Introducción

-Se define el mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo preservar
un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función
requerida.1 Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y
administrativas correspondientes. En las ramas de la Ingeniería algunas especializaciones
son: Ingeniería en mantenimiento industrial e Ingeniería en mantenimiento aeronáutico.
 1. Mantenimiento Industrial

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la

conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que
proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.

El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios

era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de
mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de las
máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de
solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta etapa
se tiene ya personal dedicado a estudiar en que período se produce las fallas con el fin de
prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.

Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción; aparece el

mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la
gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la
confiabilidad.

De los párrafos anteriores se distingue claramente los objetivos del mantenimiento sin
embargo contrastamos con el siguiente párrafo:

"Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:

1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.

2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las

instalaciones.

3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable"[2]

La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continua la estrategia de

mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes mediante prácticas
innovadoras, económicas y seguras.
 2. Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo se encarga de la conservación de los equipos en condiciones

óptimas mediante revisiones regulares de la maquinaria y tareas de mantenimiento.

Estos servicios pueden ser programados de acuerdo a un calendario o basados en el

tiempo de funcionamiento del equipo.

El proceso normalmente implica la inspección, la limpieza y los cambios de aceite y filtro.

Un programa de mantenimiento preventivo puede reducir el tiempo de inactividad no
planificado al proporcionar un sistema para identificar y solucionar cualquier reparación
necesaria.

¿Por qué se debe realizar el mantenimiento preventivo?

En la práctica, un plan de mantenimiento preventivo se realiza para programar tareas

como la limpieza, la lubricación, los cambios de aceite, los ajustes, las reparaciones, la
inspección y el reemplazo de piezas, y las revisiones parciales o completas que se
programan regularmente.

También, implica mantener registros precisos de cada inspección y servicio, así como
conocer la vida útil de cada pieza para comprender la frecuencia de sustitución. Estos
registros pueden ayudar a los técnicos de mantenimiento a anticipar el momento
adecuado para cambiar las piezas y también pueden ayudar a diagnosticar los problemas
cuando se produzcan.

3. Mantenimiento Correctivo
Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos observados en los
equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en
localizar averías o defectos para corregirlos o repararlos.

Mantenimiento correctivo es aquel que se realiza con la finalidad de reparar fallos o

defectos que se presenten en equipos y maquinarias.

Se trata, como decíamos, de la manera más básica de brindar mantenimiento. Tan solo
supones reparar lo que se ha estropeado, por lo que, simplemente, solo hay que localizar
la avería y proceder a corregirla para que la máquina vuelva a realizar su función
correctamente.

Por su propia definición, el mantenimiento correctivo no requiere ningún tipo de

planificación, solo atender día a día las incidencias que se produzcan dentro del proceso
de producción. Esto genera, casi siempre, que sea necesario paralizar el trabajo de la
máquina afectada, provocando pérdidas por el tiempo invertido y por los gastos
generados.

Históricamente es el primer concepto de mantenimiento y el único hasta la Primera

Guerra Mundial, dada la simplicidad de las máquinas, equipamientos e instalaciones de la
época. El mantenimiento era sinónimo de reparar aquello que estaba averiado.

¿Cuándo se realiza el Mantenimiento Correctivo?

Este mantenimiento se realiza luego de que ocurra un fallo o avería en el equipo que por
su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por reparación y
repuestos no presupuestadas, pues puede implicar el cambio de algunas piezas del
equipo en caso de ser necesario.
A diferencia del correctivo, el mantenimiento preventivo se produce antes de una avería.
Su propósito es, precisamente, evitar que la maquinaria falle y, así, eliminar la posibilidad
de que se tenga que parar la producción.
 4. Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo son una serie de acciones que se toman, y técnicas que se
aplican, con el objetivo de detectar posibles fallos y defectos de maquinaria en las etapas
incipientes, para evitar que estos fallos se manifiesten en uno más grande durante su
funcionamiento, evitando que ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos,
causando impacto financiero negativo. Su misión es conservar un nivel de servicio
determinado en los equipos programando las revisiones en el momento más oportuno.
Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya
dado ningún síntoma de tener problemas.

El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que el fallo incipiente
genere señales o síntomas de su existencia, tales como alta temperatura, ruido,
ultrasonido, vibración, partículas de desgaste y alto amperaje, entre otras.

Las técnicas para detección de fallos y defectos en maquinaria varían desde la utilización
de los sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), hasta la utilización de datos de
control de proceso y de control de calidad, el uso de herramientas estadísticas y técnicas
de moda como el análisis de vibración, la termografía, la tribología, el análisis de circuitos
de motores y el ultrasonido.

Bibliografía

-Yunior Andrés Castillo/El Mantenimiento Industrial/2014/

https://www.monografias.com/trabajos101