Los 7 desperdicios + 1

Posiblemente el aspecto más

complicado de la eliminación o
reducción de desperdicios dentro de
una filosofía Lean es:

• Hacerlos visibles
• Concebirlos como tal y
• Hacer ver a los demás que lo son.
VSM

Una herramienta muy útil para

realizar esta identificación de
desperdicios son los Value Stream
Maps, (Mapa de la Cadena de
Valor) con los que representamos
de manera gráfica todas las
operaciones que intervienen en el
proceso que estemos analizando y
sus relaciones.
Clasificación de tipo de actividades:
Inventario

Nivel inventario
decreciente
Nivel de inventario

Largos Falta
Setup de MP
Demora en
entregas
Retrabajos Falla de
equipos
Actividades que no agregan valor:

MURI
 Almacén Almacén
Preparación Preparación
Inspección Inspección Identificando desperdicios:
Fabricación Fabricación El tiempo que agrega valor
Tiempo de entrega

es solamente un pequeño
Espera Espera porcentaje del Lead time
Entintado Entintado Agrega valor (tiempo de entrega)

Transporte Transporte
No agrega valor
El Pensamiento Lean se
enfoca en las cosas que no
agregan valor
Etiquetado Etiquetado
Espera Espera
 Almacén Almacén
Preparación Inspección
Inspección
Espera Identificando desperdicios:
Fabricación
Tiempo de entrega

Transporte
Espera
Entintado
Agrega valor

Espera No agrega valor

Transporte Preparación

Fabricación

Etiquetado
Entintado
Espera Etiquetado
 Identificando desperdicios:

Tiempo de entrega
Agrega valor

No agrega valor

La mejora tradicional

Se centraba en reducir tiempo del

lead time reduciendo tiempos en
la zona verde
Identificando desperdicios:

Identificando desperdicios:

Agrega valor

No agrega valor

Tiempo de entrega
La mejora Lean

Se enfoca en las dos partes roja y

verde. Pero mas en la parte roja
 Identificando desperdicios:
Tiempo de entrega

Agrega valor

Tiempo de entrega
No agrega valor

Tradicional vs. Lean

Muda o Desperdicios
 Sobreproducción

Se define como la acumulación de

productos (inventarios), en espera
Es un despilfarro “ilusionista” de un proceso posterior

Perder el tiempo fabricando cosas que no se

necesitan

Es el peor de todos los despilfarros

Sobreproducción

Producir en grandes lotes, minimiza los costos

Mantener stock para atender al mercado

Utiliza recursos
 Sobreproducción

Causas:

Fabricar más cantidad de la requerida

Producir algo antes que sea necesario

Fabricar de acuerdo a la capacidad de la línea y no a la

demanda del cliente

Invertir o diseñar equipos con mayor capacidad de la

que necesitamos.

Cambios de Modelo descontrolados

 Sobreproducción

Programas de producción no coordinados con pedidos

Causas: de clientes, o con la demanda
Planificación NO nivelada

Procesos poco fiables

Poca o nula automatización

Respuesta a las previsiones en vez de a las demandas

Falta de comunicación
Ausencia de un plan para eliminar los problemas de
calidad
 Sobreproducción

Consecuencias:

Ocupación y penalización de un espacio muy demandado

Peligro de perder un valor añadido

Que además obligará a deshacer el trabajo y

Mermas de material.

Costes stock: cap. Inmovilizado

Tiempos de gestión de productos y espacios

 Sobreproducción

¿Cómo lo solucionamos?:

Nivel de Inventario

Rotación del inventario

Precisión de Previsión de
Demanda
 Sobreproducción

¿Cómo lo solucionamos?:

Alisar - nivelar producción

Nivelar el ritmo de trabajo al takt

Lotes pequeños

Pull

Planificación

Integración del cliente

 Sobreproducción

¿Cómo lo solucionamos?:
Flujo pieza a pieza (lote unitario de producción)

Implementar el sistema pull mediante Kanban.

Acciones de reducción de tiempos de

preparación SMED

Nivelación de la producción

Estandarización de las operaciones.

 Tiempo de espera:
Se define como todos los recursos
sin utilizar que están esperando,
poder realizar una actividad
Genera una menor productividad

Mayor Lead Time

Fácil de detectar
Tiempo de espera:

Es importante la sincronización entre procesos

Los sistemas de gestión tradicional consideran

que los puestos de trabajo no pueden estar
parados

Tener material de sobra en stock, es un

despilfarro.

Otras esperas típicas son las de trabajadores que

vigilan como trabaja la maquina , es decir,
esperar hasta que acabe.
 Tiempo de espera:

Causas:

Líneas NO balanceadas
Mala gestión del Mantenimiento

Tiempos de cambio y arranque de línea largos

Pedidos entran tarde, horas de corte.

Fechas de entrega adelantadas.

Inflexibilidad horarios

Métodos de trabajo no estandarizados.

 Tiempo de espera:

Layout deficiente por acumulación o dispersión de procesos.

Causas:
Desequilibrios de capacidad.

Falta de maquinaria apropiada.

Operaciones retrasadas por omisión de materiales o piezas.

Producción en grandes lotes.

Baja coordinación entre operarios

Tiempos de preparación de máquina /cambios de utillaje

elevados.
 Tiempo de espera:
Consecuencias:

Tiempo para ejecutar otras tareas indirectas.

Tiempo para ejecutar reproceso.

La máquina espera a que el operario acabe una tarea

pendiente.

Un operario espera a otro operario.

 Tiempo de espera:

Consecuencias:

Desperdicio de tiempo - mano de obra

El operario espera a que la máquina termine.

Exceso de colas de material dentro del proceso.

Paradas no planificadas.
 Tiempo de espera:

¿Cómo lo solucionamos?:

Ratios: productividad diaria

Tiempo de proceso

Tiempo de procesamiento
 Tiempo de espera:

¿Cómo lo solucionamos?:

Formación multidisciplinar.

Balanceo de líneas-horarios.

Integración del cliente en la estrategia logística.

Sistemas que nos permitan controlar y optimizar online

los recursos
 Tiempo de espera:

¿Cómo lo solucionamos?:

Variabilización del coste del tiempo.

Nivelación de la producción. Equilibrado de la línea

Layout específico de producto

Autonomatización con un toque humano (Jidoka).

 Tiempo de espera:

¿Cómo lo solucionamos?:
Cambio rápido de técnicas y utillaje (SMED).

Capacitación de operarios.

Sistema de entregas de proveedores.

Mejorar en el mantenimiento de la línea.

 Transporte

Se define Tiempo invertido en

transportar y almacenar materiales.
Las máquinas y las líneas de producción deberían Repercute en un mayor coste y lead
estar lo más cerca posible time.

Los materiales deberían fluir directamente

desde una estación de trabajo a la
siguiente.

Hay que optimizar la disposición de las

máquinas y los trayectos.
Transporte
Los contenedores son demasiado grandes, o
pesados, difíciles de manipular.

Exceso de operaciones de movimiento y

manipulación de materiales.

Los equipos de manutención circulan vacíos

por la planta.
 Transporte

Causas:

Mala distribución del material.

Mala gestión reposiciones (Kanban, g.visual).

Mala distribución

Malos medios de comunicación

Varios almacenamientos
 Transporte

Causas:
Sobreproducción

Layout obsoleto.

Gran tamaño de los lotes.

Procesos deficientes y poco flexibles.

Programas de producción no uniformes.

 Transporte

Causas:

Tiempos de preparación elevados.

Excesivos almacenes intermedios.

Baja eficiencia de los operarios y las máquinas.

Reprocesos frecuentes.
 Transporte

Consecuencias:

Tiempo

Eficiencia.

Mermas de material.

Energía.
 Transporte

Indicadores:

Indicador de productividad

Movimientos entre
posiciones o almacenes
 Transporte

¿Cómo lo solucionamos?:

Producir lo necesario

Entregas frecuentes

Optimizar Distribución de Planta.

Diseño de flujos - Simulaciones

Políticas de preparación
 Transporte

¿Cómo lo solucionamos?:
Layout del equipo basado en células de fabricación
flexibles.

Cambio gradual a la producción en flujo según

tiempo de ciclo fijado.

Trabajadores polivalentes o multifuncionales.

Reordenación y reajuste de las instalaciones para

facilitar los movimientos de los empleados.
 Sobreprocesos
Procesos ineficientes que originan la
necesidad de realizar tareas sin valor
añadido.
No existe estandarización de las mejores Repercute en una menor
técnicas o procedimientos. productividad

Maquinaria mal diseñada o capacidad calculada

incorrectamente.

Aprobaciones redundantes o procesos

burocráticos inútiles.
Sobreprocesos

Falta de especificaciones y ejemplos claros de trabajo.

Exceso de inspecciones o verificaciones.

Falta de equipos con dispositivos a prueba de errores.

 Sobreprocesos

Causas:

Falta de
Pasos repetidos
comunicación con
por un proceso no Operarios NO
clientes y de
puesto a punto. cualificados
conocimiento de
Duplicidad
qué necesita

Mala definición Sobre calidad no

Inspecciones
del estado de valorada por el
redundantes
entrega cliente
 Sobreprocesos

Cambios de
Toma de decisiones Procedimientos y
Causas: ingeniería sin
a niveles políticas no
cambios de
inapropiados. efectivos.
proceso.

Falta de
información de Mala comprensión Tecnología nueva
requerimientos del de los procesos. mal utilizada.
clientes

No se cuenta con
una definición del
proceso productivo
ni del flujo del
proceso.
 Sobreprocesos

Consecuencias:

Presencia de cuellos de
Menor productividad.
botella en el proceso.

Algunas estaciones
Excesiva información
permanecen detenidas
(que nadie utiliza y que
mientras se hace
no sirve para nada).
trabajo administrativo.
 Sobreprocesos

Indicadores:

Quejas de cliente Eficiencia

Tiempo de proceso Bien a la primera

No conformes
 Sobreprocesos

¿Cómo lo solucionamos?:

Análisis procesos-eficiencia

Análisis procesos-calidad-pokayokes RF

Análisis de producto

Optimizar Lay-Out

Revisar necesidades del cliente

 Sobreprocesos

¿Cómo lo solucionamos?:
Diseño del proceso más apropiado mediante un
flujo continuo de una unidad cada vez.

Análisis y revisión detallada de las operaciones y los

procesos.

Mejora de plantillas empleando el concepto de la

autonomatización humana.

Plena implementación de la estandarización de

procesos.
 Inventarios
Acumulación de materia prima
producto en curso o producto
terminado. Repercute en un mayor
Costes por rotura de stock costo, defectivo y mal servicio al
cliente

Pérdida de oportunidad de venta

Pérdida de cliente

Pérdida de prestigio
Inventarios

Costes por exceso de inmovilizado

Costes por costes logísticos asociados

al inventario

Costes por merma, seguros, deterioros

Costes por generación de obsoletos

 Inventarios

Causas:

Tiempos de cambio
Cuellos de botella
Procesos con poca de maquinas o de
que no
capacidad preparación muy
conozcamos
largos

Por previsiones de
Por los reprocesos
ventas mal hechas
 Inventarios

Causas: Incorrecta o nula No tratamiento

Mala planificación
previsión de la estadístico del
de stocks:
demanda. riesgo

incumplimiento en Mal cálculo de lote

Buena gestión del
lead-time de de pedido o de
punto de pedido.
suministro. producción.

Buena gestión de Mal control-

la información gestión de stocks.
 Inventarios

Consecuencias:

Se necesitaría un
Cajas o contenedores
almacén con mucho
demasiado grandes
espacio

Obliga a tener
Elevados costos de excesivas
almacén herramientas y
maquinaria
 Inventarios

Indicadores:
Índice de roturas de stock

Índices de rotación

Coste directo de producto

(DDP)
 Inventarios

¿Cómo lo solucionamos?:

Lotes Pequeños

Programación nivelada

Sistema Pull

Correcta gestión de stock

Integración del cliente en el flujo de información

 Inventarios

¿Cómo lo solucionamos?:
Nivelando la producción.

Empleando la fabricación en células.

3-Sistema JIT de entregas de proveedores.

4-Monitorizaremos las tareas intermedias.

5-Provocando un cambio de mentalidad

 Movimientos

Cualquier movimiento (método)

que no es necesario para
Se emplea mucho tiempo en Iocalizar completar una operación de valor
materiales. añadido. Repercute en una menor
productividad.

Se emplea mucho tiempo en Iocalizar

personas e instrucciones.

Se emplea mucho tiempo en Iocalizar

herramientas.
Movimientos

Se realizan movimientos innecesarios al

agacharse o caminar.

Se realizan esfuerzos para alcanzar las

herramientas o materiales en cada ciclo de
trabajo.
 Movimientos

Causas:

Mal diseño del

Falta de medios
proceso, y Mal layout
de comunicación
ergonomía

Puesto mal Desorden – no

Sobreproducción
organizado visibilidad e
- sobre-inventario
(kanban) identificación
 Movimientos

Causas:
Métodos de
Distribución Mala organización
trabajo mal
inadecuada de la del área de
definidos o sin
planta. trabajo.
actualizar.

Los equipos o las

Lotes de personas no
Poco control de la
producción trabajan a su
producción.
grandes. máxima
capacidad.
 Movimientos

Consecuencias:

Máquinas y
Costes de tiempo materiales muy
alejados

Confundir el
Buscar Exceso de
movimiento con el
herramientas movimiento
trabajo
 Movimientos

Indicadores:

Mapa de tiempos

Desorden en área trabajo

 Movimientos

¿Cómo lo solucionamos?:

Analisis de los procesos

(semana Kaizen)
 Defectos

Gestión de la Calidad
Pérdida de tiempo, recursos materiales y dinero

Planificación inconsistente.

Calidad cuestionable.

Flujo de proceso complejo.

Defectos

Recursos humanos adicionales necesarios para

inspección y reprocesos.

Espacio y técnicas extra para el reproceso.

Maquinaria poco fiable.

Baja motivación de los operarios.

 Defectos

Causas:

Falta de un Mal
Falta de un
análisis de mantenimiento
procesos.
sistema TQM.
preventivo

Proceso no
Utillajes Falta de
robusto
inadecuados formación
(variabilidad)

Logística: E.
Info; E, Stock; E.
Preparación
 Defectos

Proveedores o
Causas: Movimientos
procesos no
innecesarios.
capaces.

Formación o
Errores de los experiencia de los
operarios. operarios
inadecuada.

Proceso productivo
Técnicas o utillajes
deficiente o mal
inapropiados.
diseñado.
 Defectos

Consecuencias:

Perdida de Pérdida de materiales

productividad-tiempo y valor de producto

Pérdida de calidad-
prestigio-confianza.
 Defectos

Indicadores:

Porcentaje de
errores –
Devoluciones

Registros de calidad
Estadísticas de por procesos
incidencias (cliente – servidor
interno).
 Defectos

¿Cómo lo solucionamos?:

TQM – Gestión total de la calidad– Mejora continua.

Autonomatización con toque humano (Jidoka).

Estandarización de las operaciones.

Implantación de elementos de aviso o señales de

alarma (andon).

Mecanismos o sistemas anti-error (Poka-Yoke).

Incremento de la fiabilidad de las máquinas.

 Defectos

¿Cómo lo solucionamos?:
Implantación mantenimiento preventivo.

Aseguramiento de la calidad en puesto.

Producción en flujo continuo para eliminar

manipulaciones de las piezas de trabajo.

Control visual: Kanban, 5S y andon.

Mejora del entorno de proceso.

Talento de las personas:
Talento de las personas

No “usar” adecuadamente a su gente.

El personal siente que se le toma poco en

cuenta.

Inseguridad cuando se trata de proponer ideas

nuevas.

Pocas o ninguna sugerencia de mejora al año por

parte del personal.

Ambiente de inestabilidad y alta rotación.

 Talento de las personas

Causas:

Falta de cultura de que el

Estilo de que mejor conoce una
Conflictos
dirección no actividad es que la hace y
sociales
participativo tiene que dedicarle
tiempo a mejorar

No se toman No existe un
en cuenta las sistema
opiniones de adecuado de
las personas. sugerencias.
 Talento de las personas

Causas:
Los líderes toman como algo Poca capacidad receptiva
personal las sugerencias, lo y de liderazgo en la
que las convierte en quejas. dirección.

Asignar tareas a personas

No adecuar las
que no tengan las
competencias a las
competencias (aptitud o
necesidades de los
actitud) adecuadas para
puestos de trabajo.
desempeñarlas.
Talento de las personas

Indicadores:

Baja participación de
actividades de mejora
la plantilla en las

Baja motivación y Móvil exclusivo por

conflictos interés económico
Talento de las personas

¿Cómo lo solucionamos?:

Uso del Kaizen

Formación y apoyo a las iniciativas

Dirección por objetivos o por misiones

Habilitar los cauces para la participación de

toda la plantilla en la mejora
¿Cómo pueden llevarse a la práctica todos esos
principios y buenas intenciones que propone la
metodología Lean?
 Se añade valor cuando todas las
actividades de los procesos
productivos tienen el único objetivo
de transformar las materias primas
recibidas en un producto acabado
que algún cliente esté dispuesto a
comprar.
 Muda será todo aquello que no
añade valor al producto o que no es
absolutamente esencial para
fabricarlo.
Es decir lo que el cliente no esta
dispuesto a pagar
La eliminación del desperdicio se realiza a través de tres pasos y recibe el nombre de Hoshin
(Brújula):

Reconocer el desperdicio y el valor añadido en nuestros

procesos.

Eliminar el desperdicio aplicando la técnica Lean más

adecuada.

Estandarizar el trabajo con mayor carga de valor añadido

para, posteriormente, volver a iniciar el ciclo de mejora.
 La mejor forma de entender los
conceptos descritos es identificar los
tipos de despilfarros/desperdicios
(“Muda” en japones)