Nccu Nccu-233 Material

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Mantenimiento Industrial.
MATERIAL TÉCNICO
DE APOYO
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En este documento, exploraremos la capacidad de planificar modelos y herramientas

utilizadas para la formulación y control de la estrategia corporativa con el fin de alinear a
las unidades de negocio de las organizaciones.
TAREA N°01
Mantenimiento Industrial
Introducción al Mantenimiento Industrial:
Definición:
El mantenimiento industrial se refiere a un conjunto de actividades y prácticas realizadas
en las instalaciones, maquinaria y equipos de una empresa con el objetivo de garantizar su
funcionamiento eficiente, prolongar su vida útil y reducir el riesgo de fallos o averías. Implica
la planificación, ejecución y seguimiento de tareas específicas para mantener en óptimas
condiciones los activos industriales.
Importancia:
El mantenimiento industrial es fundamental en la gestión de una empresa, ya que contribuye
a la continuidad de la producción, la seguridad de los trabajadores y la conservación de
activos costosos. Además, ayuda a minimizar los costos operativos y a cumplir con los
estándares de calidad y seguridad requeridos.
Evolución:
El mantenimiento industrial ha evolucionado con el tiempo, pasando de un enfoque reactivo
a uno más proactivo y predictivo. Inicialmente, se realizaba principalmente cuando se
producían fallos. Hoy en día, se busca prevenir esos fallos mediante la planificación y la
monitorización constante de las condiciones de los equipos.
Imagen 01.- Evolución del mantenimiento industrial.
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Objetivos del Mantenimiento:

• Confiabilidad de las Máquinas y Sistemas de Producción:
Garantizar que los equipos funcionen de manera confiable y eficiente.
• Confiabilidad de las Operaciones y Cumplimiento de Metas:

Asegurar que la producción se realice según lo planificado y se cumplan los objetivos
de producción.
• Seguridad de las Personas y de las Máquinas:

Evitar accidentes laborales y daños a los activos.
• Seguridad de las Instalaciones Físicas y de Activos:

Proteger las instalaciones y los activos de daños o pérdidas.
Objetivos de
Mantenimiento
Confiabilidad de las
Confiabilidad de las Seguridad de las Seguridad de las
Operaciones y
Máquinas y Sistemas Personas y de las Instalaciones Físicas y
Cumplimiento de
de Producción: Máquinas: de Activos:
Metas:
Imagen 02.- Objetivos de mantenimiento.
Control de la Gestión de Mantenimiento:

La gestión del mantenimiento implica el control de los recursos, el presupuesto y la
planificación de las actividades de mantenimiento. Se utilizan sistemas de información y
software de gestión para administrar eficazmente estas tareas.
La Función de Mantenimiento y su Relación con Otras Áreas de la Empresa: El

departamento de mantenimiento interactúa con otras áreas, como producción, compras y
calidad, para coordinar las actividades y garantizar la disponibilidad de los activos cuando
sea necesario.
Estructura Orgánica del Departamento de Mantenimiento:

La estructura de un departamento de mantenimiento puede variar según el tamaño y la
complejidad de la empresa, pero suele incluir gerentes de mantenimiento, supervisores,
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técnicos de mantenimiento y personal de apoyo.
Outsourcing (Tercerización del Mantenimiento):

La tercerización del mantenimiento implica contratar a terceros para llevar a cabo algunas
o todas las actividades de mantenimiento. Esto puede ser beneficioso en términos de costos
y experiencia, pero requiere una gestión eficiente de la relación con los proveedores de
servicios de mantenimiento.
Clasificación Funcional del Mantenimiento:
Clasificación
funcional de
Mantenimiento
Mantenimiento de
Mantenimiento de Mantenimiento de Mantenimiento de
Máquinas
Equipos, Instalaciones Sistemas de Control Instrumentos de
Herramientas y
y Sistemas Eléctricos: de Procesos: Medición:
Sistemas Mecánicos
Imagen 03.- Clasificación funcional de mantenimiento.
1. Mantenimiento de Máquinas Herramientas y Sistemas Mecánicos:

Este tipo de mantenimiento se enfoca en la conservación y el correcto
funcionamiento de máquinas y equipos que operan con componentes mecánicos.
Incluye la lubricación, la inspección, la reparación y la sustitución de piezas
mecánicas para garantizar su eficiencia y vida útil.
2. Mantenimiento de Equipos, Instalaciones y Sistemas Eléctricos:

Se refiere al mantenimiento de sistemas eléctricos, que pueden incluir equipos
industriales, sistemas de iluminación, sistemas de distribución eléctrica, entre otros.
Implica la inspección, el ajuste y la reparación de componentes eléctricos para evitar
fallos y asegurar la seguridad eléctrica.
3. Mantenimiento de Sistemas de Control de Procesos:

Este tipo de mantenimiento se centra en garantizar que los sistemas de control de
procesos, como los sistemas de automatización industrial y de control numérico,
funcionen de manera óptima. Incluye la programación, la calibración y la resolución
de problemas en los controladores y sensores.
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4. Mantenimiento de Instrumentos de Medición:

Se encarga de mantener en condiciones óptimas los instrumentos de medición
utilizados en la empresa para asegurar la precisión de las mediciones. Esto es
esencial en industrias donde la precisión de las mediciones es crítica, como la
industria farmacéutica o la de alimentos.
Clasificación por el Tipo de Atención:

1. Mantenimiento Correctivo (Intervención después de Ocurrida la Falla): El
mantenimiento correctivo implica la reparación de equipos y sistemas después de
que se ha producido una avería o falla. Es una respuesta a problemas inesperados
y puede resultar en tiempos de inactividad no planificados. Se puede dividir en
correctivo simple y correctivo complejo, dependiendo de la magnitud de la avería.
2. Mantenimiento Preventivo (Antes de que Ocurra la Falla): El mantenimiento

preventivo se realiza de manera planificada antes de que ocurra una falla. Incluye
inspecciones, ajustes, lubricación y reemplazo de componentes según un
cronograma preestablecido. Su objetivo es evitar las fallas y mantener la
confiabilidad de los equipos.
Clasificación por tipo

de atención
Correctivo: Intervención Preventivo

después de Ocurrida la Falla. Antes de que Ocurra la Falla.
Imagen 04.- Clasificación funcional de mantenimiento.
Tipos de Mantenimiento Preventivo:
o Mantenimiento Programado: Consiste en realizar actividades de mantenimiento

de manera regular, basadas en un calendario predefinido. Se ejecuta
independientemente del estado del equipo.
o Mantenimiento Predictivo: Se basa en el monitoreo y la recopilación de datos
para predecir cuándo es probable que ocurra una falla. Esto permite tomar
medidas antes de que ocurra una avería.
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o Mantenimiento de Oportunidad: Este tipo de mantenimiento se lleva a cabo

cuando se identifica una oportunidad durante la operación normal para realizar
actividades de mantenimiento. Puede ser una inspección rápida o una pequeña
reparación que no requiere detener completamente la producción.
Mantenimiento Correctivo:
Definición: El mantenimiento correctivo es una estrategia de mantenimiento que se aplica

cuando un equipo, máquina o sistema ha experimentado una falla o avería. Su principal
objetivo es restaurar el equipo a su funcionamiento normal después de un fallo. Esta acción
se toma en respuesta a una situación de emergencia y no se realiza de manera planificada.
Imagen 05.- Intervención interrumpida.
Principios:
1. Reactividad: El mantenimiento correctivo es reactivo, ya que se lleva a cabo en
respuesta directa a una falla o avería que ha interrumpido la operación normal.
2. Restauración:
Su enfoque principal es restaurar el equipo a su estado operativo original de manera
eficiente y segura.
Aplicación:
El mantenimiento correctivo se utiliza en situaciones de emergencia, cuando un equipo o
sistema ha dejado de funcionar debido a una falla inesperada.
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Ventajas:
• Respuesta inmediata: Permite una respuesta rápida para restaurar la operación.
• Costos iniciales bajos: No se requieren costos de mantenimiento planificado.
Desventajas:
• Interrupciones no planificadas: Puede causar tiempos de inactividad no programados
y pérdida de producción.
• Costos imprevistos: Los costos asociados con las reparaciones correctivas pueden
ser altos y difíciles de presupuestar.
Ejemplo Práctico de Mantenimiento Correctivo:
Contexto: Imagina una línea de producción en una fábrica que utiliza una máquina
automática para ensamblar productos. Esta máquina funciona de manera continua durante
las horas de trabajo normales. Un día, los operadores notan que la máquina deja de
funcionar repentinamente, lo que interrumpe la producción.
Pasos del Mantenimiento Correctivo:

1. Detección de la Falla:
Los operadores de la línea de producción detectan que la máquina no está
funcionando según lo esperado. Pueden notar ruidos inusuales, luces indicadoras
parpadeantes o simplemente la detención completa de la máquina.
2. Reporte de la Falla:
Los operadores informan de inmediato al equipo de mantenimiento sobre la falla.
Proporcionan detalles sobre lo que observaron y cualquier información relevante que
puedan proporcionar.
3. Evaluación Inicial:
El equipo de mantenimiento realiza una evaluación inicial para determinar la
naturaleza y la causa probable de la falla. Esto puede implicar la revisión de registros
de mantenimiento anteriores, inspección visual y el uso de herramientas de
diagnóstico.
4. Diagnóstico Detallado:
Los técnicos de mantenimiento llevan a cabo un diagnóstico detallado para identificar
la causa exacta de la falla. Pueden utilizar herramientas especializadas, realizar
pruebas y desmontar componentes si es necesario.
5. Reparación de Emergencia:
Si la causa de la falla es identificada y se puede abordar de inmediato, se realiza una
reparación de emergencia. Esto implica reemplazar piezas defectuosas, corregir
conexiones sueltas o solucionar cualquier problema que haya causado la
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interrupción.
6. Pruebas Post-Reparación:
Después de la reparación, se realizan pruebas en la máquina para asegurarse de
que funcione correctamente. Se monitorean los indicadores clave de rendimiento
para confirmar que la máquina está operando según las especificaciones.
7. Registro de Actividades:
Todas las acciones tomadas, incluidas las observaciones, diagnósticos,
reparaciones y pruebas, se registran en el historial de mantenimiento. Esto
proporciona documentación útil para futuras referencias y análisis.
8. Análisis de la Causa Raíz (Opcional):
En algunos casos, especialmente si la falla es recurrente, se realiza un análisis más
profundo para identificar la causa raíz. Esto implica investigar no solo los síntomas
inmediatos, sino también las condiciones que llevaron a la falla.
9. Recomendaciones para la Prevención:
Basándose en el análisis de la causa raíz, se pueden hacer recomendaciones para
evitar futuras fallas. Esto puede implicar ajustes en el programa de mantenimiento
preventivo, la instalación de sensores adicionales o la actualización de componentes
críticos.
10. Seguimiento Continuo:
Después de completar el mantenimiento correctivo, se implementa un seguimiento
continuo. El equipo de mantenimiento monitorea la máquina para asegurarse de que
la reparación haya sido efectiva y para identificar cualquier signo de problemas
adicionales.
Este ejemplo ilustra cómo se aborda una falla no planificada mediante el mantenimiento
correctivo, destacando la importancia de una respuesta rápida y efectiva para minimizar el
tiempo de inactividad en la producción.
Atención Correctiva a las Máquinas y Sistemas Averiados:

Esta fase involucra la identificación de la falla, la detención del equipo, la reparación o
sustitución de las partes defectuosas y la puesta en marcha del equipo para restaurar la
producción.
Registro de Atenciones Correctivas para Historia de Equipos:

Llevar un registro detallado de las atenciones correctivas es crucial para comprender la
confiabilidad y el historial de fallas de un equipo a lo largo del tiempo. Esto ayuda en la toma
de decisiones sobre el reemplazo o mejora de equipos.
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Análisis de Averías, Causas, Impactos Operacionales:

Después de cada falla, se debe realizar un análisis para identificar la causa raíz de la avería.
Esto ayuda a prevenir futuras fallas similares y mejora la confiabilidad del equipo. También
se evalúan los impactos operacionales, como pérdida de producción o tiempos de
inactividad.
Efectos de Averías o Falla de un Equipo, Evaluación Económica de los Daños:

Las averías pueden tener consecuencias económicas significativas, como pérdida de
producción, costos de reparación y daño a la reputación. La evaluación económica de los
daños ayuda a determinar el costo total de una falla y respalda la toma de decisiones sobre
las estrategias de mantenimiento futuras.
Mantenimiento Programado:
Definición:
El mantenimiento programado es una estrategia de mantenimiento planificada que implica
realizar actividades de inspección, reparación y sustitución de componentes de manera
periódica y programada en equipos, maquinaria o sistemas, con el propósito de prevenir
fallas y garantizar su confiabilidad y eficiencia operativa.
Aplicación:
El mantenimiento programado se aplica de manera regular y planificada en equipos y
sistemas para mantener su funcionamiento óptimo. Las actividades se realizan antes de
que ocurran fallas o desgastes críticos.
Ventajas:
• Mayor Confiabilidad: Al realizar inspecciones y mantenimiento de manera
programada, se reducen las probabilidades de fallas inesperadas y tiempos de
inactividad no planificados.
• Extensión de Vida Útil: El mantenimiento preventivo prolonga la vida útil de los
equipos y componentes al abordar problemas antes de que se vuelvan críticos.
• Ahorro de Costos: Evita costos significativos de reparaciones mayores y reemplazos
de equipos debido a un mantenimiento inadecuado.
Desventajas:
• Costos Iniciales: Requiere una inversión inicial en tiempo y recursos para desarrollar
programas de mantenimiento y llevar a cabo actividades programadas.
• Posibles Sobre-Mantenimientos: Si no se basa en datos confiables o se exagera con
la frecuencia de mantenimiento, puede resultar en costos innecesarios.
Criterios para la Elaboración de Programas de Mantenimiento:
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1. Revisiones por Tiempo: Se programan inspecciones y mantenimiento en intervalos

de tiempo específicos, como cada semana, mes o año.
2. Por Kilometraje: Se realiza mantenimiento en función de la distancia recorrida por un
vehículo o equipo.
3. Por Horas de Funcionamiento: Las horas de funcionamiento son la base para
determinar cuándo se requiere mantenimiento, común en maquinaria industrial.
4. Programas de Mantenimiento Recomendados por el Fabricante: Se siguen las
pautas proporcionadas por el fabricante para mantener la garantía y el rendimiento
del equipo.
5. Sistema de Control de Equipos por Importancia Crítica: Se priorizan los equipos
críticos y se les brinda un programa de mantenimiento más riguroso.
6. Mantenimiento Preventivo Basado en el Operador: Los operadores realizan
actividades de mantenimiento básico de manera regular, como lubricación y
limpieza.
Criterios para la elaboración de

programas de Mantenimiento
Revisiones por tiempo
Por Kilometraje
Por Horas de Funcionamiento
Programas de Mantenimiento
Recomendados por el
Fabricante
Sistema de Control de Equipos

por Importancia Crítica
Mantenimiento Preventivo
Basado en el Operador
Imagen 06.- Criterios para la evaluación de programas de mantenimiento.
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El mantenimiento programado es esencial para garantizar la confiabilidad y el rendimiento

constante de equipos y sistemas en una variedad de industrias, desde la fabricación hasta
el transporte y la energía.
Ejemplo Práctico de Mantenimiento Programado:

Contexto: Imaginemos una planta de generación de energía que utiliza turbinas para
producir electricidad. En este escenario, es crucial realizar mantenimiento programado para
garantizar un funcionamiento eficiente y seguro de las turbinas.
Pasos del Mantenimiento Programado:

1. Programación del Mantenimiento:
Con base en el historial de mantenimiento, las recomendaciones del fabricante y la
experiencia previa, el equipo de mantenimiento programa intervenciones regulares
para las turbinas. Por ejemplo, se decide realizar un mantenimiento programado
cada seis meses.
2. Planificación Detallada:
Antes del inicio del mantenimiento programado, se realiza una planificación detallada
que incluye la asignación de recursos humanos, la adquisición de piezas de repuesto
necesarias, la coordinación con proveedores externos y la estimación del tiempo
requerido para la intervención.
3. Parada Programada:
Se programa una parada en la operación de la planta para permitir el acceso seguro
a las turbinas. La parada se coordina para minimizar el impacto en la producción,
considerando la demanda de energía y otros factores operativos.
4. Inspección Visual:
Los técnicos llevan a cabo una inspección visual detallada de las turbinas. Esto
puede incluir la revisión de las palas, la carcasa, los rotores y otros componentes
críticos para identificar desgaste, fisuras o cualquier signo de deterioro.
5. Pruebas No Destructivas:
Se realizan pruebas no destructivas, como pruebas de ultrasonido o inspecciones
por corrientes inducidas, para detectar posibles defectos internos sin desmontar
completamente las turbinas.
6. Reemplazo de Componentes Desgastados:
Se reemplazan los componentes que han alcanzado su vida útil o muestran signos
de desgaste significativo. Esto puede incluir palas de la turbina, cojinetes, sellos y
otros elementos críticos.
7. Mantenimiento Preventivo:
Además de abordar problemas identificados, se lleva a cabo mantenimiento
preventivo. Esto implica la lubricación de partes móviles, ajustes de alineación y
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cualquier medida necesaria para prevenir problemas futuros.

8. Calibración de Instrumentos:
Se calibran y verifican los instrumentos de medición para garantizar mediciones
precisas durante la operación normal. Esto es crucial para el control y la
monitorización efectiva de las turbinas.
9. Registros Actualizados:
Todas las actividades realizadas, desde inspecciones hasta reemplazos de
componentes, se registran detalladamente en el historial de mantenimiento. Esto
proporciona una trazabilidad completa de las acciones llevadas a cabo.
10. Pruebas y Puesta en Marcha:
Después de completar el mantenimiento, se realizan pruebas integrales en las
turbinas para asegurarse de que funcionen correctamente. Una vez que se verifica
la integridad y eficiencia de las turbinas, se reinicia la operación de la planta.
11. Evaluación Post-Mantenimiento:
Se lleva a cabo una evaluación post-mantenimiento para revisar el proceso,
identificar oportunidades de mejora y recopilar lecciones aprendidas que puedan
aplicarse a futuros mantenimientos programados.
Este ejemplo ilustra cómo se planifica y ejecuta el mantenimiento programado en una

instalación de generación de energía, destacando la importancia de la planificación
detallada, la coordinación eficiente y la ejecución precisa para garantizar un rendimiento
óptimo de los activos.
Mantenimiento por Oportunidad:
Definición:
El mantenimiento por oportunidad se refiere a las actividades de mantenimiento que se
llevan a cabo en momentos específicos y no planificados en respuesta a situaciones
inesperadas o eventos que requieren atención inmediata. Este enfoque de mantenimiento
se basa en la detección de una necesidad de mantenimiento debido a circunstancias
imprevistas y se realiza para evitar un deterioro mayor o una interrupción no planificada en
la operación.
Por Paradas No Planificadas: En esta situación, el mantenimiento por oportunidad se realiza

cuando un equipo o sistema experimenta una falla o avería inesperada que provoca una
parada no planificada en la producción o en las operaciones. El objetivo es reparar el
problema rápidamente y restaurar la operatividad.
Por Utilización de Tiempos entre Cambios de Calidad / Set Up: En algunas operaciones de
fabricación, durante el cambio de producto o ajuste de máquinas (conocido como set up),
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se pueden identificar problemas o necesidades de mantenimiento. En estos casos, se

realiza mantenimiento por oportunidad para aprovechar el tiempo entre cambios y abordar
problemas antes de que se agraven.
Por Espacios de Tiempo Debido a Decisiones en la Línea de Producción: Este tipo de

mantenimiento se produce cuando se toman decisiones operativas que generan un tiempo
de inactividad temporal en la línea de producción. Por ejemplo, si se decide detener
temporalmente la producción debido a una baja en la demanda, se puede aprovechar este
tiempo para llevar a cabo tareas de mantenimiento necesarias.
Por Reparación de Equipos Clave: Cuando equipos críticos experimentan problemas o

requieren reparaciones importantes, se puede realizar mantenimiento por oportunidad para
abordar estas situaciones de manera urgente. El objetivo es minimizar el impacto en la
producción y evitar tiempos de inactividad prolongados.
Ventajas:
1. Prevención de Daños Mayores: El mantenimiento por oportunidad permite abordar

problemas en etapas tempranas antes de que se conviertan en fallas graves.
2. Minimización de Tiempo de Inactividad: Al tomar medidas inmediatas, se reduce la

duración de las interrupciones no planificadas en la operación.
3. Optimización de la Disponibilidad: Se mantiene la disponibilidad de equipos críticos

al abordar problemas de manera rápida y eficiente.
Desventajas:
1. Mayor Costo de Mano de Obra y Repuestos: El mantenimiento por oportunidad

puede requerir recursos adicionales, especialmente si se realiza fuera del horario
laboral regular.
2. Interrupciones No Planificadas: Aunque se realizan para evitar problemas mayores,

las actividades de mantenimiento por oportunidad pueden interrumpir la producción
o las operaciones en momentos no deseados.
El mantenimiento por oportunidad es esencial para garantizar la continuidad de las

operaciones y prevenir costosas averías en equipos y sistemas clave. Sin embargo, su
objetivo principal es abordar situaciones urgentes y no reemplazar el mantenimiento
preventivo planificado.
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Técnicas de Mantenimiento Predictivo:

Las técnicas de mantenimiento predictivo son un conjunto de métodos y herramientas que
se utilizan para monitorear el estado y el desempeño de equipos y sistemas de manera
continua o periódica. El objetivo principal de estas técnicas es predecir posibles fallas o
problemas en la maquinaria antes de que ocurran, lo que permite realizar intervenciones de
mantenimiento específicas y planificadas para evitar tiempos de inactividad no planificados
y costosas reparaciones. A continuación, se describen algunas de las técnicas de
mantenimiento predictivo más utilizadas:
1. Análisis de Vibraciones:
Definición: El análisis de vibraciones implica el monitoreo de las vibraciones mecánicas
de equipos rotativos, como motores, bombas y rodamientos. Se utilizan acelerómetros
u otros sensores para medir y registrar las vibraciones. Luego, se analizan las
características de estas vibraciones para detectar desequilibrios, alineación incorrecta,
desgaste de rodamientos y otros problemas mecánicos.
Aplicación: Se aplica principalmente a máquinas rotativas, donde las vibraciones
anormales pueden indicar problemas de funcionamiento.
Imagen 07.- Análisis de vibración en electrobomba.
2. Termografía:
Definición: La termografía implica el uso de cámaras termográficas para medir la
temperatura superficial de equipos y componentes. Los cambios anormales en la
temperatura pueden indicar problemas como sobrecalentamiento, fricción excesiva o
puntos calientes.
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Aplicación: Es útil para la detección temprana de problemas eléctricos, defectos en

aislantes, conexiones flojas o defectuosas y otros problemas térmicos.
lmagen 08.- Análisis de vibración en electrobomba.
3. Boroscopías:
Definición: La boroscopía implica el uso de un boroscopio, que es un dispositivo óptico
flexible o rígido, para inspeccionar el interior de componentes y estructuras inaccesibles
visualmente. Permite la detección de grietas, corrosión, depósitos y otros problemas
internos.
Aplicación: Se utiliza en tuberías, conductos, motores, turbinas y otros equipos con
espacios confinados.
lmagen 09.- Análisis de vibración en electrobomba.
4. Tribología o Análisis de Aceites:

Definición: La tribología se enfoca en el análisis de aceites lubricantes y fluidos de
equipos. Se analizan muestras de aceite para detectar partículas de desgaste,
contaminantes, cambios en la viscosidad y la presencia de aditivos. Esto ayuda a
evaluar la condición de los componentes lubricados.
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Aplicación: Es especialmente relevante para sistemas de lubricación, como motores y

sistemas hidráulicos.
lmagen 10.- Tribologìa.
5. Análisis de Ultrasonidos:
Definición: El análisis de ultrasonidos implica la detección de sonidos ultrasónicos
generados por la fricción, la cavitación u otros fenómenos en equipos. Las variaciones
en los patrones de ultrasonidos pueden indicar problemas, como fugas o desgaste.
Aplicación: Se utiliza para la detección temprana de problemas en sistemas de vapor,
aire comprimido y otros.
lmagen 11.- Ultrasonido.
6. Análisis de Humos de Combustión:

Definición: El análisis de humos de combustión se enfoca en la evaluación de los gases
de escape de equipos que utilizan combustión, como calderas y motores. Permite
verificar la eficiencia de la combustión y detectar problemas como exceso de carbono
o falta de oxígeno.
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Aplicación: Es importante para garantizar una operación eficiente y cumplir con las
regulaciones ambientales.
Imagen 12.- Análisis de humos de la combustión.
7. Control de Espesores en Equipos Estáticos:

Definición: Esta técnica involucra la medición de espesores de pared en equipos
estáticos, como tanques, tuberías y recipientes a presión. Permite detectar la corrosión
y el adelgazamiento de las paredes que pueden comprometer la integridad estructural.
Aplicación: Es esencial para garantizar la seguridad y la integridad de los equipos de
proceso.
lmagen 13.- Control de espesores
Estas técnicas de mantenimiento predictivo son fundamentales para maximizar la

confiabilidad, la eficiencia y la vida útil de los equipos industriales, al tiempo que se
minimizan los riesgos de fallos catastróficos.
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TAREA N°02
Mantenimiento Total Productivo. (TPM)

Mantenimiento Total Productivo (TPM):
El Mantenimiento Total Productivo (TPM) es una filosofía y metodología de gestión que se
centra en la mejora continua de la eficiencia de los equipos y procesos de producción en
una organización. Su objetivo principal es eliminar las pérdidas relacionadas con la
disponibilidad, el rendimiento y la calidad de los activos y recursos de la empresa.
lmagen 14.- Enfoque del Mantenimiento Total Productivo (TPM):
A continuación, se detallan los conceptos clave del TPM:
¿Qué es TPM?
• El TPM es una estrategia de gestión que busca maximizar la eficiencia y la
confiabilidad de los equipos de producción a través de la participación activa de todos
los empleados.
• Se basa en el principio de que todos en la organización, desde la alta dirección hasta
los operarios, son responsables de mantener y mejorar los activos productivos.
¿Qué busca TPM?

• El TPM busca eliminar las pérdidas en la producción, lo que incluye tiempos de
inactividad no planificados, velocidad reducida de producción, desperdicio de
materiales y productos defectuosos.
• Busca crear un entorno de trabajo en el que la maquinaria y los procesos funcionen
de manera óptima y eficiente.
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¿Por qué aplicar TPM?

La aplicación del TPM tiene varios motivos:
• Aumentar la productividad y la capacidad de producción.
• Reducir costos de mantenimiento y reparación.
• Mejorar la calidad de los productos.
• Incrementar la moral y la satisfacción de los empleados.
• Optimizar la utilización de recursos y equipos.
Beneficios de aplicar el TPM en las empresas:

• Reducción de costos de mantenimiento.
• Aumento de la disponibilidad de equipos.
• Mayor rendimiento de la maquinaria.
• Reducción de los defectos en productos.
• Mayor satisfacción del cliente.
• Mayor participación y compromiso de los empleados.
Fundamentos del TPM:

El TPM se basa en ocho pilares fundamentales, que son:
1. Mejora continua: Buscar constantemente formas de mejorar procesos y equipos.
2. Mantenimiento autónomo: Capacitar a los operarios para que realicen el
mantenimiento de rutina.
3. Mejora de equipos y procesos: Enfocarse en la mejora de la eficiencia y la calidad.
4. Formación y capacitación: Brindar la formación necesaria a los empleados.
5. Control inicial: Asegurarse de que los equipos se encuentren en óptimas condiciones
al inicio de la producción.
6. Mantenimiento planificado: Programar actividades de mantenimiento preventivo.
7. Gestión de calidad en la fuente: Evitar la generación de productos defectuosos desde
el inicio.
8. Seguridad, higiene y medio ambiente: Garantizar la seguridad y el respeto al entorno.
Metas del TPM:

• Las metas del TPM incluyen mejorar la eficiencia general de los equipos (OEE),
eliminar las averías, reducir los tiempos de inactividad, reducir los defectos, mejorar
la satisfacción del cliente y crear un entorno de trabajo en el que todos los empleados
se sientan comprometidos con la mejora continua.
El TPM es una filosofía de gestión que promueve la colaboración, la responsabilidad
compartida y el enfoque en la calidad y la eficiencia para lograr un entorno de producción
altamente productivo y competitivo.
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1. Mejora continua
2. Mantenimiento autónomo
3. Mejora de equipos y procesos

Fundamentos
del TPM
6. Mantenimiento planificado
7. Gestión de calidad en la fuente
8. Seguridad, higiene y medio ambiente
lmagen 15.- Fundamentos del TPM
Seis Grandes Pérdidas en Mantenimiento (TPM):

En el contexto del Mantenimiento Total Productivo (TPM), las Seis Grandes Pérdidas se
refieren a categorías de ineficiencias o pérdidas que pueden ocurrir en un proceso de
producción y que afectan la eficiencia general y la calidad. Estas pérdidas son un enfoque
importante del TPM para eliminar cualquier desperdicio o ineficiencia en la producción.
A continuación, se detallan las definiciones y conceptos de las Seis Grandes Pérdidas:
a) Pérdida de Producción por Paradas:

1. Perdidas por paradas y fallos de equipos (Averías): Esto se refiere a las pérdidas de
producción debido a paradas no planificadas de maquinaria y equipos debido a
averías o fallas. El objetivo es reducir al mínimo estas interrupciones no
programadas a través de mantenimiento preventivo y predictivo.
2. Perdidas por ajustes y reparaciones de máquinas: Estas pérdidas se producen
cuando se realizan ajustes y reparaciones en las máquinas durante la producción,
lo que resulta en tiempos de inactividad no planificados.
3. Perdidas por arranque de planta hasta estabilizar la producción: Se refiere a las
pérdidas de producción que ocurren al comenzar la producción en una planta y
estabilizarla. Estos tiempos de ajuste y puesta en marcha inicial pueden ser
ineficientes y causar pérdidas.
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b) Pérdida de Producción por Rendimientos:

4. Pérdidas por marcha en vacío y paradas menores: Incluye pérdidas de tiempo
durante la producción debido a arranques en vacío, paradas menores y cambios no
planificados en la producción.
5. Pérdidas por baja velocidad de operación y disminución de rendimientos: Se refiere
a las pérdidas de producción debido a la operación a velocidades más bajas de lo
óptimo, lo que reduce la eficiencia y la productividad.
c) Pérdida por Calidad:

6. Pérdidas por defectos de calidad y reprocesos: Esta categoría de pérdida involucra
la producción de productos defectuosos que deben ser reprocesados o desechados.
Estas pérdidas afectan directamente la calidad del producto y pueden generar
costos adicionales.
El objetivo del TPM es identificar y eliminar estas seis grandes pérdidas a través de una
combinación de mantenimiento proactivo, eficiencia operativa y mejora continua. Al hacerlo,
se busca mejorar significativamente la eficiencia de la producción y la calidad del producto
final.
Ejemplo Práctico de Aplicación de Mantenimiento Productivo Total (TPM):

Contexto: Imaginemos una línea de producción en una fábrica de productos electrónicos.
Esta línea utiliza máquinas automáticas para ensamblar componentes. La implementación
del TPM se enfoca en maximizar la eficiencia y la confiabilidad de estas máquinas para
reducir tiempos de inactividad y mejorar la productividad.
Pasos de Aplicación del TPM:
1. Formación del Equipo de TPM:

Se forma un equipo de TPM que incluye operadores de las máquinas, personal de
mantenimiento, y especialistas en producción. Este equipo será responsable de
liderar la implementación del TPM.
2. Entrenamiento y Concienciación:
Se brinda entrenamiento a todos los miembros del equipo sobre los principios y
objetivos del TPM. Se destaca la importancia de la colaboración entre operadores y
personal de mantenimiento.
3. Establecimiento de Pilares del TPM:

Se identifican los ocho pilares del TPM:
✓ Pilar 1: Mejora Focalizada (Kobetsu Kaizen): Se elige un área específica de
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mejora, como reducción de tiempos de cambio.

✓ Pilar 2: Mantenimiento Autónomo: Se capacita a los operadores para realizar
tareas de mantenimiento preventivo y limpieza de las máquinas.
✓ Pilar 3: Mantenimiento Planificado: Se desarrolla un plan de mantenimiento
preventivo basado en datos y análisis de fallas anteriores.
✓ Pilar 4: Formación y Capacitación: Se proporciona formación continua para
mejorar las habilidades y conocimientos de los empleados.
✓ Pilar 5: Mejora de la Velocidad (Jishu Hozen): Se busca aumentar la velocidad y
eficiencia de las máquinas.
✓ Pilar 6: Control Inicial del Equipo (Keikaku Hozen): Se implementan mejoras
estructurales en las máquinas para prevenir fallas.
✓ Pilar 7: Mantenimiento de Calidad Inicial (Kakushin Hozen): Se asegura que las
máquinas mantengan altos estándares de calidad.
✓ Pilar 8: Administración Participativa (Ante Kaizen): Se fomenta la participación
activa de todos los niveles jerárquicos en la mejora continua.
4. Implementación del Mantenimiento Autónomo:

Los operadores asumen la responsabilidad de tareas de limpieza, lubricación y
pequeños mantenimientos preventivos en sus máquinas asignadas.
5. Desarrollo del Plan de Mantenimiento Preventivo:

El equipo de TPM utiliza datos históricos y análisis para desarrollar un plan de
mantenimiento preventivo que minimice los tiempos de inactividad no planificados.
6. Integración de Mejoras de Velocidad:

Se identifican oportunidades para aumentar la velocidad de las máquinas mediante
ajustes, cambios en procesos o actualizaciones tecnológicas.
7. Implementación de Mejoras Estructurales:

Se llevan a cabo mejoras estructurales en las máquinas para abordar problemas
recurrentes, reducir la vibración o mejorar la estabilidad.
8. Seguimiento de Indicadores Clave:

Se establecen indicadores clave de desempeño (KPI) para medir la eficiencia, la
disponibilidad y la calidad de las máquinas. Estos KPI se monitorean regularmente.
9. Formación Continua y Desarrollo de Habilidades:

Se organizan sesiones de formación continua para mejorar las habilidades técnicas
y de resolución de problemas del personal.
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10. Revisiones Periódicas y Mejora Continua:

El equipo de TPM realiza revisiones periódicas para evaluar el progreso, identificar
nuevas oportunidades de mejora y ajustar estrategias según sea necesario.
11. Celebración de Éxitos y Reconocimientos:

Se reconocen y celebran los éxitos y mejoras logrados a través de la implementación
del TPM. Esto fomenta un ambiente positivo y motivador.
Este ejemplo destaca cómo se aplican los principios del TPM en una línea de producción,
involucrando a todo el equipo en la mejora continua y buscando maximizar la eficiencia y
confiabilidad de las máquinas.
Pilares del TPM (Mantenimiento Total Productivo):
Mejora Enfocada
El pilar de Mejora Enfocada en el TPM (Mantenimiento Total Productivo) se centra en
maximizar la Efectividad Global de Equipos (OEE) y, en última instancia, mejorar la
eficiencia y la productividad de los equipos y procesos de producción.
A continuación, se detallan las definiciones y conceptos relacionados con este pilar:
1. Objetivo del Pilar de Mejora Enfocada:

El objetivo principal de este pilar es maximizar la Efectividad Global de Equipos (OEE),
que es una métrica clave utilizada para medir el rendimiento global de un equipo o
proceso de producción.
2. Efectividad Global de Equipos (OEE):

La Efectividad Global de Equipos (OEE) es una métrica que mide la eficiencia general
de un equipo o proceso de producción.
Se calcula mediante la multiplicación de tres ratios:
a) Ratio de Tiempo de Disponibilidad: El tiempo en el que el equipo está disponible y
listo para funcionar.
b) Ratio de Capacidad Utilizada: El tiempo en el que el equipo está funcionando a su
máxima capacidad.
c) Ratio de Producción No Defectuosa: El tiempo en el que el equipo está produciendo
productos de calidad sin defectos.
3. Cálculo de OEE:
El OEE se calcula multiplicando estas tres ratios (Tiempo de Disponibilidad x Capacidad
Utilizada x Producción No Defectuosa) y expresándolo como un porcentaje.
23
4. Ejercicios de Aplicación:
Para mejorar la Efectividad Global de Equipos, se pueden realizar ejercicios de
aplicación que buscan identificar y abordar las principales pérdidas de eficiencia en los
equipos y procesos de producción.
5. Proyectos de Mejora Enfocada:

Los proyectos de Mejora Enfocada son iniciativas específicas que se llevan a cabo para
eliminar las causas fundamentales de las pérdidas de eficiencia identificadas. Estos
proyectos pueden incluir mejoras en la programación de la producción, la reducción de
tiempos de inactividad, la optimización de la velocidad de operación y la reducción de
defectos.
Mantenimiento Autónomo:
El Mantenimiento Autónomo es uno de los pilares del TPM (Mantenimiento Total
Productivo) que se enfoca en empoderar a los operadores y equipos de producción para
que realicen tareas de mantenimiento de rutina y conservación de sus equipos. Aquí se
encuentran las definiciones y conceptos relacionados:
1. Conservación de las Condiciones de Trabajo:

El Mantenimiento Autónomo se centra en la conservación de las condiciones de trabajo
mediante inspecciones preventivas, limpieza diaria y otras acciones que preserven la
funcionalidad y el rendimiento de los equipos.
2. Limpieza Diaria e Inspección:

Los operadores llevan a cabo actividades de limpieza diaria en las áreas de trabajo y
realizan inspecciones en puntos clave de los equipos para identificar problemas
potenciales.
3. Lubricación Básica Periódica:

Esto implica la aplicación regular de lubricantes en los puntos críticos de los equipos
para garantizar su correcto funcionamiento y prolongar su vida útil.
4. Pequeños Ajustes y Reparaciones Livianas:

Los operadores están autorizados para realizar ajustes menores y reparaciones livianas
en los equipos sin depender del personal de mantenimiento.
5. Formación y Capacitación Técnica:

Los trabajadores reciben capacitación técnica para llevar a cabo estas tareas de
mantenimiento autónomo de manera efectiva y segura.
24
6. Reporte de Fallas:
Si se identifican problemas durante las inspecciones que no pueden resolverse de
inmediato, se deben reportar para su programación y reparación por parte del equipo
de mantenimiento.
Mantenimiento Planificado o Progresivo:

El Mantenimiento Planificado o Progresivo es otra parte fundamental del TPM que se enfoca
en eliminar los problemas de los equipos mediante acciones de mejora, prevención y
predicción. Aquí están las definiciones y conceptos:
1. Eliminación de Problemas del Equipamiento:
El Mantenimiento Planificado busca eliminar problemas crónicos o recurrentes en los
equipos y sistemas de producción.
3. Acciones de Mejora:
Esto incluye la implementación de mejoras en los equipos y procesos para evitar
problemas futuros y aumentar la eficiencia.
3. Acciones de Prevención:
El Mantenimiento Planificado se enfoca en prevenir problemas antes de que ocurran,
lo que implica la implementación de acciones preventivas.
4. Acciones de Predicción:
Se utilizan técnicas de análisis de datos y monitoreo para predecir el desgaste y los
posibles fallos de los equipos con anticipación.
En resumen, el pilar de Mejora Enfocada en el TPM se enfoca en lograr una mayor

eficiencia y productividad en la producción al abordar las pérdidas de eficiencia identificadas
a través de la métrica OEE. Esto se logra mediante la implementación de proyectos de
mejora específicos y la optimización de los procesos de producción; mientras que el
Mantenimiento Autónomo capacita a los operadores para realizar tareas de
mantenimiento básicas y conservar las condiciones de trabajo, mientras que el
Mantenimiento Planificado busca eliminar problemas y prevenir fallas a través de acciones
de mejora, prevención y predicción.
Ambos son componentes clave del TPM y contribuyen a la eficiencia y la confiabilidad de
los equipos.
Mantenimiento de la Calidad:
El Mantenimiento de la Calidad es una parte esencial de la gestión de activos y procesos
en una organización, y su objetivo principal es mantener o mejorar la calidad de los
productos o servicios que ofrece la empresa. Aquí se encuentran las definiciones y
25
conceptos relacionados:
1. Mejora de la Calidad Reduciendo la Variabilidad del Proceso:

Este enfoque busca minimizar la variabilidad en los procesos de producción o
prestación de servicios para garantizar que el producto final cumpla con los estándares
de calidad establecidos.
2. Prevención del Mantenimiento:

Implica realizar actividades de mejora durante la fase de diseño, construcción y puesta
a punto de equipos y sistemas para prevenir problemas futuros y garantizar que
funcionen de manera confiable y consistente.
3. Mantenimiento de Áreas Administrativas:

El Mantenimiento de la Calidad no se limita solo a la producción, sino que se extiende
a las áreas administrativas que brindan apoyo en el proceso productivo, asegurando
que también cumplan con los estándares de calidad.
4. Entrenamiento y Desarrollo de Habilidades de Operación:

Implica capacitar a los trabajadores para que sean capaces de identificar y resolver
problemas en los equipos, comprender su funcionamiento y su impacto en la calidad
del producto, y desarrollar habilidades para analizar y mejorar los procesos de
producción.
5. Capacidad para Conservar el Conocimiento y Enseñar a Otros:

El Mantenimiento de la Calidad también involucra la capacidad de documentar y
compartir el conocimiento sobre las mejores prácticas y procesos para garantizar la
continuidad y mejora continua de la calidad.
6. Habilidad para Trabajar y Cooperar con Áreas Relacionadas:

La calidad no es solo responsabilidad de un departamento, sino un esfuerzo conjunto
en toda la organización. El Mantenimiento de la Calidad implica trabajar y cooperar
estrechamente con áreas relacionadas para garantizar estándares consistentes de
calidad.
Mantenimiento de Seguridad y Medio Ambiente:

El Mantenimiento de la Seguridad y el Medio Ambiente se enfoca en garantizar un ambiente
de trabajo seguro y en minimizar el impacto ambiental de las operaciones de una
organización.
26
Aquí están las definiciones y conceptos:
Cero Accidentes y Contaminaciones:

El objetivo es prevenir accidentes laborales y minimizar o eliminar la contaminación
ambiental asociada a las operaciones de la empresa.
En conclusión, el Mantenimiento de la Calidad se enfoca en garantizar la calidad de los

productos y servicios a través de la mejora continua, la prevención de problemas y la
capacitación de los trabajadores, mientras que el Mantenimiento de la Seguridad y el Medio
Ambiente busca garantizar la seguridad de los empleados y reducir el impacto ambiental
de las operaciones. Ambos aspectos son fundamentales para el éxito y la sostenibilidad de
una organización.
Ejemplo Práctico Integrando Mantenimiento de la Calidad, Seguridad y Medio

Ambiente:
Contexto: Imaginemos una planta de producción de alimentos que se especializa en la
fabricación de productos enlatados. La empresa tiene un fuerte compromiso con la calidad
de sus productos, la seguridad de sus empleados y la reducción del impacto ambiental. A
continuación, se presenta un ejemplo práctico que integra los conceptos de Mantenimiento
de la Calidad y Mantenimiento de la Seguridad y Medio Ambiente.
1. Implementación de Mejora Continua:

Mejora de la Calidad Reduciendo la Variabilidad del Proceso:
Se realiza un análisis detallado de los procesos de producción para identificar áreas de
variabilidad. Se implementan controles más estrictos en la recepción de materias
primas, procesos de envasado y métodos de almacenamiento para garantizar la
consistencia en la calidad de los productos enlatados.
2. Prevención del Mantenimiento:

Durante la fase de diseño de nuevas líneas de producción, se integran sistemas de
autodiagnóstico en las máquinas para prevenir posibles fallas. Además, se establece
un programa de mantenimiento preventivo que incluye inspecciones regulares y
reemplazo proactivo de componentes clave.
3. Mantenimiento de Áreas Administrativas:

Se implementan procedimientos de control de calidad en las áreas administrativas,
como el departamento de compras y logística. Se verifica que los proveedores
cumplan con estándares de calidad y se mantiene una documentación detallada de
todas las transacciones para garantizar la trazabilidad y calidad en todas las etapas.
27
4. Entrenamiento y Desarrollo de Habilidades de Operación:

Se establece un programa de entrenamiento continuo para los empleados de la línea de
producción. Esto incluye capacitación en identificación de problemas, técnicas de
resolución de problemas y buenas prácticas de manipulación de alimentos para
mantener altos estándares de calidad e higiene.
5. Capacidad para Conservar el Conocimiento y Enseñar a Otros:

Se implementa un sistema de gestión del conocimiento para documentar las mejores
prácticas y lecciones aprendidas. Se promueve la cultura de compartir experiencias
y conocimientos entre los empleados para garantizar la continuidad y mejora
continua de la calidad.
6. Habilidad para Trabajar y Cooperar con Áreas Relacionadas:

Se establecen reuniones periódicas entre los departamentos de calidad, producción, y
seguridad para garantizar la alineación de estándares y la cooperación efectiva. Se
fomenta un enfoque interdepartamental para abordar los desafíos y garantizar la
coherencia en los procesos.
7. Mantenimiento de Seguridad y Medio Ambiente:

Se implementan medidas de seguridad rigurosas, incluyendo el uso de equipo de
protección personal y la capacitación regular en prácticas seguras. Además, se
establece un programa de gestión ambiental que se enfoca en reducir el consumo
de recursos y minimizar los residuos.
8. Cero Accidentes y Contaminaciones:

Se establece una política de "Cero Accidentes y Contaminaciones" que implica la
identificación proactiva de riesgos laborales y ambientales. Se realizan auditorías
regulares para evaluar el cumplimiento de esta política y se toman medidas
correctivas de inmediato.
Este ejemplo práctico ilustra cómo una empresa puede integrar el Mantenimiento de la
Calidad con el Mantenimiento de la Seguridad y el Medio Ambiente, asegurando altos
estándares en la producción de alimentos, la seguridad de los empleados y la sostenibilidad
ambiental.
28
TAREA N°03
Gestión del Mantenimiento.

Costos de Mantenimiento:
Los costos de mantenimiento se refieren a los gastos asociados con el mantenimiento de
activos, maquinaria, equipos y sistemas en una organización. Estos costos son
fundamentales para garantizar que los activos funcionen de manera eficiente y confiable.
Aquí tienes definiciones y conceptos relacionados:
1. Factores de Costos de Mantenimiento:

Los factores que contribuyen a los costos de mantenimiento incluyen los gastos en
mano de obra, repuestos, materiales, herramientas, servicios externos, energía, tiempo
de inactividad de la producción, pérdida de calidad y seguridad, entre otros.
2. Tipos de Costos Involucrados en el Mantenimiento:

Los principales tipos de costos de mantenimiento son:
o Costos de Mano de Obra: Salarios y beneficios del personal de mantenimiento.
o Costos de Repuestos y Materiales: Compra de piezas de repuesto, lubricantes,
productos químicos, etc.
o Costos de Servicios Externos: Contratación de servicios de mantenimiento
especializados.
o Costos de Energía: Consumo de energía eléctrica, combustible, etc.
o Costos de Tiempo de Inactividad de Producción: Pérdida de producción debido
a paradas no planificadas.
o Costos de Pérdida de Calidad: Gastos asociados con productos defectuosos
debido a un mantenimiento inadecuado.
o Costos de Seguridad: Inversiones en medidas de seguridad para el personal de
mantenimiento.
o Costos de Capacitación: Gastos para capacitar al personal de mantenimiento.
3. Estructura de Costos de Mantenimiento: Costeo Variable:

El costeo variable implica que los costos de mantenimiento varían en función de la
cantidad y la frecuencia de las actividades de mantenimiento. Por ejemplo, los costos
de repuestos y mano de obra aumentan cuando se realizan más tareas de
mantenimiento.
4. Mantenimiento Propio vs. Tercerización del Mantenimiento:

La organización puede optar por realizar el mantenimiento con su propio personal o
contratar servicios de mantenimiento externos. La decisión depende de varios factores,
como la capacidad interna, la especialización requerida y los costos asociados.
29
5. Presupuestos de Mantenimiento y su Control:

Los presupuestos de mantenimiento son estimaciones de los costos esperados durante
un período determinado. Se utilizan para planificar y controlar los gastos de
mantenimiento. El control presupuestario implica monitorear y comparar los costos
reales con los presupuestados para tomar medidas correctivas si es necesario.
6. Gestión de Inventarios de Repuestos:

Los inventarios de repuestos son esenciales para garantizar que las piezas necesarias
estén disponibles cuando se requiera el mantenimiento. La gestión de inventarios
implica el seguimiento de existencias, la reposición oportuna y la minimización de
costos de almacenamiento.
La gestión eficaz de los costos de mantenimiento es esencial para optimizar la eficiencia

operativa, reducir el tiempo de inactividad no planificado y garantizar la disponibilidad y
confiabilidad de los activos.
Indicadores de Gestión en Mantenimiento (KPI):

Los indicadores de gestión en mantenimiento, también conocidos como KPI (Key
Performance Indicators), son métricas y medidas que se utilizan para evaluar y monitorear
el rendimiento de las actividades de mantenimiento en una organización. Estos indicadores
son fundamentales para medir la eficiencia, la calidad y la confiabilidad de las operaciones
de mantenimiento.
lmagen 16.- Indicadores de mantenimiento (KPI de Mantenimiento)
30
1. Sistemas de Medición en Gestión del Mantenimiento:

Los sistemas de medición en gestión del mantenimiento son herramientas y procesos
que permiten recopilar, analizar y presentar datos relacionados con las actividades de
mantenimiento. Estos sistemas incluyen la recopilación de información sobre el tiempo
de inactividad, los costos, la disponibilidad de activos y otros aspectos clave.
2. Indicadores de Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad:

Estos indicadores se centran en la confiabilidad de los activos (probabilidad de que
funcionen sin problemas), la mantenibilidad (facilidad y rapidez con la que se pueden
reparar los activos) y la disponibilidad (tiempo durante el cual los activos están en
funcionamiento y listos para su uso). Ejemplos incluyen MTBF (Tiempo Medio Entre
Fallos), MTTR (Tiempo Medio de Reparación) y Disponibilidad.
31
3. Indicadores de Mantenimiento Preventivo:

Estos indicadores miden la efectividad de las actividades de mantenimiento preventivo,
que buscan evitar fallas y reducir el tiempo de inactividad no planificado. Ejemplos
incluyen el cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo y la reducción de
fallas después de la implementación de mantenimiento preventivo.
4. Indicadores de Productividad Global de Equipos (OEE):

El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un indicador clave que mide la eficiencia
de los activos de producción. Considera la disponibilidad, el rendimiento y la calidad de
los equipos. Un OEE alto indica una producción más eficiente y confiable.
5. Indicadores Relacionados con los Recursos Humanos:

Estos indicadores evalúan el desempeño y la eficiencia del personal de mantenimiento.
Pueden incluir la capacitación, la productividad, el cumplimiento de tareas programadas
y la seguridad en el trabajo.
6. Otros Indicadores:
Además de los mencionados anteriormente, existen numerosos otros indicadores
específicos que se utilizan en la gestión del mantenimiento, como el costo por hora de
inactividad, el índice de fallas recurrentes y la tasa de cumplimiento de tareas
programadas.
32
Estos indicadores proporcionan información valiosa para la toma de decisiones, permitiendo

a las organizaciones mejorar la planificación, la ejecución y la eficiencia de sus operaciones
de mantenimiento, lo que a su vez contribuye a la confiabilidad y la rentabilidad de los
activos.
33
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFÍCAS
1. Gestión de Mantenimiento: Lean Maintenance y TPM

https://digibuo.uniovi.es/dspace/bitstream/handle/10651/47868/Gesti%F3n%20de%2
0Mantenimiento.%20Lean%20Maintenance%20y%20TPM.pdf;jsessionid=EF9F28E6
CA49987DF8D9A3078390753C?sequence=1
2. TPM: Transformando el Mantenimiento en ganancias.

https://tractian.com/es/blog/tpm-mantenimiento-productivo-total-transformando-el-
mantenimiento-en-ganancias
3. Indicadores de gestión y mantenimiento.

https://www.cfcgroup.org/cursos/indicadores-de-gestion-y-mantenimiento
34
REFERENCIA DE FIGURAS
1. Imagen Nº 01.- Evolución del mantenimiento industrial.

https://maquinautos.com/mantenimiento-4-0/
2. Imagen Nº 05.- Intervención interrumpida.

https://www.freepik.es/fotos-vectores-gratis/mantenimiento
3. Imagen Nº 07.- Análisis de vibración en electrobomba.

https://www.bombasyservicios.com.ar/detalle.php?a=vibraciones-en-bombas-
centrifugas&t=3&d=141

https://91le.com.ar/ventajas-de-la-termografia/

https://vibromontajes.com/tribologia-centro-vida-maquinas/
6. Imagen Nº 10.- Tribología.

https://vibromontajes.com/tribologia-centro-vida-maquinas/
7. Imagen Nº 11.- Ultrasonido.

https://terotecnic.com/mantenimiento-predictivo/ultrasonidos/analisis-de-ultrasonidos-
definicion/
8. Imagen Nº 12.- Analisis de humos de la combustión.

https://www.testo.com/es-AR/aplicaciones/gases-combustion
9. Imagen Nº 13.- Control de espesores.

https://www.inl.cl/producto/medidor-de-espesor-de-materiales/
10. Imagen Nº 14.- Enfoque del TPM.

https://tractian.com/es/blog/tpm-mantenimiento-productivo-total-transformando-el-
mantenimiento-en-ganancias
11. Imagen Nº 16.- Indicadores de mantenimiento KPIs .

https://www.cfcgroup.org/cursos/indicadores-de-gestion-y-mantenimiento
35
36

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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

En este documento, exploraremos la capacidad de planificar modelos y herramientas

Imagen 01.- Evolución del mantenimiento industrial.

Objetivos del Mantenimiento:

• Confiabilidad de las Operaciones y Cumplimiento de Metas:

• Seguridad de las Personas y de las Máquinas:

• Seguridad de las Instalaciones Físicas y de Activos:

Imagen 02.- Objetivos de mantenimiento.

Control de la Gestión de Mantenimiento:

La Función de Mantenimiento y su Relación con Otras Áreas de la Empresa: El

Estructura Orgánica del Departamento de Mantenimiento:

técnicos de mantenimiento y personal de apoyo.

Outsourcing (Tercerización del Mantenimiento):

Clasificación Funcional del Mantenimiento:

Imagen 03.- Clasificación funcional de mantenimiento.

1. Mantenimiento de Máquinas Herramientas y Sistemas Mecánicos:

2. Mantenimiento de Equipos, Instalaciones y Sistemas Eléctricos:

3. Mantenimiento de Sistemas de Control de Procesos:

4. Mantenimiento de Instrumentos de Medición:

Clasificación por el Tipo de Atención:

2. Mantenimiento Preventivo (Antes de que Ocurra la Falla): El mantenimiento

Clasificación por tipo

Correctivo: Intervención Preventivo

Tipos de Mantenimiento Preventivo:

o Mantenimiento Programado: Consiste en realizar actividades de mantenimiento

o Mantenimiento de Oportunidad: Este tipo de mantenimiento se lleva a cabo

Definición: El mantenimiento correctivo es una estrategia de mantenimiento que se aplica

Imagen 05.- Intervención interrumpida.

Ejemplo Práctico de Mantenimiento Correctivo:

Pasos del Mantenimiento Correctivo:

Atención Correctiva a las Máquinas y Sistemas Averiados:

Registro de Atenciones Correctivas para Historia de Equipos:

Análisis de Averías, Causas, Impactos Operacionales:

Efectos de Averías o Falla de un Equipo, Evaluación Económica de los Daños:

Criterios para la Elaboración de Programas de Mantenimiento:

1. Revisiones por Tiempo: Se programan inspecciones y mantenimiento en intervalos

Criterios para la elaboración de

Revisiones por tiempo

Por Horas de Funcionamiento

Sistema de Control de Equipos

Imagen 06.- Criterios para la evaluación de programas de mantenimiento.

El mantenimiento programado es esencial para garantizar la confiabilidad y el rendimiento

Ejemplo Práctico de Mantenimiento Programado:

Pasos del Mantenimiento Programado:

cualquier medida necesaria para prevenir problemas futuros.

Este ejemplo ilustra cómo se planifica y ejecuta el mantenimiento programado en una

Mantenimiento por Oportunidad:

Por Paradas No Planificadas: En esta situación, el mantenimiento por oportunidad se realiza

se pueden identificar problemas o necesidades de mantenimiento. En estos casos, se

Por Espacios de Tiempo Debido a Decisiones en la Línea de Producción: Este tipo de

Por Reparación de Equipos Clave: Cuando equipos críticos experimentan problemas o

1. Prevención de Daños Mayores: El mantenimiento por oportunidad permite abordar

2. Minimización de Tiempo de Inactividad: Al tomar medidas inmediatas, se reduce la

3. Optimización de la Disponibilidad: Se mantiene la disponibilidad de equipos críticos

1. Mayor Costo de Mano de Obra y Repuestos: El mantenimiento por oportunidad

2. Interrupciones No Planificadas: Aunque se realizan para evitar problemas mayores,

El mantenimiento por oportunidad es esencial para garantizar la continuidad de las

Técnicas de Mantenimiento Predictivo:

Imagen 07.- Análisis de vibración en electrobomba.

Aplicación: Es útil para la detección temprana de problemas eléctricos, defectos en

lmagen 08.- Análisis de vibración en electrobomba.

lmagen 09.- Análisis de vibración en electrobomba.

4. Tribología o Análisis de Aceites: