FUNDAMENTOS DE MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS

INDUSTRIALES
SISTEMAS DE MANTENIMIENTO ASOCIADOS A LAS
MÁQUINAS

INSTRUCCIONES:
• Esta semana revisaremos los sistemas de mantenimiento con el objetivo de
distinguir su utilidad en contexto industrial.
• El mantenimiento se ocupa de asegurar que los activos mecánicos estén
funcionando adecuadamente y se minimiza el tiempo de inactividad. El
mantenimiento programado y rutinario es importante para el correcto
funcionamiento de los procesos industriales.

TEMARIO:
• Funciones y tipos de mantenimientos
• Operaciones y estrategias de mantenimiento
• Segmento de maquinarias y fallos

CONCEPTOS GENERALES DE SISTEMAS DE MANTENIMIENTO MECÁNICO DE MÁQUINAS

Los sistemas de mantenimiento mecánico son una parte importante de la gestión de una
empresa, que se ocupa de mejorar la eficiencia operacional, donde vemos que la función
de mantenimiento es mantener la operatividad aplicando un conjunto de técnicas
establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones, con el objetivo de
mejorar su rendimiento productivo.
Existen varios tipos de mantenimiento en la que se efectúan mediciones, ajustes y cambios
de piezas que por lo general son programados o correctivos.
Las operaciones de mantenimiento incluyen trabajos como la lubricación, reemplazo de
piezas gastadas e instalación de nuevos sistemas mecánicos.
INTERACCIÓN COMPLEMENTARIA:
Dato de interés

Existen estrategias de mantenimiento deben estar diseñadas de manera efectiva para

mantener la maquinaria en buenas condiciones y minimizar el tiempo de inactividad debido
a fallos.
FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO
Las funciones del departamento de mantenimiento son variadas y pueden incluir mantener,
reparar y revisar los equipos e instalaciones, y asegurar la correcta operación de la
maquinaria, las funciones del mantenimiento industrial se pueden dividir en funciones
primarias y secundarias del mantenimiento

Funciones Primarias Funciones Secundarias

Mantenimiento preventivo: actividades Mejora continua: identificación y eliminación

planificadas y periódicas para prevenir fallas de oportunidades de mejora en los equipos y
procesos

Mantenimiento correctivo: reparación de Gestión de la seguridad: garantizar la seguridad

equipos o maquinarias después de una falla de los trabajadores y la protección del medio
ambiente

Mantenimiento predictivo: uso de técnicas Gestión del inventario: gestión de las piezas de
avanzadas para predecir fallas antes de que repuesto y los consumibles necesarios para el
ocurran mantenimiento

Algunas funciones secundarias: Mantenimiento Planificación y programación: planificación y

del equipo industrial, recambio de piezas, programación de las actividades de
inspección y lubricación de equipos, mantenimiento, etc.
modificación de las instalaciones etc.

INTERACCIÓN COMPLEMENTARIA:
Dato de interés
El mantenimiento industrial tiene como objetivo asegurar la disponibilidad y la eficiencia de
los equipos y maquinarias, lo que a su vez reduce los costos de producción y aumenta la
calidad de los productos y servicios. Algunos datos de interés relacionados a las funciones
secundarias:
La gestión de los datos de mantenimiento puede proporcionar información valiosa sobre el
rendimiento de los equipos y maquinarias, lo que puede ayudar a identificar patrones de
fallas y a predecir el momento en que se debe realizar el mantenimiento.
Las tecnologías emergentes, como la inteligencia artificial y el internet de las cosas, están
transformando el campo del mantenimiento industrial, permitiendo la monitorización en
tiempo real de los equipos y maquinarias y la detección temprana de fallas.
El mantenimiento predictivo es una técnica que utiliza el análisis de datos y la inteligencia
artificial para predecir cuándo un equipo o maquinaria puede fallar y programar su
mantenimiento en consecuencia.
La implementación de un sistema de gestión del mantenimiento asistido por computadora
(CMMS, por sus siglas en inglés) puede ayudar a automatizar muchas de las tareas de
mantenimiento, mejorar la eficiencia del departamento y reducir los costos de
mantenimiento a largo plazo.
Funciones del Mantenimiento

Entre las funciones primarias del mantenimiento se encuentran: mantener, reparar y revisar
los equipos e instalaciones, y generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor,
aire, agua, gas, etc.

Las funciones primarias de mantenimiento incluyen:

Para conocer más:

• Inspección y lubricación de equipos: Garantizar que los equipos estén en buen

estado y funcionando correctamente a través de inspecciones y lubricaciones
regulares.
• Mantenimiento del equipo industrial: La responsabilidad de asegurar la correcta
operación de la maquinaria a través de mantenimiento preventivo planificado,
• Mantenimiento de edificios y terrenos: Asegurarse de que los edificios y terrenos
estén en buen estado y cumplan con los requisitos necesarios a este mantenimiento
se nombra como mantenimiento de servicio.
• Modificación y ejecución de equipos o instalaciones nuevas: Realizar
modificaciones según sea necesario para adaptar equipos o instalación de acuerdo
a lo requerido para la operación.
• Gestión de la información relativa al mantenimiento: Organizar y gestionar la
información relacionada con el mantenimiento de manera eficiente, esto se logra
llevando una correcta gestión de la información e historial de mantenciones.

Entre las funciones secundarias del mantenimiento se encuentran: gestión de almacenes

de mantenimiento, seguridad de las plantas, eliminación de residuos, mejora continua,
planificación y programación.

Es importante destacar que estas funciones pueden variar de acuerdo al tipo de industria y
al tipo de equipo o maquinaria que se esté manteniendo.
Las funciones secundarias de mantenimiento incluyen:

Para conocer más

• Seguridad de las plantas. En algunos casos, las funciones de seguridad de las plantas
industriales se incorporan al departamento de ingeniería de mantenimiento. Estas
funciones incluyen la gestión del personal de seguridad, de los equipos de
prevención y protección contra incendios y el tratamiento de las recomendaciones
de seguridad laboral.
• Gestión de almacenes de mantenimiento. La gestión de los almacenes de repuestos
de máquinas es una tarea que, generalmente, está atribuida al grupo de
mantenimiento ya que éste realiza su función en íntima relación con estos
almacenes.
• Eliminación de residuos. La gestión de los residuos generados por la planta es
también habitualmente gestionada desde el departamento de mantenimiento.
• Mejora continua: Esta función se enfoca en la mejora continua de los procesos y los
equipos para aumentar la eficiencia, reducir los costos y mejorar la calidad de los
productos y servicios. Se basa en la retroalimentación de los operarios, el análisis de
datos y la implementación de mejoras en los equipos y procesos.

• Planificación y programación: Esta función se enfoca en la planificación y

programación de las actividades de mantenimiento. Incluye la definición de los
programas de mantenimiento, la asignación de los recursos y la programación de las
actividades en el tiempo.

• Otras. Como las anteriores, existe una gran multitud de funciones con posibilidad
de ser atribuidas al grupo de mantenimiento. Sin embargo, es importante delimitar
con gran concreción la autoridad y responsabilidad del grupo ante cada una de estas
funciones. (Pérez González, A. 2013)

TIPOS DE MANTENIMIENTO
Los tipos de mantenimiento se dividen en mantenimiento correctivo y preventivo, y el
mantenimiento preventivo a su vez se subdivide en otros tipos más específicos como el
mantenimiento predictivo, cero, entre otros.
El mantenimiento correctivo: Es un tipo de mantenimiento en el que se realiza una acción
para solucionar un fallo o un problema en un equipo o sistema. Se realiza después de que
se ha producido un fallo y tiene como objetivo restaurar el funcionamiento del equipo a su
estado original. Este tipo de mantenimiento puede ser costoso y tardado, ya que requiere
la identificación y solución del problema, y puede interrumpir la producción o el servicio. Al
realizar este mantenimiento no solo reparar la máquina averiada sino también buscar,
diagnosticar y corregir la causa real que provocó el fallo.

INTERACCIÓN COMPLEMENTARIA:
Conceptos importantes

Concepto 1: El mantenimiento correctivo no busca reparar la máquina averiada, sino

también buscar, diagnosticar y corregir la causa real que provocó el fallo.

Concepto 2: mantenimiento correctivo es un tipo de mantenimiento que se realiza después

de que un equipo o sistema ha fallado o presentado un problema, con el objetivo de
repararlo y restaurar su funcionamiento normal.

El mantenimiento preventivo es un tipo de mantenimiento que se realiza con regularidad

con el objetivo de prevenir futuros problemas o fallos en un equipo o sistema. Este tipo de
mantenimiento implica una serie de acciones planificadas y sistemáticas, como
inspecciones, lubricaciones, calibraciones y reemplazo de piezas desgastadas, con el fin de
asegurar el correcto funcionamiento y prolongar la vida útil del equipo o sistema. El
mantenimiento preventivo es una forma eficaz de minimizar los tiempos de inactividad y
reducir los costos a largo plazo.

A su vez el mantenimiento preventivo subdivide en otros tipos más específicos como:

• Mantenimiento predictivo.
• Mantenimiento cero horas.
• Mantenimiento condicional.
• Mantenimiento preventivo programado.
• Mantenimiento preventivo integral.
• Mantenimiento conductivo.
INTERACCIÓN COMPLEMENTARIA:
REFLEXIONA

¿El mantenimiento preventivo se realiza antes de que el equipo presente fallas?

La idea del mantenimiento preventivo es prevenir las fallas de los equipos y maquinarias
mediante la realización de actividades planificadas y periódicas para mantenerlos en buenas
condiciones de funcionamiento. Estas actividades pueden incluir la limpieza, lubricación,
inspección, ajuste y reemplazo de piezas según un calendario preestablecido.

El mantenimiento preventivo se enfoca en la prevención de las fallas en lugar de la

reparación después de que ocurren las fallas. Si se realiza correctamente, el mantenimiento
preventivo puede reducir significativamente el tiempo de inactividad del equipo, mejorar
su vida útil y reducir los costos de mantenimiento a largo plazo.

El mantenimiento preventivo se subdivide en otros tipos más específicos tales como:

Para conocer más:

• El Mantenimiento predictivo: Este tipo de mantenimiento se basa en la

monitorización continua y el análisis de los datos recogidos para predecir posibles
fallos y tomar medidas preventivas antes de que se produzcan, algunos ejemplos
son análisis de aceites pruebas de ultrasonido entre otros.
• También se puede basar en el uso de sensores y dispositivos de monitoreo para
recopilar datos en tiempo real sobre el funcionamiento de los equipos y
maquinarias. Estos datos se analizan mediante algoritmos de análisis de datos y
técnicas de inteligencia artificial para identificar patrones y anomalías que puedan
indicar problemas futuros. Los resultados de este análisis se utilizan para programar
el mantenimiento en función de la condición real del equipo o maquinaria, en lugar
de programar el mantenimiento según un calendario preestablecido.
• Se basa en la monitorización continua y el análisis de los datos recogidos para
predecir posibles fallos y tomar medidas preventivas antes de que se produzcan,
algunos ejemplos son análisis de aceites pruebas de ultrasonido entre otros.
El programa de televisión "Overhaulin" es un reality show que se transmitía en
Discovery Channel. Donde engañaban los dueños de los autos para que crean que
sus autos han sido remolcados y en su lugar les hacían un mantenimiento cero horas
dejándolos mejor que nuevos.
 • Mantenimiento cero: también conocido como overhaul, este tipo de
mantenimiento implica la detención total de un equipo o sistema para realizar una
revisión exhaustiva y solucionar todos los problemas detectado. Por ejemplo, la
parada de planta donde se para la producción para corregir futuras fallas.

El mantenimiento condicional se basa en la monitorización de las condiciones actuales del

equipo o sistema para determinar cuándo se requiere el mantenimiento. Por ejemplo, en
un sistema de climatización, el mantenimiento condicional podría implicar la
monitorización continua de las condiciones de funcionamiento, como la presión, la
temperatura y el flujo de refrigerante. Si los datos indican que el sistema está funcionando
fuera de los límites esperados, después del análisis se programa un mantenimiento para
corregir un posible fallo.

Mantenimiento preventivo programado se realiza en intervalos regulares de tiempo y se

basa en un plan de mantenimiento previamente establecido. Por ejemplo, en un automóvil,
el mantenimiento preventivo programado podría incluir la revisión y reemplazo de
componentes claves, cada 10,000 kilómetros recorridos. Al seguir un plan de
mantenimiento preventivo programado, es posible prevenir problemas y prolongar la vida
útil del equipo, lo que reduce los costos a largo plazo.

INTERACCIÓN COMPLEMENTARIA:
Dato de interés
Mantenimiento condicional son tareas que miden la condición de los equipos a través de
variables que indican la condición de un elemento o componente, con el objetivo de tomar
medidas apropiadas a futuro.

Mantenimiento preventivo integral implica la integración de diferentes técnicas y

enfoques de mantenimiento preventivo para garantizar la máxima eficacia y eficiencia en
la prevención de fallos. Por ejemplo, en una central hidroeléctrica, el mantenimiento
preventivo integral podría incluir la combinación de técnicas como el mantenimiento
preventivo programado, el mantenimiento predictivo y el mantenimiento condicional. La
monitorización continua de las condiciones del equipo, La combinación de estos enfoques
de mantenimiento permite garantizar la máxima eficiencia y eficacia en la prevención de
fallos en la central hidroeléctrica.
El mantenimiento conductivo se basa en la realización de tareas de mantenimiento basadas
en la experiencia y el conocimiento de los trabajadores en el campo. Este enfoque se utiliza
para identificar y solucionar problemas inmediatamente después de que surgen, antes de
que cause una interrupción significativa en el funcionamiento del equipo o sistema. Por
ejemplo, en una fábrica, el mantenimiento conductivo podría incluir la realización de tareas
como la inspección visual de las máquinas, por parte de los operadores a inicio de turno
antes de comenzar a trabar Al realizar el mantenimiento conductivo, se pueden solucionar
problemas rápidamente y prevenir una mayor interrupción en el funcionamiento del equipo
o sistema.

INTERACCIÓN COMPLEMENTARIA:
Dato de interés
Estos son solo algunos de los otros tipos de mantenimiento que existen, cada uno con su
propio enfoque y objetivos específicos. La elección del enfoque de mantenimiento
adecuado depende de muchos factores, incluidas las necesidades específicas de cada
equipo o sistema, así como de los recursos disponibles

MICROACTIVIDAD 1
A continuación, Lo invitamos a que realices la práctica de lo aprendido diferenciando los
tipos de mantenimiento preventivos Para esto revisa tus apuntes y completa esta actividad,
arrastrando donde corresponde cada una de las definiciones.

Columna A Columna B

Mantenimiento Se enfoca en identificar las formas en que un equipo puede fallar

predictivo y cuáles son las fallas prioritarias, utilizando tecnología y análisis
de datos.

Mantenimiento Se refiere a un tipo de tareas que miden la condición de los

condicional equipos a través de variables que indican la condición de un
elemento o componente, con el objetivo de tomar medidas
apropiadas a futuro.

Mantenimiento cero También es conocido como overhaul, se realiza una detención

horas total de un equipo o sistema para dejar casi como nuevo,
 Mantenimiento se realiza en intervalos regulares de tiempo y se basa en un plan
preventivo de mantenimiento previamente establecido.
programado.

Mantenimiento Implica la integración de diferentes técnicas y enfoques de

preventivo integral mantenimiento preventivo para garantizar la máxima eficacia y
eficiencia en la prevención de fallos.

RETROALIMENTACIÓN
Lograste conectar correctamente los conceptos con las definiciones:

• Mantenimiento preventivo integral: implica la integración de diferentes técnicas y

enfoques de mantenimiento preventivo para garantizar la máxima eficacia y
eficiencia en la prevención de fallos
• Mantenimiento preventivo programado: se realiza en intervalos regulares de
tiempo y se basa en un plan de mantenimiento previamente establecido.
• Mantenimiento condicional: se refiere a un tipo de tareas que miden la condición
de los equipos a través de variables que indican la condición de un elemento o
componente, con el objetivo de tomar medidas apropiadas a futuro.
• Mantenimiento cero horas: también es conocido como overhaul, se realiza una
detención total de un equipo o sistema para dejar casi como nuevo.
• Mantenimiento predictivo: se enfoca en identificar las formas en que un equipo
puede fallar y cuáles son las fallas prioritarias, utilizando tecnología y análisis de
datos.

OPERACIONES DE MANTENIMIENTO
Las operaciones de mantenimiento mecánico se pueden clasificar en cuatro tipos:
reparación tras el fallo, correctivo tras el fallo, preventivo y predictivo.
Para conocer más:
• Operaciones de mantenimiento preventivo: es la sustitución o corrección de
componentes para prevenir futuros fallos, puede ser planificado u oportuno.
• Operaciones de mantenimiento correctivo tras el fallo: busca y corrige la causa
original del fallo.
 • Operaciones de mantenimiento de reparación tras el fallo: es de reparación tras el
fallo es la sustitución o corrección de un componente dañado para devolver a la
máquina a las condiciones de servicio.
• Operaciones de mantenimiento predictivo o de análisis del estado de la máquina:
es el análisis del estado de la máquina con el objetivo de predecir fallos y tomar
medidas preventivas antes de que ocurran.
• Operaciones de mantenimiento correctivo basado en el estado de la máquina: Son
operaciones de corrección que se realizan para subsanar deficiencias que están a
punto de provocar un fallo en la máquina. Se realizan, por tanto, antes del fallo y la
necesidad de realizar estas operaciones suele estar indicada por los resultados
históricos, mantenimientos, predictivos y conductivos entre otros.

Operaciones de Descripción Ejemplo

mantenimiento.

Reparación tras el Operaciones que se realizan Sustitución de un rodamiento después de

fallo después del fallo de una su fallo,
máquina con el objetivo de
devolverla a las condiciones
de servicio

Correctivo tras el Operaciones que se realizan Búsqueda y corrección de la mala

fallo después del fallo para alineación de los ejes después del fallo de
encontrar y subsanar la causa un rodamiento,
original del fallo

Preventivo Operaciones destinadas a Relubricación de puntos de una máquina

prevenir el fallo de la y sustitución periódica del lubricante,
máquina, que pueden ser
planificadas o de oportunidad

Predictivo o Operaciones que estiman el Medición de uno o varios parámetros de

análisis del estado estado de funcionamiento de la máquina y evaluación de su situación y
de la máquina la máquina y la cercanía de un evolución hacia un fallo potencial,
posible fallo
 Correctivo basado Operaciones de corrección Corrección de las deficiencias que están a
en el estado de la que se realizan antes del fallo punto de provocar un fallo en la máquina
máquina para subsanar las deficiencias antes del fallo, indicado por reportes de
que están a punto de operadores (mantenimiento conductivo)
provocar un fallo en la sobre el estado de la máquina.
máquina

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
La estrategia de mantenimiento es la forma en que una industria aborda la necesidad de
mantenimiento que es inevitable en cualquier actividad productiva.
Hay cuatro tipos de operaciones de mantenimiento: correctivo, preventivo, predictivo y
ante fallo. Las mejores estrategias son aquellas que involucran todos los cuatro tipos de
operaciones, ya que minimizan el riesgo de fallo y favorecen la producción, aunque pueden
requerir una mayor inversión en equipos de mantenimiento y en formación del personal.

INTERACCIÓN COMPLEMENTARIA:
Dato de interés

Dependiendo de los tipos de tareas involucrados en el programa de mantenimiento se

pueden distinguir cuatro diferentes estrategias:

• Estrategias básicas
• Estrategias moderadamente intensivas
• Estrategias intensivas
• Estrategias integrales

Estrategias de Mantenimiento para conocer más:

• Estrategias básicas: solo involucran operaciones de mantenimiento ante fallo y

correctivo, no buscan reducir los costes ni maximizar la productividad y suelen estar
implementadas en industrias pequeñas o en mercados en crisis.
• Estrategias moderadamente intensivas: basadas en operaciones de mantenimiento
correctivo y preventivo, pero con un programa de mantenimiento modesto.
• Estrategias intensivas: involucran todos los tipos de operaciones de mantenimiento
y suelen estar optimizadas y sometidas a una evolución continua. Se han estudiado
las rutas de trabajo y se recoge sistemáticamente la información. Estas estrategias
 se caracterizan por contar con medios suficientes y personal formado para hacer las
tareas y la gestión del mantenimiento de manera eficiente y ordenada.
• Estrategias integrales: se basan en la filosofía de producción y mantenimiento justo
a tiempo y buscan maximizar la eficiencia y minimizar los costes de producción y
mantenimiento ocurran.}

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
El TPM (Total Productive Maintenance) es un enfoque integral para la mejora de la eficiencia
de los equipos que involucra a todos los empleados de la organización, desde operadores
hasta gerentes. Las estrategias de mantenimiento asociadas con el TPM incluyen:

• Estrategias básicas: Incluyen actividades de limpieza y lubricación, verificación

de niveles de fluidos, inspección visual, y monitoreo de la temperatura y la
vibración de los equipos.
• Estrategias moderadamente intensivas: Incluyen la identificación y eliminación
de las causas raíz de los problemas, mejoras en la calidad de la producción, y
capacitación para la operación y mantenimiento de los equipos.
• Estrategias intensivas: Incluyen la planificación y ejecución de proyectos de
mejora de la eficiencia de los equipos, mejoras en la eficiencia energética, y la
introducción de tecnologías avanzadas de mantenimiento.
• Estrategias integrales: Incluyen la integración de todas las estrategias
anteriores, junto con la implementación de un sistema de gestión de
mantenimiento integral, una cultura de mejora continua, y un enfoque de
equipo en toda la organización

INTERACCIÓN COMPLEMENTARIA:
Dato de interés

El TPM (Total Productive Maintenance) es un enfoque integral para la mejora de la eficiencia

y la productividad de una industria, en el que se involucran tanto la producción como el
mantenimiento. Se considera una de las mejores estrategias de mantenimiento que se
puede implementar ya que busca reducir los costes de mantenimiento y maximizar la
productividad.
En resumen, el TPM es un enfoque integral para mejorar la eficiencia y productividad de la
industria que se puede implementar en diferentes estrategias de mantenimiento,
dependiendo de la situación y necesidades de cada industria.

MICROACTIVIDAD 2
A continuación, te invitamos a que realices la práctica de lo aprendido. Selecciona la
alternativa correcta.
¿Qué se entiende por "Operaciones de mantenimiento de reparación tras el fallo"?
a) La realización de tareas regulares para mantener la máquina en buen estado de
funcionamiento.
b) La inspección preventiva para identificar y solucionar posibles problemas antes de
que ocurran.
c) Después de una avería sustituir un componente dañado para devolver a la máquina
a las condiciones de servicio.
d) La eliminación de la máquina y reemplazo por una nueva.
e) Es un mantenimiento preventivo ejecutado por operadores mantenedores

RETROALIMENTACIÓN
Muy bien, la respuesta correcta es la c).

Después de una avería sustituir un componente dañado para devolver a la máquina a las
condiciones de servicio, Operaciones de mantenimiento de reparación tras el fallo: es de
reparación tras el fallo es la sustitución o corrección de un componente dañado para
devolver a la máquina a las condiciones de servicio.

SEGMENTOS DE MAQUINARIAS
El mantenimiento mecánico es una especialidad dentro del mantenimiento industrial que
se encarga de la reparación o conservación de máquinas, mecanismos y sus elementos. Ha
cobrado importancia debido al continuo desarrollo tecnológico de la industria. Un ingeniero
de mantenimiento mecánico necesita conocimientos en diseño y construcción de
máquinas, funcionamiento físico y sistemas de medición electrónicos. La competencia
depende de la combinación de conocimientos y experiencia adquirida en la industria. Las
máquinas de producción pueden ser clasificadas en tres categorías: críticas, importantes y
de soporte. El mantenimiento se realiza según un programa global pero los recursos varían
dependiendo de la importancia de la máquina en el proceso productivo.

INTERACCIÓN COMPLEMENTARIA:
Dato de interés

La maquinaria crítica se refiere a aquellas máquinas que tienen un alto nivel de importancia.
Estas máquinas requieren atención especial y deben ser inspeccionadas con más frecuencia
que la maquinaria no crítica de propósito general.

Segmentos de Maquinarias para conocer más:

• Maquinaria crítica. Este primer segmento incluye las máquinas que son críticas
dentro del proceso productivo. En la mayoría de los casos, la planta industrial (o una
parte importante de ella) no puede funcionar si una de estas máquinas falla.
Estas máquinas son habitualmente de gran envergadura y potencia. Suelen
instalarse con sistema de medida o monitoreo permanente que detectan
vibraciones, movimientos de posición, temperatura y otros, con el fin de detectar
cualquier desviación del punto de funcionamiento óptimo. La monitorización es
realizada permanentemente por analizadores con dedicación exclusiva, incluyendo
sistemas de alerta cuando la situación o condición de funcionamiento cambia.
• Maquinaria esencial. Respecto a las máquinas del segmento anterior, estas
máquinas son habitualmente de menor envergadura y menor potencia. Suelen ser
máquinas que asisten (mediante trabajo o servicio) a la producción y se caracterizan
porque, a pesar de que una unidad individual no es crítica, es posible que el conjunto
formado por dos o tres máquinas sí sea crítico para el proceso productivo. Sin
embargo, tal agrupación permite que una de estas máquinas falle sin que por ello
se produzca interrupción en la producción. Estas máquinas habitualmente están
monitoreadas en un grado de intensidad similar, aunque por debajo al de las
máquinas críticas.
• Maquinaria de propósito general. Dentro de esta categoría se incluye el resto de las
máquinas de la planta industrial. La función que desempeñan presenta una de dos
características: o no es crítica para el proceso productivo o está duplicada por la
existencia de otras máquinas que pueden desempeñarla. De esta forma, el fallo en
una de estas máquinas no es, en ningún caso, crítico para el proceso productivo.
 Las máquinas dentro de esta categoría suelen estar dotadas de escasos sistemas
permanentes de medida. El equipo es habitualmente monitoreado con equipos
portátiles. En muchos casos, las máquinas más pequeñas no están sujetas a procesos
de análisis y diagnosis detallados. (Pérez González, A. 2013)

Fallos para conocer más:

• Es importante tener en cuenta que los fallos pueden ser causados por diferentes
razones y, que la edad de la máquina (vida útil), también puede ser un factor en la
probabilidad de fallo. Es necesario realizar una evaluación exhaustiva para
determinar la causa exacta de un fallo y prevenir futuros problemas.
• Algunos de los tipos de fallos mecánicos son:
o Fallo estructural.
o Fallo superficial.
o El fallo superficial.
o Fallo no superficial.
o Fallo por fatiga.
o Fallo funcional.
o Fallo en el sistema de lubricación.
o Fallo en los sistemas hidráulico o neumático.
o Fallo por sobrecarga térmica.
o Fallo por sobrecarga.
• El término "fallo mecánico" se refiere a una falla que se produce en la maquinaria
un fuera de servicio F/S
Para conocer más:
• Probabilidad fallo al inicio de la vida útil se caracteriza por tener una elevada tasa
de fallos que desciende rápidamente con el tiempo. Esta etapa de fallos iniciales, a
veces se le asocia la puesta en marcha
• Curva sin mantenimiento aumentan los fallos
• Curva con mantenimiento se reducen los fallos
• En cuanto a los fallos que pueden presentarse durante la vida útil de una
máquina, se mencionan los siguientes:
o Fallos infantiles: se refieren a la primera fase de la Curva de la Bañera,
donde la tasa de errores es elevada debido a errores de fabricación y falta
de conocimiento sobre el manejo del equipo.
o Fallos producidos por el desgaste y envejecimiento: son fallos
caracterizados por una tasa de errores rápidamente creciente que se
producen debido al desgaste del equipo.
 o Fallos aleatorios: son fallos que tienen una tasa de errores menor y
constante los cuales se producen debido a causas aleatorias externas, como
accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas u otros.

MICROACTIVIDAD 3
En relación al contenido presentado sobre Segmento de maquinarias y fallos, completa las
oraciones ingresando las palabras faltantes.
Completa las siguientes oraciones con las palabras faltantes relacionadas con "maquinaria
crítica".
• Las máquinas críticas son esenciales para el ____________ productivo.
• Si una de estas máquinas ____________, la planta industrial puede detener su
funcionamiento.
• La mayoría de las veces, una parte importante de la planta industrial ____________
puede funcionar sin estas máquinas críticas.
• Las máquinas críticas son un factor importante en el ____________ de la
producción.
• Una falla en una máquina crítica puede causar un ____________ en la producción.

RETROALIMENTACIÓN
Lograste completar correctamente las oraciones con los conceptos:

• Las máquinas críticas son esenciales para el proceso productivo.

• Si una de estas máquinas falla, la planta industrial puede detener su
funcionamiento.
• La mayoría de las veces, una parte importante de la planta industrial no puede
funcionar sin estas máquinas críticas.
• Las máquinas críticas son un factor importante en el éxito de la producción.
• Una falla en una máquina crítica puede causar un retraso en la producción.

Felicidades, lograste finalizar con éxito este recurso interactivo.