MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del
Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la
eliminación de las llamadas <seis grandes pérdidas> de los equipos, con el objetivo de
facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es uno de los sistemas más conocidos para
intentar evitar los problemas en la maquinaria, busca reducir los costos, aumentar la
calidad y ser eficientes en todo nivel. Permitiéndole a la empresa u organización:
- Fiabilidad, el equipo funciona en mejores condiciones de seguridad, ya que se
conoce su estado y sus condiciones de funcionamiento.
- Disminución del tiempo de inactividad, tiempo de inactividad de los
equipos/máquinas.
- Mayor duración de los equipos e instalaciones.
- Disminución de stock en Almacén y, por tanto, de sus costes, ya que ajustan los
repuestos de mayor y menor consumo.
- Uniformidad en la carga de trabajo del personal de mantenimiento debido a un
programa de actividades.
Sin embargo, se pueden presentar ciertos inconvenientes, como:
- Resistencia al cambio, dificultades es la aceptación que tienen los trabajadores
con esta metodología, ya que al largo plazo esto significaría más
responsabilidades para ellos
- Implementación abrumadora, se debe a toda la capacitación que van a necesitar
los empleados, el tiempo que se va a necesitar y además, los costos iniciales.
LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un
cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o
que fabrica productos defectuosos está en una situación intolerable que produce
pérdidas a la empresa. La máquina debe considerarse improductiva en todos esos casos,
y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM
identifica seis fuentes de pérdidas que reducen la efectividad por interferir con la
producción:
- Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
- Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen
pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por
ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una
matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
- Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la
operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la
instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
- Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad
máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de
diseño del proceso.
 - Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer
partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no
terminadas.
- Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha
en vacío, periodo de prueba, etc.

PILARES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (zic zac)

Al implantarse el sistema TPM en una empresa, esta busca evitar algún fallo y que la
empresa alcance la máxima eficiencia posible; para cumplir 5 principios fundamentales
se debe lograr una: (UNA SOLA DIAPO)
 Primer Pilar – Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen
Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta
oportunidad debe reducir o eliminar un desperdicio, puede encontrarse
con las herramientas estratégicas como son el mapa de cadena de valor,
análisis de brechas y teoría de restricciones.

 Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen

El mantenimiento autónomo es aquel que se lleva a cabo con la
colaboración de los operarios del proceso. Consiste en realizar
diariamente actividades no especializadas, tales como la inspecciones,
limpieza, lubricación, ajustes menores, estudios de mejoras, análisis de
fallas, entre otras.

 Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado

Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se
tenga una buena recolección de datos y excelente análisis; para luego
poder planear los mantenimientos que lograran disminuir los costos e
incrementar la disponibilidad. Para luego implementar el mantenimiento
predictivo.

 Cuarto Pilar – Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen

Este cuarto pilar busca garantizar la calidad del producto que fabrica la
organización y, así, satisfacer a los clientes. Para ello, se deberán realizar
acciones enfocadas en el cuidado de la maquinaria, con el objetivo de
evitar defectos en los productos que luego saldrán al mercado.
El rol del mantenimiento de calidad es:
 Combatir el deterioro anticipado.
 Evitar debilidades en el diseño.
 Eliminar defectos menores en la producción.
  Quinto Pilar – Prevención del Mantenimiento
Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser
utilizadas en nuestra organización, para ello debemos diseñar o rediseñar
procesos, verificar los nuevos proyectos, realizar y evaluar los test de
operaciones y finalmente ver la instalación y el arranque.

 Sexto pilar – Actividades de Departamentos Administrativos y de

Apoyo
Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura.
Para ello debiera aplicar mapa de cadena de valor transaccional para
encontrar oportunidades y luego de ello poder lanzar los proyectos para
mejorar los tiempos y errores.

 Séptimo Pilar – Formación Y Adiestramiento

Este séptimo pilar está enfocado en analizar los conocimientos adquiridos
por el personal, luego de haber recibido capacitaciones acerca del
funcionamiento de la maquinaria y acciones de prevención de riesgos.
En este pilar, el equipo operario deberá ser capaz de entender cómo
funcionan los equipos industriales, identificar y encontrar los problemas
que puedan surgir durante el proceso, además de verificar la calidad de
fabricación.

 Octavo Pilar – Gestión de Seguridad y Entorno

Se refiere a los estudios que debe realizar la empresa para garantizar la
correcta operatividad de sus instalaciones y garantizar la seguridad de sus
colaboradores. Este punto advierte las acciones que debe tomar la
empresa para identificar los peligros a los que puede estar expuesto el
personal y, así, se pueda velar por su bienestar.
FASES PARA LA INCORPORACIÓN DEL MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL EN UNA ORGANIZACIÓN (zic zac por diapo)
 1° PASO: CREAR EL ENTORNO APROPIADO
La Jefatura de Administración debe informar a todo el personal de la empresa y
proveedores, la decisión de establecer el TPM. Con este mensaje oficial se busca la
participación y compromiso de todos los integrantes, así como la comprensión del
tema.

 2° PASO: CREAR PROGRAMAS DE ADIESTRAMIENTO Y DESARROLLO

El objetivo de la educación es, no solamente explicar el TPM, sino también elevar la
moral y romper la resistencia al cambio. Los trabajadores de la línea de producción a
menudo temen que el TPM incrementará la carga de trabajo, mientras el personal de
mantenimiento es escéptico sobre la capacidad de los operarios de línea para
practicar el PM.

 3° PASO: CREAR LA ORGANIZACIÓN PARA EL TPM

Es el momento de establecer el “Comité Promotor y Coordinador de Desarrollo del
TPM” como Staff o apoyo de la alta dirección. Como, por ejemplo: los comités
 promocionales de fábrica y departamento, y los círculos PM al nivel del suelo de la
fábrica.

 4° PASO: CREAR LOS OBJETIVOS Y POLÍTICAS PARA EL TPM

Las oficinas centrales promocionales del TPM deben empezar estableciendo los
objetivos generales a mediano y largo plazo, así como las políticas necesarias que
necesiten estos. Como toma como mínimo tres años moverse hacia la eliminación de
defectos y averías a través del TPM, una política de dirección básica debe ser
comprometerse con el TPM e incorporar procedimientos concretos de desarrollo del
TPM en el plan de dirección general a medio y largo plazo.

 5° PASO: CREAR EL PLAN MAESTRO PARA LA DESARROLLO DEL TPM

Es cuando el Comité Promotor y Coordinador elabora un plan maestro para el
desarrollo e implementación del TPM. Este comité debe estar compuesto por
verdaderos especialistas en la preservación y mantenimiento de los activos de capital
existentes en la empresa. Además, sus conocimientos deben complementarse con
cursos y programas para preparar a todo el personal en las siguientes cinco tareas:
- Efectividad global del equipo.
- Preservación y Mantenimiento autónomo para todo el personal de
Producción, Ventas, Finanzas etc.
- Capacitación y Desarrollo para todo el personal de la empresa.
- Preservación y Mantenimiento para el personal de mantenimiento.
- Preservación y Mantenimiento para los nuevos Activos de Capital.

 6° PASO: ACTO DE INICIACIÓN TPM

Se trata de organizar una reunión de todo el personal de la empresa y de personas
importantes ligadas a ésta ya sean proveedores, empresarios, personas
renombradas, etc. Esta junta debe ayudar a desarrollar un clima proactivo y de
deseos de superación en todo el personal de la empresa y proveedores.
Aquí, cada responsable de comité (general, departamental, de sección, de grupo)
debe informar sobre el trabajo planeado y desarrollado en cada uno de los cinco
pasos antes mencionados, así como de los resultados.
Entonces, hasta aquí se ha obtenido el adiestramiento y desarrollo de todos los
recursos humanos de la empresa. Esto permite que el Comité General del TPM
jerarquice el inventario de recursos a mantener en tres categorías de acuerdo con su
criticidad (importante, vital y trivial).

 7° PASO: MEJORA DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO INSTALADO

Otro paso para obtener dicha mejora al implementar el TPM es cuando se necesitan
hacer dos labores generales:
- Estudiar a fondo las características y rendimientos de los activos vitales e
importantes. El objeto es obtener el mayor provecho al usarlos en la debida
forma.
- Eliminar los obstáculos que se oponen a la eficacia de los activos antes
mencionados.
 8° PASO: IMPLEMENTAR EL PLAN DE PRESERVACIÓN Y MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO
Uno de los problemas graves que existen en la industria es que, al personal de
producción, finanzas y cualquier otra especialidad, no se les prepara en labores de
Preservación y Mantenimiento de sus herramientas de trabajo.
Este es un grave error porque se debe tener como principio que todo el personal que
tenga que ver con el uso de una herramienta de trabajo, está obligado de conocer su
operación y cuidado. La falta de conocimiento a los Activos de Capital produce
grandes pérdidas. Y esto empeora mas conforme a la antigüedad de la empresa.
 9° PASO: IMPLEMENTAR EL PLAN DE PRESERVACIÓN PARA EL PERSONAL DE
MANTENIMIENTO
La implementación de este plan debe comenzar antes que termine el octavo paso.
Por lo que se ha visto, hay que considerar que el Departamento de Preservación y
Mantenimiento debe tener las siguientes características generales:
 Una estructura racional que facilite la aplicación de labores estratégicas y
tácticas (Planeación y Planificación).
 Un inventario de activos físicos jerarquizado en tres categorías (Vital,
Importante y Trivial).
 Planes estratégicos de Preservación y Mantenimiento efectuados por la
Dirección general.
 Planes tácticos de Planificación de órdenes de trabajo efectuado por el
Departamento de Preservación y Mantenimiento.
 Un sistema computarizado integrando la información de toda la empresa.

 10 PASO: IMPLEMENTAR EL PLAN DE CAPACITACIÓN Y DESARROLLO PARA TODO EL

PERSONAL Y PROVEEDORES

Con los planes generados por el Comité General Promotor y Coordinador del TPM,
hay que programar cursos para todo el personal de la empresa y proveedores. Esto
de acuerdo con las categorías que tengan, usando las técnicas más modernas de
enseñanza y siguiendo dos políticas:

 Todo personal debe ser capacitado, según las técnicas de operación.

 Todo entrenamiento debe adecuarse a las necesidades específicas de cada
área de trabajo.

 11 PASO: IMPLEMENTAR EL PLAN DE CONSERVACIÓN PARA LOS NUEVOS ACTIVOS

DE CAPITAL

El personal de Producción y el de Conservación debe corroborar que todo equipo

recién instalado, se analice desde el punto de vista de la filosofía actual de la
conservación industrial. Para ello se deben usar criterios científicos y sistémicos y
además, con base en Costo del Ciclo de Vida (LCC).

 12 PASO: ESTABILIZACIÓN

Este es el paso final del programa de implementación y desarrollo del TPM. Consiste
en una medición constante de resultados para la búsqueda de mejores objetivos.
Todo el personal de producción auxiliado por el Comité General y Coordinador del
TPM, trabajará para mejorar los resultados y así poder obtener metas cada vez más
elevadas.