ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

Facultad de Ingeniería Química y Agroindustrial

Balance de Masa 2023-A

COMPONENTE PRÁCTICO - PRIMER BIMESTRE

Nombre: Josselyn Andrade

Curso: GR2

Realizar el planteamiento de los siguientes ejercicios, mediante el diagrama de bloques que incluya toda la
información que consta en el texto:

1. Se requiere secar un lodo húmedo que contiene 60 % de agua, para el efecto se lo hace ingresar a una
centrífuga en donde se eliminan 1500 kg/h de agua. El lodo procedente de la centrífuga ingresa a un
secador que opera a 1 atm, el cual emplea aire húmedo para deshidratar el lodo hasta un 15 % de agua. El
aire que sale del secador está a 31⁰ C y 80 % HR; en tanto que, el aire que ingresa al secador proviene de
una mezcla de dos aires húmedos: el primero se encuentra a 4⁰ C de temperatura de rocío y el segundo
contiene 0.90 m3 de aire húmedo/kg aire seco y 10 % HR. Asumir que bajo estas condiciones salen 1800
kg/h de lodo húmedo de la centrífuga.

2. Se requiere secar un sólido inerte, para lo cual se emplea una línea de remoción que consiste de las
siguientes etapas: centrifugación, secado y combustión. Cierta cantidad de sólido inerte (65% agua) se
alimenta al centrifugador en donde se elimina 3500 kg/h de agua. La corriente que emerge de la
centrifugación se conduce a dos secadores que operan en paralelo:
 Secador I: se alimenta aire seco, el mismo que sale completamente saturado (0.07 lb agua/lb aire
seco) y se obtiene sólido inerte con 10 % de agua.
 Secador II: se alimenta una corriente de gases, producto de la combustión de metano (CH 4) con 30 %
de exceso de aire seco (se conoce que existe una combustión completa de todo el metano). Se
consigue como producto 3500 kg/h de sólido inerte con 5 % de humedad. El agua removida en este
equipo asciende a 900 kg/h y se conoce además que los gases que salen del secador contienen 350
kgmol/h de agua.
Para los dos secadores, se dispone de una corriente de aire seco que proviene de un proceso contiguo de
la planta. El 60 % del flujo del aire seco se alimenta al horno de combustión y el balance al Secador I.
3. Para la obtención de azúcar, cierta cantidad de caña cosechada que contiene 75 % agua, 15 % sacarosa, 8
% fibra y 2 % impurezas se somete a un proceso de limpieza en donde se eliminan las impurezas que
contiene. Posteriormente, la caña limpia pasa por las picadoras, que tienen por objeto desmenuzar la
caña. Durante este proceso sólo se realiza una fragmentación de la caña, pero sin extraerle el jugo, pues
no hay acción de compresión. Mientras más desmenuzada esté la caña se logrará un mejor trabajo de
extracción en los molinos y se mejorará el rendimiento. La caña desmenuzada es transportada hacia los
molinos para proceder, por compresión, a extraer el jugo. El extracto es bombeado al proceso de
clarificación, pues contiene sedimentos por lo que debe ser clarificado para poder ser utilizado en las
etapas posteriores. En el extracto se tiene un 6 % de la fibra que inicialmente entró con la caña cosechada.
En la clarificación se adiciona floculante para coagular los compuestos sólidos insolubles presentes, que al
ser más pesados que el jugo tienden a sedimentar (principalmente residuos cortos de fibra). La separación
de los sólidos genera un jugo limpio y brillante, llamado "jugo clarificado" y un lodo que contiene todos los
sedimentos sólidos, incluyendo los residuos de floculante. A este lodo se lo denomina "cachaza".
La cachaza por haber estado en contacto con el extracto de interés es un lodo que presenta una cantidad
de jugo que debe ser recuperada; esto se realiza a través de filtros rotativos al vacío obteniéndose:
40 kg/h de una torta sólida de cachaza, que por tener cantidades despreciables de agua y presencia de
elementos nutrientes es utilizada como abono en los cultivos de caña. El floculante está en una relación de
1 a 9 respecto a los demás componentes en esta corriente.
Un jugo sucio llamado “jugo filtrado”, que es recirculado al clarificador (el jugo filtrado se une a la
corriente de extracto y en conjunto ingresan al clarificador) para separarle las impurezas sólidas
presentes.
El jugo clarificado pasa luego a la sección de evaporación para eliminar gran parte de agua presente en el
jugo. Por efecto del trabajo de los evaporadores de múltiple efecto se logra extraer el agua y reducir el
contenido de humedad al 40 % en el jugo, denominándose “meladura” al jugo concentrado que sale de los
evaporadores. Para mantener ciertas características organolépticas una fracción de la corriente se deriva
de los evaporadores y se mezcla con el flujo de salida para formar el producto clarificado el mismo que se
requiere que tenga un contenido de 55 % de agua.
Para lograr la formación de los cristales de azúcar se requiere eliminar el agua presente en la meladura,
esto se realiza durante la cocción de las templas en equipos llamados “tachos”, que no son otra cosa que
evaporadores de simple efecto que trabajan al vacío. En un sistema de tres tachos se producen tres tipos
de masas cocidas o templas: las "A", las "B" y las "C". Las templas A son las de azúcar comercial y las otras
son materiales para procesos internos que permiten obtener finalmente una miel final o melaza con bajo
contenido de sacarosa. Para elaborar las templas A se concentra la masa hasta obtener 91 – 92 °Brix. Al
llegar a esta concentración se descarga la templa o masa cocida hacia los cristalizadores que operan con
evaporación de agua. Para lograr la separación de los cristales en coexistencia con la templa remanente se
emplean centrífugas. Los cristales separados son denominados "azúcar A", que es el azúcar comercial, y la
miel separada es llamada "miel A". Las templas "B" y "C" conjuntamente con la “miel A” se mezclan y se
conducen a otros procesos de la planta.
Una vez descargado de las centrífugas se procede al secado del azúcar "A" empleando una secadora
rotativa. El azúcar seco es conducido hacia las tolvas de almacenamiento para su posterior envasado.
4. La fábrica de pulpas “La Fruta Prohibida” dispone de un proceso para deshidratar pulpa de mango recién
extraída que contiene 60 % de humedad hasta el 5 % de humedad; y, recuperar parcialmente el aire
utilizado en el proceso, para el efecto se cuenta con un secador por aspersión (spray dryer), un separador
que permite recuperar el producto deshidratado de la corriente de aire; el aire recuperado se dirige a un
condensador del cual emerge con una humedad de 0,034 kg de agua/kg aire seco; parte de este aire se
recircula para unirse con la corriente de aire fresco, y en conjunto estas dos corrientes ingresan a un
precalentador del cual se alimentan al secador por aspersión.
La empresa debe producir al menos 1.0 t de pulpa deshidratada por día, para no quebrar. Al secador por
aspersión (spray dryer), el mismo que opera adiabáticamente, ingresa aire a 70° C y 15 % de HR para
retirar el agua de la pulpa. En el diseño se ha previsto que el aire se sature completamente antes de entrar
en el separador y luego entre en el circuito de recuperación de aire descrito.

5. En una industria se requiere disponer de 1000 kg de cristales de sulfato de magnesio a partir de una
solución al 30 %, para lo cual se dispone de un cristalizador nuevo recientemente adquirido que opera por
el conocido principio de enfriamiento y evaporación de agua. El cristalizador puede enfriar la solución
hasta los 60° F, operando a estas condiciones tiene la capacidad de procesar 1000 kg de la mencionada
solución evaporando un 5 % del agua total del sistema. Dado que previsiblemente, no se podrá cubrir con
la producción de cristales requerida, el gerente de planta ha pedido al departamento de ingeniería que
rediseñe y adapte un cristalizador antiguo que se encontraba fuera de uso para hacerlo operar en paralelo
con el cristalizador nuevo y así cubrir con la producción de cristales requerida. El cristalizador rediseñado
debería operar bajo el mismo principio y a las mismas condiciones que el cristalizador nuevo, evaporando
el mismo porcentaje de agua.
6. El polietielén tereftalato reciclado (rPET), debe tener un contenido máximo de humedad del 0,005 % para
poder ser procesado y obtener las preformas que luego se convertirán en botellas. Una planta recicladora
requiere entregar 12 t/día de rPET listo para fabricar las preformas, para lo cual se eliminará el agua
presente en la materia prima molida y lavada (escamas) mediante tres operaciones:
La primera consiste en un centrifugado en donde se eliminan 80 kg/h de agua. El PET que sale de esta
operación contiene una humedad de 280 lb de agua / 12000 lb de PET libre de agua. Se estima un 1.5 % de
pérdidas de material (escamas).
La segunda consiste en un secado convencional en donde se logra disminuir la humedad a un 0.1 % sin
tener pérdidas considerables de PET.
La tercera consiste en un deshumidificado, en donde se acondicionará al PET hasta la humedad requerida,
para lo cual se utilizará un aire con un contenido de humedad de 0.0005 lb de agua / lb de aire seco, a un
flujo de 900 kg/h.

7. El metano (CH4) reacciona con cloro (Cl2) para producir cloruro de metilo (CH 3Cl) y cloruro de hidrógeno
(HCl); progresivamente se generan una serie de productos de acuerdo al siguiente detalle:
CH3Cl + Cl2 -> CH2Cl2 + HCl
CH2Cl2 + Cl2 -> CHCl3 + HCl
CHCl3 + Cl2 -> CCl4 + HCl
El proceso de producción de CH 3Cl consta de reactor, condensador, columna de destilación y columna de
absorción. Una corriente gaseosa de metano y cloro se alimenta al reactor, en donde todo el cloro se
consume; la proporción molar entre CH 3Cl y CH2Cl2 a la salida del reactor es de 5 a 1. La corriente de
producto del reactor fluye al condensador, de cual emergen dos corrientes: el condesado líquido (que
contiene CH3Cl y CH2Cl2) y el gas (que contiene CH4 y HCl). El condesado pasa a la columna de destilación
donde se separan por completo las dos especies, en tanto que el gas que sale del condensador es
conducido a la columna de absorción donde entra en contacto con una solución acuosa que absorbe todo
el HCl de la alimentación. El metano que sale de la columna de absorción se recircula y se une con la
alimentación fresca; la combinación de estas dos corrientes, que contiene 80 % metano y el balance de
cloro, es alimentada al reactor. Asumir que las cantidades formadas de CHCl 3 y CCl4 son despreciables.
8. La producción de una sustancia patentada (A2B) se realiza por medio de la siguiente reacción química:
2A+ B  A2B
El diseño del sistema contempla el ingreso al reactor de un flujo que contiene los reactivos conjuntamente
con un catalizador (H2O). Una vez que el reactivo B se consume en su totalidad finaliza la reacción y se
descarga del reactor un flujo que contiene 3 % en moles de A. Dicho flujo se direcciona a un clasificador en
donde toda la cantidad de reactivo A que no reaccionó es separada y desechada, en tanto que el resto de
componentes se bombean a un equipo de secado con el propósito de disminuir el contenido de humedad.
Las válvulas del secador están diseñadas de tal forma que recircule el 25 % en peso del aire que sale del
secador y lo restante salga del proceso de secado con una corriente de 7560 m 3 de aire húmedo por hora.
La alimentación de aire fresco ingresa a 12° C de temperatura de rocío y sale del equipo a 33° C y 29° C de
temperatura de bulbo húmedo. Finalmente, la sustancia A2B sale con un flujo de 100 kmol/h y 5 % molar
de humedad como producto final.

9. 100 lbmol/h de un gas natural que contiene metano, etano y nitrógeno (CH 4 80 %, C2H6 16 % y N2 4 %) se
alimenta a un horno primario de combustión con 50 % de exceso de aire. Durante la combustión primaria
se consume en su totalidad el metano y el 10 % del etano. Los gases de chimenea resultantes ingresan a
un separador del cual emergen dos corrientes: la primera (etano y oxígeno) y la segunda (el resto de
gases). La primera corriente fluye a un horno de combustión secundario (el horno opera sin alimentación
de aire) en el cual todo el etano se consume. Los gases de chimenea del horno secundario y la segunda
corriente del separador se juntan y se conducen a un lavador. El equipo de lavado está diseñado para
separar el agua y CO2 de los gases de chimenea. El análisis del gas de descarga del lavador es 8,12 % de O 2
y 91,88 % de N2.
10. La nitroglicerina se fabrica mezclando glicerina con ácido de nitración (50 % de ácido sulfúrico, 43 % de
ácido nítrico y 7 % de agua en peso) por medio de la siguiente reacción de nitración:

C 3 H 8 O 3+ HN O3 + [ H 2 S O 4 ] →C 3 H 5 O 3 ( N O 2 )3 + H 2 O+ [ H 2 S O 4 ]
El ácido sulfúrico no forma parte de la reacción química; sin embargo, su función es la de “atrapar” el agua
generada. La conversión de la glicerina en un solo paso es completa y no hay reacciones secundarias. La
mezcla de ácidos que ingresa al reactor contiene 20 % de ácido nítrico en exceso a la cantidad
estequiométrica requerida, a fin de asegurar que toda la glicerina reaccione.
Después de la nitración efectuada en el reactor, la mezcla de nitroglicerina y ácidos remanentes (ácido
nítrico, ácido sulfúrico y agua) pasan a un tanque de asentamiento en donde se produce la separación de
sus componentes. La nitroglicerina es insoluble en el ácido gastado, y su densidad es menor, por lo cual
flota y se extrae cuidadosamente como producto (96.5 % nitroglicerina y 3.5 % agua). El ácido gastado se
extrae del fondo del separador y se envía a un tanque de recuperación de ácido donde se separa en dos
corrientes: la primera contiene ácido sulfúrico y agua en tanto que la segunda (ácido nítrico al 70 % en
peso) es reciclada hacia la corriente de entrada de mezcla de ácidos al reactor.