubicada en la
zona de Planta de Vapor.

8. Muestras de Ablandadores, Tanque de alimentación, Condensado

La muestra se obtiene con la ayuda de guantes y frascos plásticos de 500 ml. debidamente
identificados, para tomar una muestra más representativa se purga la línea, esto se realiza para
eliminar algunos residuos que puedan haber quedado en la tubería.
La frecuencia de muestreo es una vez por día de producción y/o cuando fuera necesario.
Se llevan las muestras al Laboratorio para realizarle los siguientes análisis químicos:
 Dureza
 PH
 Cloruros
  Sólidos totales disueltos
Estos análisis se determinan siguiendo el procedimiento de análisis de agua de calderos.
Los resultados obtenidos en los ensayos son registrados y reportados en la pizarra ubicada en la
zona de calderos.

Para la determinación de Humedades

Estas frecuencias que se emplean para el monitoreo se han considerado teniendo en cuentas las
pruebas que se· realizaron en cada equipo para considerar el tiempo de residencia de la carga,
condiciones de operación que no varían en un determinado tiempo y por lo tanto se realice un mejor
control del proceso productivo en cada etapa.

Por Ej. En los Secadores a vapor la carga permanece aproximadamente 20 - 25 minutos y el control
de la humedad del scrap del colector de secadores se realiza cada 20 minutos y se controla todas
las condiciones de operación como presión de ingreso de vapor, temperatura del scrap, pero cuando
surgen problemas los monitoreos se realizan con mayor frecuencia por que las condiciones de
operación varían y hay que controlar los parámetros establecidos, para obtener un buen producto.

El objetivo es Determinar el porcentaje de humedad de manera eficaz y eficiente en las diferentes

etapas de proceso, proporcionando un resultado rápido y confiable.

El alcance de este procedimiento abarca a la torta de prensa, torta de separadora, torta integral,
sólido de trocánter, scrap de secadores: rotativos, aire caliente, enfriador, y harina (en ensaque).

PROCEDIMIENTO

El Asistente o Analista de Calidad pone en funcionamiento los Analizadores de humedad 20 minutos

antes de iniciado el proceso e inspecciona las condiciones de limpieza del material de muestreo.

Para el muestreo utiliza un cucharón de acero inoxidable, un recipiente plástico identificado de un

litro con tapa.

9. Torta de Prensa

 Después de 90 minutos de iniciado la alimentación a cocedores se realiza el muestreo de la

torta de prensa, tomando como dato la hora de muestreo, presión de trabajo de la prensa.
 La muestra se toma por el registro ubicado a la salida de la torta de prensa, la cantidad de
muestra es de aproximadamente 0.3 kg.
 La frecuencia de monitoreo es cada 02 horas y/o cuando sea necesario.
 Tomada la muestra es llevada al laboratorio, la muestra es homogenizada en una picadora
moulinex para obtener una muestra más homogénea y realizar una mejor distribución en el
platillo del analizador de humedad.
  Con la ayuda de una espátula se pesa 5 gr. La cual es distribuirla uniformemente por todo
el platillo según programa {ver cuadro 1).

 Una porción de la muestra es colocada en un recipiente durante el turno e ir formando un

composito y determinar el contenido de grasa en la torta de prensa.
 Durante el muestreo se utiliza una brocha para ir limpiando los residuos adheridos al
recipiente, al final del turno el área y los materiales utilizados en el análisis son limpiados y
lavados.
 El resultado del porcentaje de humedad será registrado en el formato de control de proceso,
así como en la pizarra ubicada en la zona.
10. Torta de Separadora
 Después de 90 minutos de iniciado la alimentación a cocedores se realiza el muestreo de la
torta de separadora, tomando como dato la hora de muestreo.
 La muestra se toma por el registro ubicado en el chute de descarga de la separadora, la
cantidad de muestra es de aprox. 0.3 kg.
 La frecuencia de monitoreo es cada 03 horas y/o cuando sea necesario.
 La muestra de torta separadora es llevada al laboratorio, y con una espátula la muestra es
distribuida en el platillo del analizador de humedad, se pesa 5 gr de muestra la cual es
distribuirla uniformemente por todo el platillo del analizador de humedad para su trabajo
según programación (ver cuadro 2).

 Una porción de la muestra es colocada en un recipiente durante el turno e ir formando un

composito y determinar el contenido de grasa en la torta de separadora.
 Durante el muestreo se utiliza una brocha para ir limpiando los residuos adheridos al
recipiente, al final del turno el área y los materiales utilizados en el análisis son limpiados y
lavados.
 El resultado del porcentaje de humedad será registrado en el formato de control de proceso,
así como en la pizarra ubicada en la planta de aceite.
11. Torta Integral
 Después de 90 minutos de iniciado la alimentación a cocedores se realiza el muestreo de la
torta de integral, tomando como dato la hora de muestreo.
  La muestra se toma por el registro ubicado en el chute de descarga al tornillo de
alimentación del secador a vapor, la cantidad de muestra es de aprox. 0.5 kg.
 La frecuencia de monitoreo es cada 03 horas y/o cuando sea necesario.
 La muestra de torta separadora es llevada al laboratorio, y con una espátula la muestra es
distribuida en el platillo del analizador de humedad, se pesa 5 gr de muestra la cual es
distribuirla de manera uniforme por todo el platillo del analizador de humedad para su
trabajo según programación (ver cuadro 3)
 Una· porción de la muestra es colocada en un recipiente durante el turno e ir formando un
composito y determinar el contenido de grasa en la torta integral.

 Durante el muestreo se utiliza una brocha para limpiar los residuos adheridos al recipiente,
al final del turno el área y los materiales utilizados en el análisis son limpiados y lavados.
 El resultado del porcentaje de humedad será registrado en el formato de control de proceso,
así como en la pizarra ubicada en la zona de secadores.
12. Sólidos de Trocánter
 A los 30 minutos de iniciado la alimentación al trocánter se realiza el muestreo de los
sólidos, tomando como dato la hora de muestreo.
 La muestra se toma por el registro ubicado en el chute de descarga al transportador
colector, la cantidad de muestra es de aprox. 0.5 kg.
 Iniciado el trabajo del trocánter la frecuencia de monitoreo es cada 03 horas durante la
producción y/o cuando sea necesario.
 La muestra de torta de sólidos del trocánter es llevada al laboratorio, y con una espátula .la
muestra es distribuida en el platillo del analizador de humedad, se pesa 5 gr de muestra la
cual es distribuida de manera uniforme por todo el platillo del analizador de humedad para
su trabajo según programación (ver cuadro 4).

 Una porción de la muestra de sólidos del trocánter es colocada en un recipiente durante el

turno e ir formando un composito y determinar el contenido de grasa.

 Durante el muestreo se utiliza una brocha para limpiar los residuos adheridos al recipiente
de muestreo, al final del turno el área y los materiales utilizados en el análisis son limpiados
y lavados.
  El resultado del porcentaje de humedad será registrado en el formato de control de proceso,
así como en la pizarra ubicada en la zona de planta de aceite.
13. Scrap de Secadores a Vapor

 A los 120 minutos de iniciado el proceso se realiza el muestreo del scrap de los secadores,
tomando como dato la presión de vapor y la temperatura del scrap.
 La muestra se toma por el registro ubicado en el chute de descarga de la caja de humo de
cada secador al transportador colector, la cantidad de muestra es de aprox. 0.5 kg.
 La frecuencia de monitoreo para la determinación de la humedad es cada 03 horas durante
la producción y/o cuando sea necesario, la frecuencia de monitoreo para la determinación
de la temperatura del scrap de cada secador como límite critico es cada hora.
 La muestra del scrapie de secadores es llevada al laboratorio, se homogeniza y con una
espátula la muestra es distribuida en el platillo del analizador de humedad, se pesa 5 gr de
muestra la cual es distribuirla de manera uniforme por todo el platillo del analizador de
humedad para su trabajo según programación {ver cuadro 5).

 Durante el muestreo se utiliza una brocha para limpiar los residuos adheridos al recipiente
de muestreo, al final del turno el área y los materiales utilizados en el análisis son limpiados
y lavados.

 El resultado del porcentaje de humedad será registrado en el formato de control de proceso,

así como en la pizarra ubicada en la zona de secadores a vapor.

14. Scrap del Colector de Secadores a Vapor

 Se toma las mismas consideraciones del procedimiento de muestreo para scrap de

secadores a vapor.
 La toma de muestra se realiza por el registro ubicado en el chute de descarga del
transportador colector de secadores al transportador elevador alimentador al secador de
aire caliente.
 El muestreo se realiza después de 90 minutos de iniciado el proceso, después la frecuencia
será cada 20 minutos.
 La muestra del scrap de secadores es llevada al laboratorio, se homogeniza y con una
espátula la muestra es distribuida en el platillo del analizador de humedad, se pesa 5 gr de
muestra la cual es distribuirla de manera uniforme por todo el platillo del analizador de
humedad para su trabajo según programación (ver cuadro N°5).

 El resultado del porcentaje de humedad y temperatura del scrap es registrado en el formato

de control de proceso, así como en la pizarra ubicada en la zona de secadores a vapor.
15. Scrap de Secador de Aire Caliente

 A los 90 minutos de iniciado el proceso se realiza el muestreo del scrap del secador de aire
caliente tomando como dato la temperatura de los gases de salida.
 La muestra se toma por el registro ubicado en el transportador elevador al enfriador, la
cantidad de muestra es de aprox. 0.5 kg.
 La frecuencia de monitoreo para la determinación de la humedad del scrap del secador de
aire caliente es cada 20 minutos durante la producción.
 La muestra del scrap de secador de aire caliente es llevada al laboratorio, se determina la
temperatura, se homogeniza y con una espátula la muestra es distribuida en el platillo del
analizador de humedad, se pesa 5 gr de muestra la cual es distribuida de manera uniforme
por todo el platillo del analizador de humedad para su trabajo según programación (ver
cuadro 6). Cuadro N°6

 Durante el muestreo se utiliza una brocha para limpiar los residuos adheridos al recipiente
de muestreo, al final del turno el área y los materiales utilizados en el análisis son limpiados
y lavados.
 El resultado del porcentaje de humedad será registrado en el formato de control de proceso,
así como en la pizarra ubicada en la zona de secadores a vapor.

16. Enfriador

 A los 120 minutos de iniciado el proceso se realiza el muestreo del scrap del enfriador.
 La muestra se toma por el registro ubicado en el transportador elevador al tamizador, la
cantidad de muestra es de aprox. 0.5 kg.
 La frecuencia de monitoreo para la determinación de la humedad y la temperatura del scrap
es cada 60 minutos durante la producción.
 La muestra del scrap del enfriador es llevada al laboratorio, se homogeniza y con una
espátula la muestra es distribuida en el platillo del analizador de humedad, se pesa 5 gr de
muestra la cual es distribuida de manera uniforme por todo el platillo del analizador de
humedad para su trabajo según programación (ver cuadro 7). Cuadro N° 7
  Durante el muestreo se utiliza una brocha para limpiar los residuos adheridos al recipiente
de muestreo, al final del turno el área y los materiales utilizados en el análisis son limpiados
y lavados.
 El resultado del porcentaje de humedad será registrado en el formato de control de proceso,
así como en la pizarra ubicada en la zona de secadores a vapor.

17. Harina

 A los 120 minutos de iniciado el proceso se realiza el muestreo de la harina.

 La muestra se toma por el registro ubicado en el chute del transportador colector de
molinos al transportador elevador a tolvin, la cantidad de muestra es de aprox. 0.5 kg.
 La frecuencia de monitoreo para la determinación de la humedad y la temperatura de la
harina es cada 20 minutos durante la producción.

 La muestra de harina es llevada al laboratorio, se determina la temperatura y con una
espátula la muestra es distribuida en el platillo del analizador de humedad, se pesa 5 gr de
muestra la cual es distribuida de manera uniforme por todo el platillo del analizador de
humedad para su trabajo según programación (ver cuadro 8)

 Durante el muestreo se utiliza una brocha para limpiar los residuos adheridos al recipiente
de muestreo, al final del turno el área y los materiales utilizados en el análisis son limpiados
y lavados.
 El resultado del porcentaje de humedad es registrado en el formato de control de proceso,
así como en la pizarra ubicada en la zona de secadores de aire caliente.

PUNTOS DE CONTROL DURANTE EL PROCESO

Se describe a continuación los puntos de control que se deben cumplir en las diferentes fases de
proceso.

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

Durante esta etapa se inspecciona lo siguiente:
o Talla
o Tiempo de Pos Captura (TDC)
o Estadio sexual
o Bases volátiles Nitrogenadas Totales(BVNT) (ver anexo 01)

COCINADORES
Durante esta etapa se realizan los siguientes controles:
o BVNT (ver anexo 01 Y 02)
 o Alimentación al Cocinador: Según especie y/o calidad de Materia prima
o Temperatura: 95-100 °C (a la salida de los cocinadores)
o Presión de vapor: De acuerdo al estado de la materia prima y flujo de Proceso.

PRENSADO
Durante esta etapa se controla lo siguiente:
o Humedad de la torta de prensa: Menor a 48%.
o Presión del motor de las prensas (el esfuerzo está relacionado con la carga y humedad)

LICOR DE PRENSA
Durante esta etapa se efectúa un control a la entrada de las separadoras de sólidos de los siguientes
parámetros:
o Temperatura (≥85°C)
o Grasa (Dependiente de la materia prima en proceso)
o Sólidos

LICOR DE SEPARADORAS
Este control se realiza a la entrada de las centrifugas y se evalúan los siguientes parámetros:
o Temperatura (≥90°C)
o Grasa
o Sólidos

AGUA DE COLA
Este control se realizará en el punto de ingreso de la planta evaporadora (primer efecto). Y se
evaluara lo siguiente:
o Temperatura (≥85 °C)
o Grasa
o Sólidos

SECADO
Durante esta etapa se realiza el siguiente control:
o Carga: 1 00 -11 O Amp.
o Presión de Vapor: 6.0-7.0 bar
o Humedad keke de ingreso 56 -62%
o Temperatura salida de Scrap ≥70°C
o Humedad de Scrap: va a depender de la calidad de harina:
 Prime: ≤ 7.5 %
 Standard: ≤ 9.5 %

CONCENTRADO
Este control se realiza en el punto de mezcla del concentrado con las tortas (Torta de prensa y torta
de separadoras). Los controles a determinar son los siguientes:
o BVNT (ver anexo 02)
o Grasa
o Sólidos
ENSAQUE
Durante esta etapa se realiza el siguiente control:
o BVNT {ver anexo 01 Y 02)
o Humedad de harina: 6.5 - 9.5%
o Granulometría: 98.0 -99.5%
o Antioxidante: 600 ppm
o Peso 96: 49.5 -50.5 Kg/saco

CONTROL DE GENERADORES DE VAPOR (CALDERAS)

Se controla el agua de purga de los calderos y el retorno de condensado (ver anexo 07) Los controles
en los equipos generadores de vapor juegan un papel importante, porque con ello se logra:

o Incrementar el rendimiento y eficiencia de los calderos (menor consumo de agua, petróleo

y sal industrial)
o Permite generar vapor de óptima calidad (vapor seco sin arrastres)
o Evita que se produzcan incrustaciones y corrosión en las superficies internas de los calderos.

CONTROL DE EFLUENTES Y SANGUAZA

El control en esta etapa nos permite Evaluar la eficiencia del sistema de recuperación de sólidos y
grasa. Que al final del proceso van a 1 1 incrementar el rendimiento de harina y aceite de pescado,
recuperando los sólidos mayores a 0.5 mm que se encuentran en el agua drenada {agua de bombeo)
de la descarga de materia prima, reduciendo los impactos ambientales en el medio marino.

Durante esta etapa el agua de bombeo ingresa a los trommel los sólidos recuperados son
almacenados en una poza de sólidos.
La parte liquida resultado de la drenacion del trommel es enviado a un tanque de retención y luego
de este tanque se alimenta al equipo para recuperar la mayor cantidad de grasa y sólidos en
suspensión presentes en el agua de bombeo, a través, de la espuma generada, la cual es tratada
previo calentamiento en una separadora obteniéndose licor de separadoras y sólidos que se
agregan al proceso, la parte del licor de separadoras se alimenta a la centrifuga Obteniéndose aceite
y agua de cola.

EVALUACION DE EFLUENTES
La evaluación de la eficiencia del sistema de recuperación de sólidos y grasa está determinada por
las siguientes evaluaciones:
o Porcentaje de sólidos
o Porcentaje de grasa
o Porcentaje de humedad
De las siguientes etapas:
o Agua de bombeo Ingreso a Trommel
o Agua de bombeo ingreso a Denver
o Sólidos de trommel
o Espuma generada
o Efluente de salida a emisor
3. DIAGRAMA DE BLOQUES Y DIAGRAMA DE FLUJO(EQUIPOS-INSTRUMENTOS-IMÁGENES)
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA EMPRESA PESQUERA TASA (PROCESO DE HARINA Y ACEITE DE
PESCADO)