Bases Teóricas

Mantenimiento

Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución

permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, maquinas,
construcciones civiles e instalaciones.

Objetivos del Mantenimiento

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su

posterior información debe ser siempre tener presente que está al servicio de
unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser
completada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se
enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.
En el caso de mantenimiento su organización e información debe estar
encaminado a la permanente consecución de los siguientes objetivos:

 Evitar reducir y en su caso reparar las fallas sobre bienes precipitados.

 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o paradas de maquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operaciones.
 Balancear el costo de mantenimientos con el correspondiente al lucro
cesante.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
Finalidad del Mantenimiento

Conservar la planta industrial con sus respectivos equipos, realizando

los servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la función para
la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad especificadas,
pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo
a un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por los
requerimientos de producción.

Historia de la Organización del Mantenimiento

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de

mantenimiento con la introducción de programas de mantenimiento
preventivo y el control de mantenimiento correctivo hace ya varias décadas
en base fundamentalmente el objetivo de optimizar la disponibilidad de los
equipos productores.

Posteriormente la necesidad de minimizar los costos propios de

mantenimiento acentúa esta necesidad de organización mediante la
introducción de controles adecuados de costos.

Más recientemente la exigencia a que la industria está sometida de

optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de
cambio rápido de producto conduce a la necesidad de analizar de forma
sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto
técnica como económica del mantenimiento. Es la filosofía de la tecnología.

Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el

mantenimiento una gran cantidad de información.
Tipos de Mantenimientos

Mantenimiento Preventivo

Es un conjunto de actividades que se deben realizar para detectar a

tiempo fallas en maquinarias y equipos con el fin de realizar los correctivos
en el más apropiado, este tipo de mantenimiento también es conocido como

Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP).

Su propósito es prever las fallas, manteniendo los sistemas de

infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa operación a
los niveles de eficiencia óptimos.

La característica principal de este tipo de mantenimiento es la de

inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial y corregirlas
en momento oportuno.

Con un buen mantenimiento preventivo, se obtienen experiencias en

la determinación de causas de fallas respectivas o del tiempo de operación
seguro de un equipo, así como definir puntos débiles de instalaciones,
maquinas, etc.

Historia

Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tuvo un

desarrollo importante debido a las aplicaciones militares en esta evolución el
mantenimiento preventivo consiste en la inspección de los aviones antes de
cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en función del número
de horas de funcionamiento.

Características

Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos

apoyándose en el conocimiento de la maquina en base a la experiencia y los
históricos obtenidos de la misma. Se confecciona un plan de
mantenimientos para cada máquina, donde se realizaran las acciones
necesarias, engrasar, cambios de correas, desmontajes, limpieza, etc.

Ventajas del Mantenimiento Preventivo

 Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de

seguridad, ya que se conoce su estado y sus condiciones de
funcionamiento.
 Disminución del tiempo muerto, tiempo de paradas de equipos,
maquinas. Mayor duración de los equipos e instalaciones.
 Disminución de existencia en almacén y por lo tanto sus costos,
puestos que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
 Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de mantenimiento
debido a una programación de actividades.
 Menor costo de las reparaciones.

Desventajas del Mantenimiento Preventivo

Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El

desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos
especializados.
 Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento
preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras
sustanciales en la disponibilidad.

Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta

de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas
imaginativos para convenir un trabajo repetitivo en un trabajo que genera
satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es
indispensable para el éxito del plan.

Fases del Mantenimiento Preventivo

 Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada

equipo.
 Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar
periódicamente.
 Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el
trabajo.
 Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.

Mantenimiento Correctivo

Este se encarga de la reparación pero eliminando las causas que han

producido la falla. Suelen tener un almacén de recambio, sin control de
algunas cosas hay demasiados y de otras quizás de más influencia no hay
piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.

Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión no se puede prever,

analizar, planificar, controlar, rebajar, costos, etc. Este mantenimiento trae
consigo las siguientes características: paradas no previstas en el proceso
productivo, disminuyendo las horas operativas.

Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos

posteriores se verán paradas en espera de la corrección anterior. Presentan
costos por reparación y repuestos no presupuestados por lo que se dará el
caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los
repuestos en el momento deseado.

Mantenimiento Programado

Considera las instrucciones técnicas recomendadas por el fabricante.

Gestión de mantenimiento

Se refiere a la coordinación e integración de los recursos económicos,

humanos, financieros, materiales y técnicos de la organización del
mantenimiento para el logro de los objetivos.

Fallas

Se entiende por fallas la causa que conduce a la terminación en la

capacidad de un equipo para realizar su función en condiciones adecuadas o
dejar de realizarlas en su totalidad.

Tipos de Fallas

Falla Parcial
 Es aquella que origina desviaciones en las características de
funcionamiento de una maquina por debajo o por encima de límite
preestablecido, pero no de suficiente magnitud para causar la interrupción
total de sus funciones.

Falla Intermedia

Es aquella que persiste por un cierto lapso de tiempo en el rango de

fallas parciales, después del cual el equipo recupera su capacidad normal de
funcionamiento. Por lo general obedece a las características de la carga de
trabajo.

Falla Catastrófica

Son fallas totales que por lo general ocurren sorpresivamente que

requieran mucho tiempo y dinero para ser corregidas en su totalidad.

Mecanización

1. Es recomendable empezar por mecanizar las piezas que tendremos que

mandar posteriormente al tratamiento térmico, ya que así adelantamos
tiempo para su realización. Las demás piezas de conjunto también debemos
de mecanizarlas primero ya que nos proporcionaran abundante trabajo para
otras secciones de la empresa (taladro, rectificadora, ajuste) y cuando estén
acabadas procederemos a posicionarlas en sus alojamientos sobre las
bases, pisadores y elevadores comprobando que no hay ningún error.

2. Actualmente y con los medios a nuestra disposición nos será conveniente

hacer perfilados y copiados de piezas en conjunto montadas sobre las bases,
organizando las piezas a mecanizar según nuestras necesidades, por lo que
es aconsejable seguir los siguientes pasos:

a.- En la base inferior montaremos los tacos matriz de doble, embutición

y calibrado para hacer un mecanizado de semiacabado en conjunto de todas
las formas, dejando de 3 a 5 décimas más de material para su posterior
copia final. La copia final o de acabado la realizaremos una vez templadas
(tratamiento térmico) las piezas, reajustadas y montadas sobre la base.
Recordamos que aunque estén montadas todas las piezas para copiar o
perfilar seguramente será necesario soltar las contiguas a la que se va a
mecanizar, puesto que la herramienta de la maquina puede chocar con ellas.

b.- En la base superior seguiremos el mismo criterio para los machos de

doble, embutición y calibrado.

c.- Este elemento va alojado generalmente en la base superior y su

función es la de pisar(sujetar) la banda y despegarla de los machos al abrirse
el troquel. Tiene una serie de piezas denominadas pastillas de pisador que
pueden también estar perfiladas o copiadas, en cuyo caso se habrá previsto
su mecanización y montaje para que una vez mecanizados los machos
montemos el pisador en la base superior para mecanizar las pastillas.

Montaje

1. Como ya hemos comentado anteriormente y aunque existan programas

para la búsqueda de desarrollos de corte para las bandas transformadas por
el troquel, es aconsejable realizar piezas prototipo para asegurar que con las
piezas que fabricaremos, machos y matrices de corte, obtendremos un corte
dentro de las tolerancias marcadas por el plano pieza que nos da el cliente.
2. Estas piezas prototipo podemos hacerlas con el mismo troquel progresivo
solamente fabricando los puestos del troquel que nos sean necesarios y
montándolos sobre el mismo troquel, así como los elevadores, pisadores,
columnas, casquillos, muelles, etc.

Una vez montado todo lo necesario para el correcto funcionamiento de

los puestos con los que queremos trabajar, meteremos el troquel en la
prensa y con un desarrollo de banda teórico, cortado por ejemplo a láser,
procederemos a su transformación hasta obtener una pieza teórica. Dicha
pieza será controlada tridimensionalmente tanto en volumen como en corte
de desarrollo identificando las correcciones que debemos de realizar hasta
obtener una pieza con todas sus medidas dentro de las tolerancias del plano
pieza. Sólo entonces procederemos a realizar los machos y matrices de corte
definitivos.

3. Para evitar probables incidencias con el troquel montado dentro de la

prensa deberemos de realizar las comprobaciones que a continuación se
describen:

1. Comprobación de machos y matrices.

2. Cerrando el troquel en gravedad comprobaremos que los machos entran

en las matrices con su holgura correspondiente. La holgura de doble entre
macho y matriz es la del espesor de banda y la de corte dependerá de dos
variables, espesor de banda y calidad del material de la banda. Para
espesores de hasta 2mm generalmente aplicaremos un 7% y para superiores
un 10%. Para cerrar el troquel paso a paso colocaremos unas calas en los
topes de cierre del troquel, disminuyendo su espesor hasta llegar a cerrar el
troquel totalmente a topes de cierre. Comprobación de elevadores de base
inferior.

Con la matriceria montada en la base meteremos los elevadores con

su guiado comprobando que en su recorrido inferior estén a la altura de las
matrices o bajo las mismas. Generalmente los elevadores y las matrices
forman la línea de trabajo del troquel.