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INGENIERIA MECATRONICA “5°AB”

Mantenimiento

PRESENTA:
ORTIZ DAMIAN JUAN EMMANUEL
VELIZ SUAREZ ISRAEL
RAMÍREZ PÉREZ JORGE ISRAEL
KAREN KRYSTELL SORIANO DAVILA
GRACIA RAMÍREZ ANDRES

DOCENTE:
ING. OSCAR GALLEGOS LÓPEZ

ATLIXCO, PUEBLA 03 de diciembre del 2021

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TPM (Mantenimiento Productivo Total)

INTRODUCCIÓN
El proceso de Mantenimiento Productivo Total consta de ocho pilares, que ayudarán
a las empresas a evitar fallos en los procesos de producción.
La constante evolución de los mercados obliga a las industrias a adoptar estrategias
para adaptarse con rapidez al nuevo entorno, en todas las fases de su proceso
productivo. Con el fin de evitar fallas en la producción y garantizar la seguridad de
sus colaboradores, cada vez son más las organizaciones que aplican el
Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés “Total Productive
Maintenance”) en sus instalaciones.
Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno de
ellos nos dice una ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir las
pérdidas: como son Paradas programadas, Ajustes de la producción, Fallos de los
equipos, Fallos de los procesos, Pérdidas de producción normales, Pérdidas de
producción anormales, Defectos de calidad y Reprocesamiento. Por ello para
decidir con que pilares empezar, lo primero que el departamento de contabilidad de
la planta debe analizar son las perdidas, y con ello nos darán la guía para definir
con cuales y cuantos pilares debemos empezar.
El TPM es un procedimiento aplicado por las organizaciones con el fin de prevenir
y erradicar fallas que puedan surgir durante el proceso de producción, buscando
optimizar el funcionamiento de sus equipos y alargar su vida útil.
Para ello, las empresas industriales destinan parte de su presupuesto al
mantenimiento de su maquinaria. En Perú, el sector formal de mantenimiento mueve
alrededor de 200 millones de soles anualmente, según sostiene José Larriviere,
gerente de mantenimiento del Grupo EULEN Perú, quien además señala que hay
un gran potencial de expansión.

Desarrollo
Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen
Este pilar busca encontrar la causa primaria de los problemas, y así evitar averías
en los equipos, buscando el mejoramiento continuo de los procesos de producción.
Para ello, se deberá tener claro el plan que se pondrá en práctica para cumplir con
los metas y el tiempo en el que se deberá realizar la totalidad del procedimiento.
Estas acciones están enfocadas en el mejoramiento de la productividad de la
organización, con la finalidad de evitar pérdidas y lograr mejorar los ingresos
económicos de la misma.
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Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen

Este segundo pilar está enfocado en mantener en excelentes condiciones al
personal encargado del funcionamiento del equipo industrial. Con mejor
preparación, este equipo estará en condiciones de evitar y/o solucionar fallos o
averías en las máquinas y que estas dejen de operar inesperadamente.
El objetivo del Mantenimiento Autónomo es capacitar y entrenar a los operarios, de
forma que estos puedan sacarle el máximo de provecho a las máquinas y se puedan
prevenir posibles paros en la producción.
Este segundo pilar también busca concientizar al personal sobre los peligros a los
que se expone con el fin de evitar accidentes.
Mantenimiento Planificado
A diferencia de los pilares anteriores, el Mantenimiento Planificado está a cargo
exclusivamente del personal de mantenimiento, quienes serán los encargados de
organizar de forma cronológica todas las actividades que se llevarán a cabo y el
tiempo en el que estas deberán realizarse. Este plan permitirá adelantarse a las
averías de la maquinaria y garantizar un mejor proceso de producción.
Entre sus principales objetivos se encuentran:

• Aminorar los gastos de mantenimiento.

• Erradicar las fallas.
• Acortar del tiempo de espera de los trabajos.

Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen

No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que tolerancia
se puede trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada proceso. Los defectos
salen por un problema de la máquina, por un problema del material, por un problema
del método o por un problema del personal de operaciones. Por ello es importante
la integración de todos para identificar la causa del defecto.

Prevención del Mantenimiento

Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas en
nuestra organización, para ello debemos diseñar o rediseñar procesos, verificar los
nuevos proyectos, realizar y evaluar los test de operaciones y finalmente ver la
instalación y el arranque.
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Actividades de Departamentos Administrativos y de Apoyo

Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura. Para ello

debiera aplicar mapa de cadena de valor transaccional para encontrar
oportunidades y luego de ello poder lanzar los proyectos para mejorar los tiempos
y errores.

Formación y adiestramiento
Este séptimo pilar está enfocado en analizar los conocimientos adquiridos por el
personal, luego de haber recibido capacitaciones acerca del funcionamiento de la
maquinaria y acciones de prevención de riesgos.
En este pilar, el equipo operario deberá ser capaz de entender cómo funcionan los
equipos industriales, identificar y encontrar los problemas que puedan surgir durante
el proceso, además de verificar la calidad de fabricación.
Gestión de Seguridad y Entorno
Este octavo y último pilar se refiere a los estudios que debe realizar la empresa para
garantizar la correcta operatividad de sus instalaciones y garantizar la seguridad de
sus colaboradores. Este punto advierte las acciones que debe tomar la empresa
para identificar los peligros a los que puede estar expuesto el personal y, así, se
pueda velar por su bienestar.

1. ¿En qué ayuda el TPM en el mantenimiento de una empresa?

R= Más que nada es un procedimiento aplicado por las organizaciones con el fin de
prevenir y erradicar fallas que puedan surgir durante el proceso de producción,
buscando optimizar el funcionamiento de sus equipos y alargar su vida útil. cada
uno de ellos nos dice una ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir
las pérdidas: como son paradas programadas, ajustes de la producción, fallos de
los equipos, fallos de los procesos, pérdidas de producción normales, pérdidas de
producción anormales, defectos de calidad y reprocesamiento.

2. ¿Cuándo se debe implementar el TPM?

R= Las empresas no solo se limitan a adquirir maquinarias con lo último en

tecnología para mejorar sus procesos de producción, sino también dirigen esfuerzos
al mejoramiento de sus instalaciones y el mantenimiento a sus equipos industriales.
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REFERENCIAS
https://www.esan.edu.pe/apuntes-empresariales/2020/06/cuales-son-los-pilares-
del-mantenimiento-productivo-
total/#:~:text=El%20TPM%20es%20un%20procedimiento,y%20alargar%20su%20
vida%20%C3%BAtil.
https://bsginstitute.com/bs-campus/blog/los-8-pilares-del-tpm-1134
https://www.leanconstructionmexico.com.mx/post/los-8-pilares-del-tpm