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MANTENCION PRODUCTIVA TOTAL (TPM)

Como hemos visto, la bsqueda de la eficiencia de un sistema productivo, desde el punto de


vista de mantencin, se dirige a obtener la mxima disponibilidad del equipo y de la
funcin que ste realiza.
El logro de este objetivo es fruto del esfuerzo de toda la organizacin de la planta,
especialmente de aquellos que estn ms directamente relacionados con l, que son los
operadores de produccin y los trabajadores y planificadores de mantencin.
La Mantencin Productiva Total (TPM) es un mtodo de hacer mantencin que involucra a
todos los trabajadores directamente interesados y a la jefatura de la empresa, en un esfuerzo
conjunto para obtener la maximizacin de la efectividad del equipo por medio del
establecimiento de un sistema de Mantencin Programada que cubre el total de su vida til.
Sus caractersticas bsicas son:
-

Postula la maximizacin de la efectividad del equipo


Establece un Sistema de Mantencin Programada que cubre el total de la vida til del
equipo.
Cubre todos los departamentos involucrados.

Estas caractersticas se pueden resumir en un Plan de Mantencin ideado y realizado por


todos los trabajadores organizados en pequeos grupos.
El objetivo inmediato de su actividad es la "eliminacin total de las prdidas de
produccin".
La obtencin de "0" prdidas de produccin implica "0" fallas y "0" defectos. Esta es la
meta del sistema TPM.
Indudablemente, si se logran "0" fallas y "0" defectos mejoran la efectividad del equipo, se
reducen los costos y se obtiene mayor productividad.
Todos los sistemas productivos son combinaciones de hombres y mquinas (sistemas
hombre-mquina) que deben ser optimizados como conjunto, al mnimo costo.
La mejora de la efectividad se obtiene eliminando las "Seis Grandes Prdidas" que
interfieren con la operacin, a saber:
1. Fallas del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las mquinas que producen prdidas de tiempo al iniciar una
nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la maana, al cambiar
de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o hacer un ajuste.
3. Marchas en vaco, esperas y detenciones menores durante la operacin normal que
producen prdidas de tiempo, ya sean por la operacin de detectores, buzones llenos,
obstrucciones en las vas, etc.

4. Velocidad de operacin reducida, que produce prdidas de tiempo al no obtenerse la


velocidad de diseo del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen prdidas de tiempo al tener que rehacer partes de l
o reparar piezas defectuosas o completar actividades no terminadas.
6. Prdidas de tiempo propias de la Puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha blanca,
perodo de prueba, etc.
El anlisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a encontrar
las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas ltimas.
El cuadro de la Figura N 6 muestra la relacin que hay entre las "Seis Grandes Prdidas" y
la efectividad del equipo. Cada una de ellas contribuye de manera ms o menos relevante a
disminuir la efectividad. En la Figura N 6-1 hay un ejemplo numrico.
Es fundamental que el anlisis sea hecho en conjunto por el personal de operaciones y
mantencin porque los problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos y
las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que tengan xito.

LOS CONCEPTOS BASICOS DE TPM


Mantencin Productiva Total busca el mejoramiento de las operaciones de la fbrica
mejorando la actitud y la destreza de todo el personal, desde el Gerente General hasta el
trabajador de terreno y mejorando el funcionamiento del equipo por medio de la
capacitacin del personal que est directamente relacionado con l.
La actitud corriente de los operadores y mantenedores es que cada uno tiene su campo de
accin y cada uno se interesa en su parte y nada ms: "Yo soy operador y t eres
mantenedor".
La primera etapa de la introduccin de TPM es el cambio de la actitud del operador de tal
manera que ste realice algunas tareas de mantencin en el equipo que maneja. Para esto es

necesario entrenarlo en conocimientos y destrezas de mantencin, cosa que es posible slo


si est dispuesto y motivado a ello. "El mejoramiento del ser humano depende de su
participacin e involucramiento".
Se trata de lograr que el operador se preocupe del equipo que l mismo utiliza para su
trabajo diario.
Como consecuencia del cambio de actitud en operadores y mantenedores tambin mejoran
otras condiciones del ambiente de trabajo, por aadidura.
As es como la experiencia japonesa ha identificado cinco palabras que estn asociadas a
otros tantos conceptos que se dan en el trabajo. Ellas son las 5 "S": Seiri (orden), Seiton
(armona en la distribucin), Seiso (integridad), Seiketsu (aseo), Shitsuke (disciplina).
La Figura N 7 esquematiza estos conceptos bsicos.

LAS ACTIVIDADES ESENCIALES PARA REALIZAR TPM


Hay cinco actividades de un total de doce que se pueden identificar, que son fundamentales
para que el programa tenga xito.
El programa debe ser implementado teniendo muy en cuenta las caractersticas de la
industria, el mtodo de produccin, el estado del equipo y los problemas que son ms
habituales.

ESTAS CINCO ACTIVIDADES SON:


1. Mejorar la efectividad de cada tipo de equipos. Seleccionar un equipo o familia de
equipos y formar un Grupo de Tarea para hacer el anlisis de su funcionamiento y llevar a
cabo la eliminacin de las Seis Grandes Prdidas logrando con ello el mejoramiento de su
efectividad.
2. Implantar la mantencin autnoma por los operadores. Promover que se realicen trabajos
de mantencin por parte de pequeos grupos de terreno segn el mtodo que se describe
ms adelante.
3. Implantar un buen sistema de administracin de la mantencin que tenga bajo control
todas las funciones como planificacin, programacin, abastecimiento de repuestos,
herramientas, manuales de taller, etc. y que establezca trabajos peridicos de mantencin
preventiva o sintomtico.
4. Definir e implementar programas de capacitacin para mejorar los conocimientos y
destrezas de operadores y personal de mantencin.
5. Establecer un sistema para disear y producir equipos o componentes que permita llevar
a la prctica las mejoras que se propongan en confiabilidad, mantenibilidad y ciclo
econmico de vida.
En este aspecto hay que hacer mucho nfasis, recordando que son las condiciones de diseo
las que tienen la mayor importancia en la disponibilidad.

METODO PARA IMPLANTAR LA MANTENCION AUTONOMA


POR LOS OPERADORES
Dado que la mantencin autnoma es una de las caractersticas distintivas de TPM es
necesario prestarle la mayor atencin a la forma de implantarla.
La experiencia ha demostrado que este tipo de actividades que involucro a muchas
personas y en las cuales se requiere su participacin activa y positiva; necesita una
preparacin muy cuidadosa, desde el comienzo, por parte de todos los interesados.
"El Instituto Japons de Mantencin de Plantas (JIPM) ha desarrollado un mtodo de siete
pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el xito del programa.

ESTOS PASOS SON LOS SIGUIENTES:


1. Aseo Inicial.
Limpie la mquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus partes perfectamente
visibles. lmplemente un programa de lubricacin, ajuste sus componentes y descubra y
repare todos sus defectos de funcionamiento.
2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas.
Evite las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento irregular, mejore los lugares
que son difciles de limpiar y de lubricar y reduzca el tiempo que se necesita para limpiar y
lubricar.
3. Preparacin de procedimientos estndar de aseo y lubricacin.
Prepare procedimientos de comportamiento estndar con el objeto que las actividades de
aseo, lubricacin y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en tiempos
cortos. (Este procedimiento debe servir como estructura de referencia del tiempo necesario
diaria o peridicamente).
4. Inspecciones generales.
Entrene al personal en tcnicas de inspeccin por medio de manuales de inspeccin y en
el descubrimiento y reacondicionamiento de los defectos menores del equipo descubiertos
en las inspecciones.
5. Inspecciones autnomas.
Prepare hojas de inspeccin autnoma y pngalas en prctica.
6. Orden y Armona en la distribucin.
Estandarice procedimientos administrativos para el trabajo y para todas aquellas
actividades como:
-

Estndares para el aseo, inspeccin y lubricacin.


Estndares para la distribucin fsica en el lugar de trabajo.
Estandarizacin de registros.
Estandarizacin de la administracin de matrices, modelos y herramientas.

7. Administracin autnoma de toda la actividad.


Desarrolle polticas y metas a nivel de toda la empresa y haga una rutina de las
actividades de mejoramiento: registre sistemticamente el tiempo entre fallas y haga
anlisis que conduzcan al mejoramiento del equipo.
Segn este mtodo el mismo equipo que el operador maneja se usa para hacer
entrenamiento en el trabajo. El operador va adquiriendo gradualmente los conocimientos y
destrezas de mantencin a travs de los siete pasos de entrenamiento e implantacin. A
medida que va desarrollando las etapas va aumentando tambin su inters por llevar
adelante la "Mantencin Productiva Total".

Estas etapas tambin incorporan actividades relacionadas con las "5 S". En cada una el
trabajador es ayudado por su jefe o por algn tcnico del departamento. Cuando aprueba
una etapa se le entrega un certificado que le permita seguir a la siguiente.
Este procedimiento para desarrollar la mantencin autnoma debe realizarse por medio de
pequeos grupos de trabajo en cada rea ejecutora lugar de trabajo. En cada etapa deben
recibir asesoramiento y asistencia para que tanto el trabajo de grupo como la mantencin
que realicen sean bien hechos.
La asesora no se refiere al mero xito o fracaso del operador en su aprendizaje sino a toda
la situacin de mantencin del rea de trabajo o de las mquinas.
Siguiendo este mtodo paso a paso mejoran tanto el trabajador como las mquinas. Se
obtienen excelentes resultados en la eliminacin de las 6 Grandes Prdidas, en el
mejoramiento general de la efectividad del equipo y en la obtencin de un lugar de trabajo
ms agradable.

EL PLAN DE IMPLANTACION DE TPM


"El Instituto Japons de Mantencin de Plantas" define doce pasos para la implantacin de
TPM en una industria. La experiencia de muchas industrias ha indicado que cada uno de
los pasos cumple un papel importante y por lo tanto su seguimiento asegura el xito desde
la etapa preparatoria hasta la implantacin total.
El tiempo necesario para completar el programa vara de 2 a 3 aos. La etapa preparatoria
requiere entre 3 y 6 meses y est constituida por los 5 primeros pasos.
Etapa 1.
La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisin de poner en prctica TPM. El xito
del programa depende del nfasis que ponga la Gerencia General en su anuncio a
todo el personal.
Etapa 2.
Se realiza una campaa masiva de informacin y entrenamiento a todos los niveles de la
empresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente los conceptos de
TPM. Se utilizan todos los medios posibles como charlas, posters, diario mural,
etc., de tal manera que se cree una atmsfera favorable al inicio del programa.
Etapa 3.
Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comit de Gerencia, Comits
Departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.
Etapa 4.
Se definen y emiten las polticas bsicas y las metas que se fijarn al programa TPM. Con
este objeto se realiza una encuesta a todas las operaciones de la empresa a fin de medir la

efectividad real del equipo operativo y conocer la situacin existente en relacin a las "6
Grandes Prdidas". Como conclusin se fijan metas y se propone un programa para
cumplirlas.
Etapa 5.
Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa de todas
las actividades y etapas.
Etapa 6.
Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se le da la "partida oficial" al programa
TPM con una ceremonia inicial con participacin de las ms altas autoridades de la
empresa y con invitados de todas las reas.
Las etapas de implementacin del programa contienen las 5 actividades esenciales,
descritas anteriormente (etapas 7 a la 11).
Etapa 7.
Se inicia el anlisis y mejoramiento de la efectividad de cada uno de los equipos de la
planta.
Se define y establece un sistema de informacin para registrar y analizar sus datos de
confiabilidad y mantenibilidad.
Etapa 8.
Se define el sistema y se forman grupos autnomos de mantencin que inician sus
actividades inmediatamente despus de la "partida oficial". En este momento el
departamento de mantencin ver aumentar su trabajo en forma considerable debido a los
requerimientos generados por los grupos desde las reas de produccin.
Etapa 9.
Se implementa un sistema de mantencin programada en el departamento de mantencin.
Etapa 10.
Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus destrezas.
Este programa debe empezar a. ms tardar 6 meses despus de la "partida oficial".
Etapa 11.
Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar a la
prctica las ideas de cambio y modificaciones en el diseo para mejorar la confiabilidad y
mantenibilidad.

Etapa 12.
Esta etapa busca consolidar la implantacin total de TPM y obtener un alto nivel de
efectividad del equipo. Con este objeto se deben crear estmulos a los logros internos del
programa TPM en los diversos departamentos de la empresa.
La empresa debe definir ao a ao metas superiores para la efectividad total de sus
instalaciones a fin de lograr mejor productividad y mayores utilidades.