MEMORIA DESCRIPTIVA

PESQUERA PELAYO S.A.C.

Planta Supe - 2012

 MEMORIA DESCRIPTIVA
PESQUERA PELAYO S.A.C.
Planta Supe

I. UBICACIÓN:

La Planta de Harina PESQUERA PELAYO S.A.C. se encuentra ubicada en

la Av. La Marina N°121 – en el Distrito de Supe Puerto, Provincia de
Barranca, Departamento Lima.
Colinda por el frente con la Av. La Marina; por el lado derecho con el pasaje
NN4 (011524), por la izquierda con el pasaje NN5 (011528) y por el Fondo
con el Mar Graú.

DESCRIPCION DEL PROCESO.

1. DESCARGA Y RECEPCION DE MATERIA PRIMA

En la actualidad se realiza por medio de la chata que cuenta con
una bomba absorbente (bomba centrifuga Hidrostal L-12F) que
trabaja con una promedio de bombeo de pescado a la planta de
200 Tm/h y una relación de 2:1, el pescado es transportado a
planta a través de una tubería de descarga de HDPE de Ø interior
16” y de Ø exterior 450mm, de alta densidad y a 800 m de
distancia, de la chata a la planta; El agua de bombeo se separa
del pescado al pasar por un desaguador rotativo, además por un
transportador desaguador de mallas. Luego la materia prima es
pesada en una balanza electrónica Marca Rice Lake.
Nota. En la propuesta tecnológica (Estrategia de Manejo
Ambiental) se ha considerado el cambio de la bomba Hidrostal por
otra de desplazamiento positivo de 1/1, relación agua/pescado.
Además la planta cuenta con un sistema de: Recuperación
Primaria; Trommel de malla 0.75 mm. recuperador de sólidos y
 Recuperación Secundaria (tanque de flotación – aire de dilución o
micro burbujas (sistema KROFTA)) recuperador de grasa.

Agua clara: El agua de mar clara, utilizada para mantener el

sistema de descarga operativo entre la embarcación
descargada y la siguiente a descargar, que no ha tomado
contacto con materia prima alguna es transportada
conjuntamente con el agua de bombeo, este efluente equivale a
0,30 m3 / m3 de agua de bombeo desembarcado.
a) Recuperación primaria
El agua de bombeo procedente de la descarga, es bombeada al
Trommel, donde se realiza la separación de partículas sólidas
(vísceras, escamas, trozos de pescado, etc.), los cuales son
vertidos a la poza de almacenamiento Nº 1, y la parte líquida cae
por gravedad hacia la segunda etapa de recuperación (Tanque de
Flotación Alfa Laval).

b) Recuperación secundaria
El líquido procedente del Trommel por gravedad cae al tanque de
flotación, donde se inyecta aire forzado (sistema Krofta),
produciéndose unas micro burbujas que hace que el aceite en
forma de espuma se separe del agua de bombeo. La espuma
formada es recolectada y bombeada a un tanque coagulador,
donde se calienta a Tº ≥ 80ºC.
La sanguaza resultante del escurrimiento del pescado durante su
almacenamiento en las pozas, a través de las rejillas que estas
poseen en su interior, son bombeadas a un Trommel de 0.5 mm de
abertura Tipo Johnson; donde la parte sólida cae al tolvín de
cocinas y la parte líquida cae por gravedad a un tanque donde es
calentado.
Tanto la espuma como la sanguaza calentadas son bombeadas a
02 separadoras marca ALFA LAVAL NX-214 de 8000 Lt/h, donde
se obtiene: Sólidos que van a formar parte de la torta integral y el
caldo que se envía a 02 centrífugas marca DE LAVAL SVSX-210
de 10000 L/h, obteniéndose: el “Aceite Pama” que luego es
bombeado a un decantador. Pasado un tiempo de reposo se
 decantan los sólidos y agua que pueda contener (posterior purga).
El aceite es enviado hacia el tanque PAMA de almacenamiento
desde donde es comercializado. El agua de cola que se obtiene en
la salida de las centrífugas, se bombea nuevamente al tanque de
flotación.

c) Almacenamiento de Materia Prima

La materia prima recepcionada, es pesada en balanza electrónica
y almacenada en Poza: Nº 1 de 350 TM de capacidad. En caso
que exceda la capacidad de la Poza Nº1, se podrá utilizar la Pozas
Nº2 y Nº 3 de 350 TM c/u.

Las pozas cuentan con transportadores helicoidales, sincronizados

automáticamente con el tolvín de alimentación a las cocinas.
También tienen un sistema de drenaje que evacua la sanguaza
hacia un pozo colector. Esta es bombeada a un Trommel con
malla tipo Johnson de 0.5 mm. donde se recuperan sólidos que
son añadidos directamente al tolvín de cocinas y la parte líquida
cae por gravedad a un tanque coagulador, donde se calienta a una
Tº≥80ºC para luego seguir el mismo flujo conjuntamente con las
espumas calentadas.

2. COCCION
Los objetivos de esta operación son coagular proteínas, liberar
lípidos, detener y eliminar la flora microbiana.
La cocción se realiza en tres cocinas; Cada cocina consta de un
cilindro estático con un tornillo helicoidal en su interior y 4
chaquetas o cámaras de vapor.
La transferencia de calor a la materia prima se logra mediante
vapor vivo 20 – 50 psi de calderas por el interior del tornillo en
contracorriente y por las chaquetas y/o vapor directo a través de
unas “quenas” a lo largo del cocinador.
Una cocción adecuada se logra controlando la temperatura y el
tiempo de residencia en el equipo, así mismo esto facilita el buen
funcionamiento de las siguientes operaciones del proceso;
 además del control de la temperatura de salida de Cocinas ≥
90ºC.

3. DRENADO
Luego de la cocción se realiza una operación intermedia de
drenaje muy importante que se realiza en un Pre-strainer de doble
tambor rotativo con malla inoxidable perforada de 3/16” Ø, que
permite la salida del líquido para aliviar y mejorar la eficiencia de la
siguiente operación de prensado.

4. PRENSADO
Esta operación de prensado es netamente mecánica, y no afecta
directamente a la calidad microbiológica, sin embargo pueda
afectar indirectamente la calidad química, provocando resultados
de calidad desfavorables.
El prensado, por acción de una fuerza que comprime a la materia
prima permite la formación de una fase sólida y una fase líquida la
cual contiene grasa (aceite de pescado).
La operación se realiza con prensas de doble tornillo ATLAS
STORD, de paso y eje variable, con transmisión mecánica
mediante un motovariador, comprimiendo el flujo de pescado
cocido durante el avance. Para obtener humedad de torta de
prensa de 45-50% y contenidos de grasa menor a 4.5%. La prensa
debe funcionar a una velocidad adecuada tomando en
consideración el estado físico-químico de la materia prima.
La fase líquida sigue el proceso en la planta hacia las separadoras
y la fase sólida continua con el proceso de secado.

5. SEPARACION DE SÓLIDOS
El licor de prensa contiene gran parte de lípidos y caldo de
pescado, consecuentemente un mínimo de sólidos solubles e
insolubles, se procesa en cinco Separadoras: Una de 16,000 Lt/hr
Marca ALFA LAVAL NX 314, dos con capacidad nominal de
16,000 Lt/hr marca SHARPLES P3000 y dos con capacidad
 nominal de 20,000 Lt/hr marca SHARPLES P3400, con la finalidad
de separar los sólidos insolubles.
El objetivo final es lograr una torta rica en sólidos insolubles y
cantidades mínimas de agua y aceite, que pasen a formar parte de
la torta integral. El licor obtenido, almacenado en un tanque
colector, deberá contener mínima cantidad de insolubles para
evitar el ensuciamiento de los equipos y consecuentemente costos
de operación.

6. CENTRIFUGACION DE ACEITE PRODUCCION CHI

El licor de separadora rico en aceite, ingresa al pre calentador,
con la finalidad de aumentar la temperatura deseada para su
ingreso a las centrífugas.
El licor ingresa a las centrifugas con una temperatura LC ≥ 90º C
para luego ser tratado en 03 centrífugas ALFA LAVAL: 02
automáticas AFPX517, capacidad nominal de 30,000 Lt/h c/u. y 01
automática BRPX413 de 20,000 Lt/h; Aquí se separa el agua y
sólidos solubles del aceite por diferencia de densidades, el agua
de cola es derivada a un tanque de almacenamiento para su
concentración en la Planta Evaporadora.

7. ALMACENAMIENTO DE ACEITE
Pasa al Tanque de almacenamiento, aquí es muestreado por un
laboratorio acreditado, posteriormente se realiza su despacho para
su comercialización.
Cada cierto tiempo; interdiario, el tanque es purgado, para evitar la
acumulación de agua o sólidos que podrían pasar luego de la
centrifugación.

8. EMBARQUE DE ACEITE
El Aceite de pescado se muestrea y analiza semanalmente y/o
cuando se requiera, por el personal del área de Aseguramiento de
la Calidad.
Para su despacho es muestreado y analizado por una Empresa
Certificadora, dejando una contra muestra precintada; Al momento
 del despacho todas las cisternas son muestreadas, para verificar la
calidad del aceite.

9. CONCENTRACION DE AGUA DE COLA

El objetivo de esta operación es evaporar el agua de la carga con
un contenido de sólidos de 7–10ºBrix que corresponden casi en su
totalidad a proteínas solubles, hasta una concentración <38º Brix.
Este concentrado es adicionado a la torta de prensa la cual
formará parte de la torta integral, que a la vez aumenta el
porcentaje de proteína soluble dando como resultado una
harina de mejor calidad y mejoras en el rendimiento.
El agua de cola procedente de la centrífuga, ingresa a un
EVAPORADOR de PELICULA DESCENDENTE de 3 efectos.
La operación al vacío de la planta permite concentrar a bajas
temperaturas de manera que no haya degradación de los
aminoácidos obteniendo al final una harina de pescado de mayor
digestibilidad.
A medida que el concentrado de la planta evaporadora vaya
descendiendo en sus valores, o que se necesite mayor presión de
vapor, indica el ensuciamiento de los efectos, siendo necesaria
una limpieza química (soda cáustica 12-14% y ácido sulfámico 8%)
cada 24 horas de trabajo.

10. SECADO
Es una operación que consiste en deshidratar la torta integral,
conformada por el cake de prensa, concentrado, sólidos de
separadora producción y cuando trabaja el sistema de
recuperación secundaria
Sólidos de separadora PAMA; unidos y homogenizados
previamente forman la TORTA INTEGRAL.
Se tiene como objetivo reducir la humedad a niveles de que no
permita el crecimiento de microorganismos.
La operación de secado se realiza:

a) Primer Secado (ROTADISC).

 La Torta Integral ingresa al primer secado con una humedad de
máx. 60%.
El secador ROTADISC ENERCOM tipo indirecto, de discos
calefaccionados con vapor, en cuyo interior hay 66 discos
distribuidas a lo largo de todo el secador.
El secado es indirecto, el tiempo de residencia es alrededor de
15-20 minutos en el equipo a fin de lograr porcentajes de
humedad de máx. 46%.
Este secador trabaja con una presión de vapor de ingreso máx.
7 Bar, al material saliente se le denomina scrap del 1er.
Secado y sale a una temperatura de 70ºC.

b) Segundo Secado (ROTATUBO)

Luego de la salida del primer secado, el scrap continúa a través
de los transportadores helicoidales e ingresa al segundo
secador ROTATUBOS ENERCOM. El tiempo de residencia del
material a secar es de aproximadamente 40-45 minutos
obteniéndose un scrap con una humedad min. 16%. Este
secador trabaja con una presión de vapor de ingreso máx. 6.5
Bar.
Antes de cada inicio de producción se realiza en esta etapa un
análisis microbiológico (HISOPADO DE SUPERFICIES), para
verificar la eficacia de la limpieza y desinfección de superficies
que entran en contacto con el producto.
Siendo PCC1, Segundo Secado, Temperatura de Scrap LC ≥
70ºC.

c) Secador AIRE CALIENTE

Luego del segundo secado el scrap ingresa al Secador,

SISTEMA DE GENERACIÓN DE AIRE CALIENTE ENERCOM,
con una temperatura máxima de aire de secado de 150ºC.
Teniendo en la salida del sistema un Scrap con humedad
<10%.
11. PURIFICADOR O TAMIZ ROTATIVO
El scrap obtenido del enfriado, es tamizado a través de un
Purificador o Tamiz Rotativo cónico de Acero Inoxidable de 16” Ø
de entrada x 1500 mm de longitud de malla x 25” Ø de salida, con
malla de acero Inoxidable de tres cuerpos con huecos de : 12.7
mm Ø, 9.5 mm Ø y 5.4 mm Ø desmontables. Posee paletas de
poliuretano de 3/8” de espesor para la agitación y avance de la
harina y un Motor de 15 HP x 1200 rpm. Aquí se separa todo
material extraño a la harina de pescado, y se separa como
producto no conforme; del cuál se separa los gruesos y es
agregado a la salida de las prensas.
12. MOLIENDA SECA
Esta operación se realiza con molinos de martillos, con la finalidad
de reducir, homogenizar y obtener partículas de harina con una
granulometría mayor a 94% analizada en un tamiz con malla N° 12
ASTM (1.70 mm).
Se cuenta con dos molinos uno Marca Promecan y otro FIMA, los
dos con una malla perforada de 3/8” Ø. Su alimentación es a
través de un transportador helicoidal de la salida de los molinos se
alimenta a los transportadores neumáticos mediante un ducto.

13. TRANSPORTE NEUMÁTICO

El producto deshidratado saliente del sistema de aire caliente,
debe ser enfriado en forma rápida, a fin de detener reacciones
químicas, bioquímicas y biológicas que tienen lugar en el proceso.
En tal sentido, la carga debe bajar a temperaturas menores a
<38°C.
La harina procedente de cada molino es succionada por un
ventilador de harina y transportada por dos ductos de 90 y 98 m de
longitud respectivamente de 18” Ø hacia la zona de ensaque.

14. ENSAQUE
 La harina luego de recorrer todo el ducto es separada del aire por
tres ciclones y transportada al equipo dosificador de antioxidante.
Este dosificador consta de un tolvín donde la harina es
almacenada, para luego ser extraída de éste por medio de un
tornillo helicoidal donde se le adiciona Antioxidante (Ethoxiquina)
mediante una bomba Marca Zenith, a través de una boquilla en
forma de spray con aire comprimido y luego por un transportador
mezclador para homogenizar el antioxidante adicionado.
La dosificación es aproximadamente de 600-900 ppm. de
antioxidante, dependiendo del % de grasa de la harina y del tiempo
estimado de venta.
La Harina con antioxidante es transportada a una balanza
electrónica con tolva de acero inoxidable de PESACON Marca
Rice Lake, para ser envasada en sacos de polipropileno de 50 +/-
0.5 Kg.
Los sacos para envasar la harina, son de color blanco laminados,
con un círculo rojo en la parte inferior en señal de que es una
harina con adición de antioxidante. Luego que el saco es cocido
con perfecta costura es llevado mediante un transportador de
tablillas y un transportador de fajas a un camión que traslada la
harina al Almacén de Productos Terminados previamente pesado.

15. ALMACENAMIENTO DE HARINA

El camión, conteniendo unos 200 – 250 sacos, es trasladado al
almacén de harina que queda en un depósito exterior. Luego los
sacos de harina son almacenados en área de terrenos
previamente Flameados, desinfectados y serán colocados sobre
mantas de piso y éstos a su vez sobre parihuelas o camas de
sacos negros con arena formando rumas de 1000 sacos
equivalentes a 50 TM. Además se coloca mantas impermeables
sobre las rumas formadas, permaneciendo cubiertas en dicha zona
hasta su comercialización.

16. EMBARQUE DE HARINA

Las rumas destinadas para embarque son muestreadas y se les
realiza análisis microbiológico y químico por una Empresa
Certificadora, dejando contra muestra para análisis químico.
Previo embarque las rumas son limpiadas y desinfectadas. Pueden
ser comercializadas de dos formas: a granel y/o saquería, ya sea
directamente a las bodegas del barco o usando contenedores, esto
depende de las exigencias del comprador.
El llenado de contenedores se realizan con las dos capacidades
existentes de 20’ ó 40’; ya sea en sacos o a granel.
El llenado de las bodegas puede ser directo del muelle – barco o a
través de lanchones con una capacidad de 1500 – 2000 sacos c/u.