GESTION DE MANTENIMIENTO

1. PERFIL PROFESIONAL EN GESTIÓN DE MANTENIMIENTO.

2. COMPETENCIAS GENÉRICAS.
3. LIDERAZGO

4. INTELIGENCIA EMOCIONAL
5. ETICA Y LEALTAD
6. EXPERIENCIA
 ¿Qué es la Gestión del Mantenimiento ?

La gestión del mantenimiento se define como el proceso de

mantenimiento de los activos y recursos de una empresa y sus
principales objetivos son:

•Control de costos
•Controlar los tiempos
•Gestionar los recursos
•Garantizar el cumplimiento de la normativa
El éxito de la gestión empresarial en cualquier sector depende
necesariamente de una gestión eficaz del mantenimiento. En
fábricas, hoteles, tiendas, restaurantes, entre otros edificios, la
gestión del mantenimiento desempeña un papel clave para
garantizar la eficacia operativa de equipos e instalaciones.

Esta gestión implica la supervisión periódica del funcionamiento de

máquinas, equipos, instalaciones y herramientas. También evita, por
ejemplo, las paradas de producción por equipos averiados y el
despilfarro de recursos en procesos de mantenimiento ineficaces.
Así, para evitar verse sorprendido por imprevistos y fallos técnicos que
puedan perjudicar el flujo de trabajo de la empresa, la gestión del
mantenimiento permite a los responsables controlar todos los procesos para
que todo fluya según lo previsto y sin fallos inesperados.
Uno de los principales objetivos de la gestión del mantenimiento es
planificar y programar el trabajo con eficacia. Así pues, es necesario definir
las estrategias de mantenimiento más adecuadas para los equipos y las
instalaciones, como el mantenimiento preventivo y el correctivo.

Mediante estas estrategias es posible eliminar fallos técnicos y mantener el

funcionamiento y la disponibilidad de equipos, máquinas e instalaciones.
 ¿Cuáles son las ventajas de la gestión de mantenimiento?
Mejorar la eficacia operativa
Con el desgaste normal, los equipos pueden perder eficacia. Por lo tanto, una gestión
adecuada del mantenimiento preventivo garantizará las mejores condiciones de
funcionamiento de los equipos y también aumentará su vida útil.

Ahorrar tiempo
El mantenimiento preventivo programado reduce el tiempo de inactividad causado por
las averías de los equipos. De este modo, es posible ahorrar tiempo en reparaciones y
sustituciones de emergencia.
Garantizar la seguridad del personal y del material
Mediante un mantenimiento preventivo periódico, no sólo se garantiza el
funcionamiento de los equipos, sino también su seguridad. Esto también supone un
menor riesgo para los técnicos que están en contacto diario con los equipos.
 BREVE HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

El Mantenimiento nace durante la primera revolución Industrial, periodo

que se inició en la segunda mitad del siglo XVIII en Gran Bretaña, unas
décadas después se extendió a gran parte de Europa occidental y América
Anglosajona y finalmente concluyó entre 1820 y 1840.
En los inicios eran los propios operarios quienes realizaban este tipo de
tareas de mantenimiento, no había personal dedicado única y
exclusivamente a esta actividad. Con la aparición de maquinaria más
compleja se vio la necesidad de crear un departamento dedicado al
mantenimiento dentro de las fábricas.
Durante la Segunda Guerra Mundial (1939-1945) aparece concepto
de fiabilidad que se define como la probabilidad de que un equipo funcione
adecuadamente durante un período determinado bajo condiciones
operativas específicas, por ejemplo; condiciones de presión, temperatura,
velocidad, tensión, nivel de vibraciones, etc.) Esto supone que el
departamento de mantenimiento no solo va a realizar correctivos, también
preventivos.

Además de mantenimiento preventivo surgen otros conceptos como:

predictivo, proactivo, GMAO (gestión de mantenimiento asistida por
ordenador) o RCM (mantenimiento basado en la fiabilidad).
La aparición de estos avances y nuevos conceptos hace que el
departamento de mantenimiento requiera de personal cada vez más
cualificado con unos determinados estudios. Este hecho implica un
encarecimiento y profesionalización del departamento.
En los años 80 se trata de volver al inicio, aparece el TPM (mantenimiento
productivo total) y algunas tareas del mantenimiento se transfieren de
nuevo al personal de producción. Con la aparición del TPM, este se empieza
a combinar con RCM. De ese modo, se definen que tareas realizar y que
departamento las realizará: mantenimiento o producción.
En los últimos años, gracias al software de digitalización de procesos y a la
incorporación de las nuevas tecnologías, como los smartphones, al ámbito
laboral aparecen herramientas de movilidad que son el complemento
perfecto a cualquier GMAO. De nada sirve contar con un buen software si
los técnicos que trabajan en campo, fuera de planta no pueden manejar
toda la información que se tenga en el GMAO.
Soluciones como apps móviles permiten a los técnicos tener acceso a toda
la información a través de la app y, además, se olvidan de realizar todos los
reportes en papel. Este hecho beneficia a otros departamentos como el de
administración, permitiendo así mejorar la productividad.
A día de hoy sigue habiendo empresas cuyo mantenimiento es
únicamente correctivo. Aun así, es indiscutible que el mantenimiento es
importante para que la empresa sea más productiva y para que aumente
sus beneficios. La competencia exige reducir costes y ser más
competitivo.
Como resumen y para ser conscientes de la importancia del
mantenimiento en el ámbito empresarial el escritor García Garrido apunta
que: “El objetivo de un departamento como el de mantenimiento no es
disponibilidad absoluta, sino conseguir que la indisponibilidad no afecte
a la producción”. Además, el autor relaciona el mantenimiento con otros
aspectos de la empresa como la calidad, la seguridad o las interrelaciones
con el medio ambiente.
 1. TIPOS DE MANTENIMIENTO ( Clasificación Tradicional)

Mantenimiento Correctivo: Es aquel mantenimiento cuyo fin es corregir cualquier defecto

que se presente en el equipo o instalación. Corrige acciones sólo cuando se ha detectado
la avería.
Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel
de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos
vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se
interviene, aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.

Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente

del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores
de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar
este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración,
consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan
estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues
requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos
matemáticos, físicos y/o técnicos.
Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es
revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo,
bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que
resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión
consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo
fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos
sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.

•Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los

usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos,
inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es
necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de
mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento
Productivo Total).
 1. TIPOS DE MANTENIMIENTO ( Otra forma de clasificar)

2. De acuerdo a la Especialidad Técnica:

- Mecánico
- Eléctrico
- Instrumentación
- Obra Civil
- Limpieza Técnica

2 Alcance de Tareas:

- Conductivo : Realizado por el Operador, No desmontaje de piezas, Sin Herramienta

especiales
- Mantenimiento Menor: Inspecciones, Alcance Medio, Revisiones
- Mantenimiento Mayor: Reparación Completa, Reemplazo de elementos y componentes
 1. TIPOS DE MANTENIMIENTO ( Otra forma de clasificar)

3. Momento de la Falla:

- Después de Falla: mantenimiento correctivo

- Antes de Falla:
- Sistemático: Mantenimiento Preventivo.
- Diagnostico: inspección del operador, Realizado por Especialista, Diagnostico
On line, Diagnostico Off line.
2. LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIÓN PRÁCTICA A LOS
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada
equipo necesita una mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no
podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular.
Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación
(mantenimiento preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones
o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a
punto anual (puesta a cero) y repararemos las averías que vayan surgiendo
(mantenimiento correctivo). La mezcla más idónea de todos estos tipos de
mantenimiento nos la dictarán estrictas razones ligadas al coste de las pérdidas
de producción en una parada de ese equipo, al coste de reparación, al impacto
ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras.
El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una
respuesta clara a esta pregunta:
 ¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los
equipos que componen una planta concreta?

Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto

de Modelo de Mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es una
mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones
determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un
equipo concreto. Podemos pensar que cada equipo necesitará una
mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla
determinada de tareas, de manera que los modelos de mantenimiento
posibles serán tantos como equipos puedan existir. Pero esto no es del
todo correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas,
complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales, según
veremos más adelante.
 3. MODELOS DE MANTENIMIENTO

Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos
anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos
incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto es así porque está
demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier equipo es rentable.
Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el que prácticamente
abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él hasta que no se produce
una avería, es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con
productos adecuados a sus características. Las inspecciones visuales prácticamente no
cuestan dinero (estas inspecciones estarán incluidas en unas gamas en las que
tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos
que destinar recursos expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá
detectar averías de manera precoz, y su resolución generalmente será más barata
cuanto antes detectemos el problema. La lubricación siempre es rentable. Aunque sí
representa un coste (lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en general es tan bajo
que está sobradamente justificado, ya que una avería por una falta de lubricación
implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del lubricante correspondiente.
Beneficios del mantenimiento industrial para las empresas

El mantenimiento industrial es una inversión, que genera grandes

beneficios entre los que te podemos enumerar los siguientes:
•Previene y evita accidentes laborales aumentando así la seguridad para
las personas que intervienen en el proceso productivo.
•Evita y disminuye pérdidas por paradas de la producción.
•Permite contar con una documentación y seguimiento del
mantenimiento necesario para cada equipo.
•Impide que surjan daños irreparables en las instalaciones industriales.
•Aumenta la vida útil de los equipos.
•Reduce costes.
•Conserva los bienes de equipo en buenas condiciones.
•Mejora la calidad de la actividad industrial.
Gracias por su Atención