UNIVERSIDAD VIZCAYA DE LAS AMÉRICAS

CAMPUS PIEDRAS NEGRAS

INGENIERIA EN PROCESOS DE MANUFACTURA

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO
TEMA: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
ALUMNO: LUIS MARIO COVARRUBIAS VAZQUEZ
CUATRIMESTRE 7 SEPTIEMBRE-DICIEMBRE
DOCENTE: ING. JESUS RAUL SANCHEZ HERNANDEZ

PIEDRAS NEGRAS, COAHUILA A 08/DICIEMBRE/2023

Definición de Mantenimiento Productivo Total
El Mantenimiento Productivo Total o TPM es un programa de mantenimiento aplicado en

una empresa que supone un nuevo concepto definido para el mantenimiento de plantas y

equipos. El objetivo del programa TPM es aumentar notablemente la producción y, al

mismo tiempo, aumentar la motivación de los empleados y la satisfacción en el trabajo.

La implementación de un programa TPM crea una responsabilidad compartida por los

equipos que fomenta una mayor participación de los trabajadores de la planta de

producción.

En el entorno adecuado, esto puede ser muy eficaz para mejorar la productividad

(aumentando el tiempo de funcionamiento, reduciendo los tiempos de los ciclos y

eliminando los defectos).

En definitiva, el TPM enfoca el mantenimiento como una parte necesaria y de vital

importancia del proceso productivo. El tiempo de inactividad para el mantenimiento se

programa como parte del día en la producción y, en algunos casos, como parte integral del

proceso de fabricación. El objetivo es mantener al mínimo el mantenimiento rutinario y no

programado.

Filosofia de Mantenimiento Productivo Total

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado
de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima
productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:
•Cero averías
•Cero tiempos muertos
•Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
•Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los equipos
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento que
aporta una productividad máxima o total.
El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al proceso productivo.
TPM emergió como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el de operación o
producción para mejorar la productividad y la disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado
toda la organización trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. Se basa en cinco principios
fundamentales:
•Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir a todos
y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
•Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de
producción y gestión de los equipos y maquinarias. Se busca la <eficacia global>.
•Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la eliminación de
las pérdidas antes de que se produzcan.
•Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de cero
pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte
que proporciona el mantenimiento autónomo.
•Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendo diseño y
desarrollo, ventas y dirección.
Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un cambio, una máquina
averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos está en
una situación intolerable que produce pérdidas a la empresa. La maquina debe considerarse improductiva en
todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro.

LAS 6 GRANDES PERDIDAS

TPM identifica seis fuentes de pérdidas (denominadas las <seis grandes pérdidas>) que reducen la efectividad
por interferir con la producción:
1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen pérdidas de tiempo al iniciar
una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo,
al cambiar una matriz o molde, o al hacer un ajuste.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la operación normal que
producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad máxima), que produce pérdidas
productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer partes de él, reprocesar
productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de
prueba, etc.
El análisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad conduce a estudiar propuestas para
eliminar esas causas. Es fundamental que el análisis sea realizado en conjunto por el personal de producción
y el de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos y las
soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que tengan éxito.
8 PILARES DEL TPM
Primer Pilar – Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen
Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta oportunidad debe reducir
o eliminar un desperdicio, puede encontrarse con las herramientas estratégicas como son
el mapa de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de restricciones.

Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen

Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de mantenimiento, para
lograr disminuir desperdicios. El operador está listo para hacer cambios de formato o
algunos mantenimientos básicos, pero básicamente es el que reporta las fallas
adecuadamente, junto a realizar ajustes, lubricación y mantenimientos básicos.

Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado

Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga una buena
recolección de datos y excelente análisis; para luego poder planear los mantenimientos que
lograran disminuir los costos e incrementar la disponibilidad. Para luego implementar el
mantenimiento predictivo.

Cuarto Pilar – Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen

No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que tolerancia se
puede trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada proceso. Los defectos salen por
un problema de la máquina, por un problema del material, por un problema del método o
por un problema del personal de operaciones. Por ello es importante la integración de todos
para identificar la causa del defecto.

Quinto Pilar – Prevención del Mantenimiento

Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas en nuestra
organización, para ello debemos diseñar o rediseñar procesos, verificar los nuevos
proyectos, realizar y evaluar los test de operaciones y finalmente ver la instalación y el
arranque.
Sexto pilar – Actividades de Departamentos Administrativos y de
Apoyo
Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura. Para ello debiera
aplicar mapa de cadena de valor transaccional para encontrar oportunidades y luego de ello
poder lanzar los proyectos para mejorar los tiempos y errores.

Séptimo Pilar – Formación Y Adiestramiento

La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la organización,
muchos de los desperdicios se deben a que las personas no están bien adiestradas, por ello
la planificación de la formación de las personas deben salir de las oportunidades
encontradas en el desempeño de los empleados y operarios.

Octavo Pilar – Gestión de Seguridad y Entorno

Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con estudios de prevención de accidente.
Todos los estudios de tiempos y movimientos deben tener su análisis de riesgos de seguridad.

La implementación de todos los pilares no necesariamente se llevaran a cabo en forma simultánea,

sino que se seleccionara con cuales empezaremos, se deberá formar grupos multidisciplinarios para
cada pilar, por lo que cada pilar deberá registrar niveles de TPM. Las evaluaciones podrán hacerse
semanal, mensual y anualmente. Debemos tener indicadores de gestión que muestren progresos
concretos, debemos fomentar la motivación y con ello lograr los objetivos planeados en cada
indicador.

El TPM no es una metodología para solucionar problemas básicos, no solo lo puede hacer solo el
área de mantenimiento, necesita la participación de toda el área de operaciones. Por lo menos
debiéramos haber llegado a implementar en forma total el Análisis de Modos y Efectos de Fallas
(AMEF). Muchas organizaciones intentan implementarlo y fracasan porque no se han dado cuenta
de que debemos empezar en determinado nivel, otras organizaciones intentan implementarlo solo
en mantenimiento y es imposible de hacerlo. Como toda metodología aplicada siempre podrá tener
sus caídas, por lo que el control y la motivación de parte de toda la alta dirección deben ser activos
en cada Pilar del TPM.
CALCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS OEE
La efectividad total del equipo (OEE) es el estándar más alto utilizado para medir la
productividad de la industria manufacturera. El OEE identifica qué porcentaje del tiempo
de la industria manufacturera fue el más productivo. Una puntuación del OEE del 100 %
significa esencialmente que una empresa está produciendo los mejores productos, lo más
rápido posible, sin demoras ni ineficiencias. En un sentido más técnico, una puntuación del
100 % significa que una empresa tiene un 100 % de calidad (las mejores piezas), un 100 %
de rendimiento (la mejor velocidad posible) y un 100 % de disponibilidad (sin
interrupciones).

Medir la efectividad total del equipo es una de las mejores prácticas de la industria
manufacturera. Al medir el OEE y cualquier pérdida subyacente, una empresa obtendrá
datos reveladores sobre cómo mejorar los procesos en la industria manufacturera. El OEE
es la métrica ideal para identificar pérdidas, comparar el progreso y mejorar la
productividad de los equipos de la industria manufacturera para reducir el desperdicio.

El tiempo es oro, y no utilizar la maquinaria a plena capacidad o tener un tiempo de

inactividad no planificado podría perjudicar significativamente los resultados de una
organización.

En términos de funcionamiento, la efectividad total del equipo analiza el rendimiento de las

máquinas o equipos y lo compara con su capacidad máxima teórica. El OEE se aplica solo a
aquellos períodos de tiempo en los que la máquina o equipo tiene una ejecución
programada. Si la máquina no está programada para funcionar de noche, ese tiempo de
inactividad no se tendrá en cuenta.

La efectividad total del equipo tiene tres factores principales: disponibilidad, rendimiento y
calidad.

Disponibilidad

La disponibilidad se refiere a todas las paradas planificadas que forman parte del proceso
de producción. Incluye el tiempo de inactividad para configuraciones o ajustes durante el
mantenimiento planificado, la limpieza y las inspecciones de calidad. También se refiere a
paradas no planificadas en el proceso de producción. Por lo general, se deben a averías, que
afectan la efectividad total del equipo. Las paradas breves y los períodos cortos de
inactividad también son importantes. Estas paradas ocurren debido a sensores bloqueados,
errores de alimentación o atascos.
Rendimiento

El rendimiento tiene que ver cuando la producción está funcionando a su máxima capacidad
posible. El mal desempeño podría ser el resultado de equipos desgastados, maquinaria mal
mantenida, factores ambientales o posiblemente problemas del operador como errores
humanos, inexperiencia o disponibilidad.

Calidad

La calidad se refiere al estado de los productos y al rendimiento esperado. La mala calidad

dará como resultado productos dañados o un rendimiento reducido. Algunos ejemplos de
mala calidad incluyen errores del operador, configuraciones incorrectas o procesos de
cambio de lotes ineficientes.

¿Por qué es importante la efectividad total del equipo y cuáles son los beneficios?

El OEE puede abrir el potencial de la industria manufacturera latente en su fábrica. Esto

aumenta la producción y la eficacia de sus operaciones en la industria manufacturera a la
vez que es rentable.

Utilizar la efectividad total del equipo es particularmente útil a largo plazo, pero también
tiene sus beneficios a corto plazo. Algunos beneficios están relacionados a aumentar la
producción, invertir en nuevos equipos, subcontratar la producción o establecer nuevas
instalaciones para nivelar las cargas.

Un puntaje del OEE del 85 % es excepcional, pero pocas instalaciones de la industria

manufacturera lo logran. Por lo tanto, el alcance de la mejora para los fabricantes es
enorme. Estos son algunos de los beneficios de la efectividad total del equipo en la industria
manufacturera:

• Garantiza que los equipos existentes de una empresa funcionen a su máxima

capacidad, lo que reducirá la necesidad de inversiones adicionales
• Brinda una mejor perspectiva del proceso de producción, lo que le permitirá saber
dónde están los problemas y cómo priorizarlos, y resolverlos de la mejor manera
• Garantiza un buen retorno de la inversión, ya sea aumentando la capacidad,
aumentando la eficiencia o lanzando nuevos productos
• Mantiene la competitividad en un mercado saturado, particularmente en sectores
como la industria manufacturera de productos farmacéuticos y dispositivos médicos
• Asegura una mejor calidad del proceso y reduce las retiradas de productos, lo cual
tendrá un impacto devastador en las empresas
• Reduce los costos de mantenimiento y reparación de máquinas, implementando
planes y cronogramas de mantenimiento adecuados
• Permite una escalabilidad manejable de la línea de producción
¿Cómo se calcula la efectividad total del equipo?

Existen dos formas de calcular el OEE; la más fácil es encontrar la relación entre la industria
manufacturera de un buen producto y el tiempo ideal de producción. La ecuación es:

Efectividad total del equipo = (Conteo bueno × tiempo de ciclo ideal) / tiempo de
producción planificado

Este es un cálculo válido y correcto de la efectividad total del equipo, pero no brinda
información granular sobre los factores de rendimiento, disponibilidad y calidad
relacionados con las pérdidas. Por esta razón, los fabricantes prefieren calcular la
utilización.

El cálculo de la utilización se basa en tres factores principales relacionados con las pérdidas:
disponibilidad, rendimiento y calidad. La efectividad total del equipo se calcula
multiplicando estos tres factores. Esto es lo que significa cada parte de esa ecuación:

Disponibilidad

La disponibilidad da cuenta de todos los eventos que detuvieron considerablemente la

producción planificada. La disponibilidad se calcula como una relación entre el tiempo de
ejecución real y el tiempo de producción planificado.

Disponibilidad = tiempo de actividad real/tiempo de producción programado

Rendimiento

El rendimiento tiene en cuenta todos los problemas que hacen que la industria
manufacturera funcione por debajo de la velocidad óptima, lo cual incluye pequeñas
paradas para ajustes o ciclos lentos demasiado complejos. El rendimiento mide cualquier
cosa que afecte negativamente la capacidad óptima y se puede entender como la relación
entre el tiempo de actividad neto y el tiempo de actividad.

Rendimiento = (Tiempo de ciclo ideal × recuento total general) / tiempo de actividad

Calidad

La calidad representa piezas de calidad inferior o piezas que deben rehacerse. La calidad se
calcula como:

Calidad = Piezas buenas / recuento total

Un puntaje general de efectividad del equipo brinda a los fabricantes una visión clara de la
eficacia del proceso de la industria manufacturera al simplificar el seguimiento de la mejora.
Al calcular la utilización del OEE, una sola cifra puede capturar el desempeño general de un
fabricante. Además, un puntaje del OEE puede brindar información sobre los factores
básicos de pérdida de disponibilidad, calidad y rendimiento, lo que facilitará la comprensión
de los sistemas de industria manufacturera y las fallas.

Si bien la efectividad total del equipo es simple, puede ser difícil de implementar. Por
ejemplo, al calcular la disponibilidad de una máquina embotelladora, su tiempo de actividad
real puede verse afectado por piezas rotas en el proceso anterior. O podría estar
relacionado con un mantenimiento no planificado o piezas atascadas. Dichos eventos
dificultarán la definición de los parámetros críticos necesarios para la efectividad total del
equipo. Las plantas de la industria manufacturera con máquinas antiguas podrían tener más
problemas al obtener datos de disponibilidad precisos.

La industria manufacturera es, en general, un negocio impulsado digitalmente. Los

fabricantes adoptan constantemente análisis e inteligencia de negocio para regularizar el
rendimiento de la producción a nivel de máquina. Esta información se puede utilizar para
escalar todas las operaciones de la industria manufacturera. Los fabricantes están cada vez
más capacitados digitalmente y pueden capturar y actuar sobre las cifras de las máquinas y
la automatización, lo que estandarizará la efectividad total del equipo.

La clave para la efectividad total del equipo de calidad es asegurarse de utilizar los datos
correctos. El OEE es el combustible de datos que impulsa a los fabricantes a mejorar el
rendimiento de su línea, así como las mejoras en la calidad de sus procesos.