RCM vs TPM

Materia: Mantenimiento y Montaje Electromecánico.

Profesor: Carles Franco.
Alumno: Ramiro Gudiño
Antes de empezar con la comparativa, habría que definir al mantenimiento
en sí. El mantenimiento es una sucesión de acciones que pretenden
restablecer la calidad de una maquina o instalación, sin perjudicar a la
producción y que los costos no sean tan altos.
A lo largo del tiempo, los métodos de aplicación del mantenimiento
cambiaron, ya que no se sitúan solo en las fallas, también en el desarrollo de
formas de evitar futuros problemas.
Ya con la idea del mantenimiento planteada como una manera de mantener
la vida a largo plazo y la producción constante de una máquina, es donde
encontramos al TPM (mantenimiento productivo total) y al RCM
(mantenimiento concentrado en la confiabilidad)
Ahora se desarrollarán estas dos filosofías y se las comparara para ver que
diferencias hay entre ellas, empezando por su historia.

Origen

El RCM se origina en la década de los 60 planteando que con el

mantenimiento habitual no es suficiente para asegurar la disponibilidad y los
altos costes de la máquina. Por esas razones se debe estudiar las
instalaciones e inspeccionarlas en busca de alguna falla que se este
generando y si con estas operaciones no son suficientes, se deberá recurrir a
un cambio de piezas de acuerdo con la vida útil de la maquinaria.
El RCM se asume la ocurrencia de fallas en los equipos y que no es fácil
evitarlas, por esto mismo, el RCM se centra en que cuando estas fallas
lleguen no generen dificultades en la producción y consecuencias dentro del
sistema productivo, un ejemplo en donde se aplica este sistema es en tener
equipos idénticos preparados por si se avería uno, haciendo que cuando uno
deje de funcionar el otro empiece automáticamente a funcionar, así la
producción nunca pare y no generen perdidas.
El TPM es una filosofía y un método sobre el mantenimiento que su origen se
encuentra en Japón donde se lo conoce como un sistema para eliminar las
seis grandes perdidas de los equipos, utilizando una metodología llamada
“justo a tiempo” que tiene como objetivo principal eliminar
sistemáticamente los desperdicios mejorando cada vez más, los equipos,
maquinarias y reduciendo los tiempos muertos, realizando esto a través de
una mejora continua.
Para podes aplicar este sistema se tienen que interrelacionar de manera
estrecha el sistema productivo y el de mantenimiento así de esta manera los
operarios empezarían a realizar tareas de mantenimiento rutinarias sobre sus
equipos y si se llega a visualizar una rareza se le comuniquen al personal de
mantenimiento.

El objetivo del TPM es mantener el equipo y maquinaria en perfectas

condiciones para producir la máxima cantidad de productos con la calidad
más alta que puede proporcionar la máquina.

METODO TPM
Este método se origina como una necesidad de integrar a la sección de
mantenimiento y el de producción para mejorar la productividad y su
disponibilidad.
La implicación del TPM en una empresa hace que todo el personal trabaje en
el mantenimiento y mejora de los equipos. Buscando la eficiencia a través de
las siguientes metas:
 Fundamentar un plan de acción global que incluya a toda la
organización
 Ser una estrategia a largo plazo (de 3 a 4 años para comenzar a ver
algún cambio)
 Tener una nueva cultura basada en la participación de todos los
trabajadores
El TPM se basa en la idea de que ningún plan de mantenimiento puede ser
efectivo si otros procesos están generando perdidas o fallas. Por estos
puntos, el objetivo es inculcar habilidades competitivas en toda la
organización, identificando y eliminando los defectos.
Dado a entender esto se entiende que con este método se promueva la
participación de todas las áreas de la empresa.
Cinco principios básicos del TPM:
 Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los
operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite
garantizar el éxito del objetivo.
 Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la
máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y
maquinarias.
 Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal
que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se
produzcan.
 Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para
alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas
en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que
proporciona el mantenimiento autónomo.
 Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la
producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.

Las seis grandes perdida

Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para
efectuar un cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al
100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos está en una
situación que produce pérdidas a la empresa. En todos esos casos la maquina
es improductiva y deben tomarse las acciones correspondientes para evitar
estas pérdidas en el futuro.
El TPM identifica seis fuentes de pérdidas que reducen la efectividad por
interferir con la producción:
1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que
producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de
ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al
cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores)
durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por
problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad
máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de
diseño del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que
rehacer partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar
actividades no terminadas.
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo,
marcha en vacío, periodo de prueba, etc.
Todas estas causas hacen que la productividad baje, llevando al personal a
encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar
estas últimas. Es fundamental que el análisis sea hecho en conjunto por el
personal de producción y el de mantenimiento, porque los problemas que
causan la baja productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser
adoptadas de forma integral para que tengan éxito.

El operador en las tareas de mantenimiento

Implantar TPM en una organización significa que el mantenimiento está
perfectamente integrado en la producción. Así, determinados trabajos de
mantenimiento se han transferido al personal de producción, que ya no
siente el equipo como algo que reparan y atienden otros, sino como algo
propio que tiene que cuidar.
Esto hace que haya diferencias en el mantenimiento dividiéndolo en tres
niveles:
1) El nivel de operador, que se ocupará de tareas de mantenimiento
operativo muy sencillas, como limpiezas, ajustes, vigilancia de
parámetros y la reparación de pequeñas averías.
2) Nivel de técnico integrado. Dentro del equipo de producción hay al
menos una persona de mantenimiento que trabaja conjuntamente con
el personal de producción, es uno más de ellos. Esta persona resuelve
problemas de donde se necesitan mayores conocimientos. Pero está
allí, cerca del equipo, así que no es necesario avisar a nadie o esperar.
El repuesto también está descentralizado: cada línea productiva,
incluso cada máquina, tiene cerca lo que requiere.
3) Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que
impliquen desmontajes complejos, ajustes delicados, etc, se cuenta
con un departamento de mantenimiento no integrado en la estructura
de producción.
La implicación del operador en tareas de mantenimiento logra que éste
comprenda mejor la máquina que opera, sus características y capacidades, su
criticidad; ayuda al trabajo en grupo, y facilita compartir experiencias y
aprendizajes mutuos; y con todo esto, se mejora la motivación del personal.

La implantación de TPM en una empresa

El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarrolló un método en siete
pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud para el éxito del programa.
Los pasos para desarrollar el cambio de actitud son los siguientes:
Fase 1. Aseo inicial
En esta fase se busca limpiar la máquina de polvo y suciedad, a fin de dejar
todas sus partes perfectamente visibles. Se implementa además un programa
de lubricación, se ajustan sus componentes y se realiza una puesta a punto
del equipo (se reparan todos los defectos conocidos).
Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas
Una vez limpia la máquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a
caer en el mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y
el funcionamiento irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el
acceso a los lugares difíciles de limpiar y de lubricar y se busca reducir el
tiempo que se necesita para estas dos funciones básicas.
Fase 3. Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación
En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario
o de primer nivel asignadas al personal de producción: Se preparan en esta
fase procedimientos estándar con el objeto que las actividades de limpieza,
lubricación y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en
tiempos cortos.
Fase 4. Inspecciones generales
Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricación y
los ajustes menores, se entrena al personal de producción para que pueda
inspeccionar y chequear el equipo en busca de fallos menores y fallos en fase
de gestación, y por supuesto, solucionarlos.
Fase 5. Inspecciones autónomas
En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autónomo, o
mantenimiento operativo. Se preparan listas de chequeo de las máquinas
realizadas por los propios operarios, y se ponen en práctica. Es en esta fase
donde se produce la verdadera implantación del mantenimiento preventivo
periódico realizado por el personal que opera la máquina.
Fase 6. Orden y Armonía en la distribución
La estandarización y el procedimiento de actividades es una de las esencias
de la Gestión de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la
filosofía que inspira al TPM. Se busca crear procedimientos y estándares para
la limpieza, la inspección, la lubricación, el mantenimiento de registros en los
que se reflejarán todas las actividades de mantenimiento y producción, la
gestión de la herramienta y del repuesto.
Fase 7. Optimización y autonomía en la actividad
La última fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora
continua en toda la empresa: se registra sistemáticamente el tiempo entre
fallos, se analizan éstos y se proponen soluciones. Y todo ello, promovido y
liderado por el propio equipo de producción.

Método RCM
RCM y la metodología de aplicación es una estrategia completa de gestión de
una instalación que busca que ésta alcance los más altos valores de
disponibilidad (proporción del tiempo en que un equipo o instalación ha
estado en disposición de producir), de fiabilidad (proporción del tiempo que
un equipo o instalación ha estado en disposición de producir descontando
únicamente del tiempo total del periodo considerado el tiempo dedicado a
mantenimiento no programado) y de optimización del coste de
mantenimiento.
RCM no es un pues tan solo una técnica para elaborar el plan de
mantenimiento de una instalación sino que también determina el plan de
inspecciones que es necesario llevar a cabo, las tareas periódicas que es
necesario realizar, y además, aporta toda una serie de conclusiones tan
importantes o más que el propio plan mantenimiento programado:
 Las modificaciones que es necesario llevar a cabo en la instalación,
asumiendo que un buen mantenimiento no soluciona un mal diseño, y
por tanto, si la causa raíz de un posible fallo reside en el diseño esto es
lo que hay que cambiar.
 Una serie de procedimientos de operación y mantenimiento que evitan
que se produzcan los fallos analizados.
 Una serie de medidas a adoptar para que, en caso de fallo, las
consecuencias se minimicen.
 Una lista del repuesto que es necesario mantener en stock en la
instalación, no para evitar el fallo, sino para minimizar el tiempo de
parada de ésta y por tanto para minimizar las consecuencias.
El RCM no analiza datos estadísticos
El RCM no analiza ni requiere datos estadísticos de fallas producidas. Con
estos datos se analizan los fallos existentes, los que se han producido, pero
no los fallos potenciales. Si la industria aeronáutica analizara datos
estadísticos para determinar las acciones que debe tomar para evitar los
fallos, debería permitir que se produjeran fallos para poder analizar sus
causas. La industria aeronáutica, que es la industria en la que nació y se
desarrolló RCM, no dispone de datos que analizar porque su tasa de fallos,
especialmente de fallos significativos o críticos, es muy baja. Y no es que
analizar los fallos que ya han ocurrido no sea valioso. Por supuesto que lo es.
Un mantenimiento bien gestionado apenas tiene fallos de carácter repetitivo,
porque los fallos más graves que se han producido y todos aquellos de
carácter repetitivo (aquellos que se producen más de dos veces en dos años)
ya han sido erradicados. RCM tiene su aplicación cuando se quiere ir más allá
del análisis de fallos producido. Por supuesto, si hay muchos fallos de
carácter repetitivo presentes en la instalación hay que plantearse si merece
la pena implantar el RCM, ya que existe una metodología que daría un
resultado mucho más inmediato: el análisis de fallos, para determinar
medidas preventivas que eviten todo lo conocido. Con esa técnica puede
erradicarse hasta el 90% de los fallos de una instalación. Cuando se quiere ir
más allá, cuando una empresa necesita rebajar sus costes de mantenimiento
y al mismo tiempo elevar sus datos de fiabilidad y disponibilidad, es cuando
RCM desarrolla todo su potencial.

Ventajas del
RCM

La mejora de la seguridad
La primera de estas ventajas es la mejora que se produce en la seguridad de
la planta, es decir, en la prevención de los riesgos derivados del trabajo. Al
identificar, categorizar y tratar de evitar todos los fallos potenciales de la
instalación con posibilidades de causar daños a las personas implícitamente
se está trabajando de forma efectiva en la prevención de riesgos, de una
manera realmente eficaz y detallada. RCM no puede sustituir a la evaluación
de riesgos de una instalación, pero puede complementar indudablemente
ésta.
La mejora del impacto ambiental
La segunda ventaja está relacionada con la mejora del impacto ambiental,
por las mismas razones expresadas en el párrafo anterior: al estudiar los
fallos con implicación medioambiental y tener que prever formas de
solucionarlos se está sentando las bases para evitar los accidentes y fallos
con una afectación negativa al medio ambiente.
El aumento de la producción
Las plantas industriales cuyos fallos han sido estudiados y en las que se han
implementados las medidas necesarias para evitarlos acordes con la
importancia de éstos tienen producciones mayores que aquellas en las que la
base del mantenimiento es mucho menos rigurosa. Cuando se habla de
producción debe entenderse que la mejora no solo es relativa a la calidad,
sino también a la calidad del producto, entendiendo ésta calidad como la
identificación y la adopción de medidas para evitar que un producto no
alcance sus especificaciones.
El aumento de fiabilidad de la instalación
Sin lugar a dudas, lo que se pueda ver más afectado es la fiabilidad, es decir,
la posibilidad de que una instalación pueda sufrir una avería imprevista, una
parada no programada con anterioridad, un fallo que afecte a la seguridad, al
medio ambiente, o a la planificación de la producción. Ese aumento de la
fiabilidad que auguraban los precursores de RCM fue precisamente la razón
por la que las centrales nucleares se interesaron por esta técnica, al margen
de que el mundo nuclear buscara mantener altos estándares de fiabilidad a
un coste menor. Se llame RCM o se identifique con cualquier otro nombre, lo
cierto es que la base del mantenimiento de una central nuclear hoy en día es
la identificación de los fallos potenciales que pueda tener la instalación y la
adopción de una serie de medidas preventivas acordes con la importancia de
dichos fallos. No es casual que sea precisamente la fiabilidad el parámetro
más beneficiado por la implantación de las técnicas basadas en el análisis de
fallos, ya que la primera letra del nombre que la identifica es precisamente la
R de Reliability (Fiabilidad).
La disminución de costes de mantenimiento
Uno de los aportes más interesantes de esta metodología es que determina
que el mantenimiento sistemático solo es necesario en determinados
equipos cuyos fallos resultan críticos; incluso en estos, si una tarea de
carácter condicional (tareas de inspección tras las que se actúa únicamente si
se detectan síntomas de que se esté gestando un posible fallo) es
suficientemente efectiva para evitar el fallo o sus consecuencias no es
necesario realizar tareas de reacondicionamiento o de cambio sistemático de
piezas.
El aumento en el conocimiento de la instalación
Todos los técnicos que han estudiado una instalación desde el punto de vista
del RCM aseguran que el conocimiento que han adquirido sobre la
instalación y su funcionamiento durante el estudio realizado ha sido mucho
mayor que la realización del mejor de los cursos de formación. Este análisis
permite a los técnicos que deben ocuparse de la instalación tener un
conocimiento muy profundo del equipo, de su funcionamiento y de su
importancia relativa, lo que les ayuda en el futuro a tomar decisiones más
convenientes y acertadas en la operación y mantenimiento de las diferentes
partes de la instalación.
La disminución de la dependencia de los fabricantes
La consecuencia directa del mejor conocimiento de la instalación es
indudablemente que este mejor conocimiento contribuye a disminuir la
dependencia técnica de los fabricantes, a entender mejor sus instrucciones, a
estar en capacidad para discutir instrucciones erróneas o perjudiciales para la
instalación, a discutir los planes de mantenimiento que proponen e incluso a
entender mejor sus informes y las actuaciones que realizan durante
revisiones o reparaciones.

Inconvenientes del
RCM
Profundidad técnica
No pude ser llevado a cabo por cualquier técnico, sino que necesariamente
ha de ser realizado por profesionales con mucha experiencia en
mantenimiento de instalaciones industriales, porque solo ellos conocen de
verdad los problemas de las instalaciones. Además de que no hay muchos
técnicos con esta clase de experiencia haciendo que sean escasos.
Tiempo
Un estudio de esta profundidad requiere tiempo y dedicación. Como simple
referencia, un equipo de tres ingenieros con dedicación exclusiva puede
tardar más de diez meses en completar un plan de mantenimiento basado en
RCM de una planta industrial completa, cuando por otras técnicas apenas se
realiza en dos.
Coste
Mucho tiempo de dedicación de profesionales caros y escasos no puede ser
nunca barato. Que no sea barato no quiere decir que no sea rentable, ya que
la inversión se recupera rápidamente en forma de aumento de producción y
disminución de coste de mantenimiento, pero es necesario realizar una
inversión inicial en tiempo de recursos valiosos.