 Antiguamente se pensaba que para asegurar

la producción, era necesario contar con

grandes volúmenes de materia prima. Este
concepto tenía varias desventajas…
DESVENTAJAS:
DESVENTAJAS

Demasiada inversión en
inventarios
Materiales en riesgo de dañarse
Posibles mejoras o cambios de
diseño tienen que retrasarse
Espacios de almacenamiento muy
grandes
Mayores distancias a recorrer
Justo a Tiempo...

Es una filosofía de producción que se

orienta a la demanda.

La ventaja competitiva Capacidad de entrega

El concepto parece sencillo. Sin embargo, su aplicación

es compleja, y sus implicaciones son muchas y de gran
alcance.
 REVISION
FILOSOFIA BIBLIOGRAFICA
JUSTO A TIEMPO

FILOSOFIA DE GESTION QUE

PRETENDE QUE LOS CLIENTES
SEAN SERVIDOS EN EL
MOMENTO PRECISO, EN LA
JUSTO A CANTIDAD REQUERIDA, CON LA
TIEMPO MAXIMA CALIDAD Y MEDIANTE
UN PROCESO DE PRODUCCION
QUE UTILICE EL MINIMO
INVENTARIO POSIBLE Y ESTE
LIBRE DE CUALQUIER TIPO DE
DESPILFARRO O COSTO
INNECESARIO
Justo a Tiempo...
Desperdicio

Todo lo que sea distinto a los recursos

mínimos absolutos de materiales, máquinas,
y mano de obra necesarios para agregar
valor al producto.
 Es una filosofía de manufactura que acorta el
tiempo entre la orden del cliente y la entrega,
mediante la eliminación del desperdicio.

Manera usual
ORDEN DE EL
CLIENTE
desperdicio PRODUCTO
ENTREGADO

Tiempo
Manufactura Lean
ORDEN PRODUCTO
DE EL CLIENTE ENTREGADO

desperdicio

Tiempo (acortado)
 Eliminar
Desperdicio
Esperas

Inventarios Corrección

Sobreproducción

Transporte

No utilizar el talento Movimientos

Y el conocimiento
Del recurso humano Sobreprocesamiento
 DESPERDICIO Y VALOR
 DESPERDICIO  VALOR

Desperdicio es todo Valor agregado es todo

aquello que no le aquello que modifica en
agrega un valor o forma o función
utilidad al producto, al producto
sin embargo, si le
agrega costo.
Justo a Tiempo...

El JIT tiene 4 objetivos esenciales:

 Poner en evidencia los problemas

fundamentales.
 Eliminar despilfarros.
 Buscar la simplicidad.
 Diseñar sistemas para identificar problemas.
Justo a Tiempo...

Atacar los problemas fundamentales

Eliminar despilfarros
En busca de la simplicidad
Establecer sistemas para identificar problemas
 TERMINOS

Inventario
Máquinas poco fiables
Operaciones de la empresa
Lotes grandes
Plazos de fabricación largos
Calidad deficiente
Areas cuello de botella
 Justo a Tiempo...
Rio de las Existencias

Barco = Operaciones Nivel de agua =

de la empresa Existencias

Reduccion de
Roca problema existencias
Expuesta con existencias
reducidas

Rocas
problemas
Justo a Tiempo...

SOLUCION
PROBLEMA (ROCAS) SOLUCION JIT
TRADICIONAL
STOCK DE SEGURIDAD
MAQUINAS POCO MEJORAR LA FIABILIDAD
GRANDES
FIABLES
AUMENTAR LA CAPACIDAD
ZONAS
 PROGRAMACION MEJOR Y POLIVALENCIA DE LOS
CON CUELLO
Y MAS COMPLEJA OPERARIOS Y LAS MAQUINAS
DE BOTELLA

TAMAÑOS
 ALMACENAR REDUCIREL TIEMPO DE
DE LOTE
PREPARACION
GRANDES ACELERAR
ALGUNOS
PEDIDOS EN BASE A REDUCIR ESPERAS, MEDIANTE
PLAZO DE FABRICACION
PRIORIDADES EL SISTEMA DE ARRASTRE
LARGOS
MEJORARLOS PROCESOS Y
AUMENTAR LOS
CALIDAD DEFICIENTE LOS PROVEEDORES
CONTROLES
Justo a Tiempo...
Justo a Tiempo...

Atacar los problemas fundamentales

Eliminar despilfarros
En busca de la simplicidad

Establecer sistemas para identificar problemas

 Justo a Tiempo...
Como eliminar despilfarros?

Hacerlo bien a la primera.

El operario asume la responsabilidad de controlar,
es decir, el operario trabaja en autocontrol.
Garantizar el proceso mediante el control
estadístico (SPC).
Analizar y prevenir los riesgos potenciales que

hay en un proceso.
Reducir stocks al máximo.
 Justo a Tiempo...
Calidad en la Fuente
En la producción
JIT, la calidad que
se exige es la
calidad en la fuente

Esta hace hincapié en la

calidad allí donde está el
operario, ante la máquina
y en el proceso
 Justo a Tiempo...
Calidad en la Fuente

Se requiere control en
el proceso

Se logra únicamente
cuando el operario es
su propio inspector
No significa
perfección sino
cumplir con los
requisitos
Justo a Tiempo...

Atacar los problemas fundamentales

Eliminar despilfarros

En busca de la simplicidad
Establecer sistemas para identificar problemas
 Justo a Tiempo...
En busca de la simplicidad

Flujo de material Eliminar las rutas

complejas
y buscar líneas de flujo directas

Agrupar los productos en familias que se fabrican en una

línea de flujo, con lo que se facilita la gestión en células de
producción o “minifactorías”.
Justo a Tiempo...

Atacar los problemas fundamentales

Eliminar despilfarros

En busca de la simplicidad

Establecer sistemas para identificar problemas

 Justo a Tiempo...
Establecer sistemas para identificar
problemas

Sistemas de arrastre / kanban:

se sacan los problemas a la luz.

Control de calidad estadístico

Justo a Tiempo...

Beneficios del JIT

•Reducción en tiempo de producción

•Aumento de productividad
•Reducción en costo de calidad
•Reducción en precios de material comprado
•Reducción de inventarios
•Reducción del tiempo de alistamiento
 REVISION BIBLIOGRAFICA
METAS DEL JUSTO A TIEMPO

CERO DEFECTOS
CERO PLAZOS
CERO AVERIAS
CERO STOCK
JUSTO A
CERO PAPEL
TIEMPO
CERO ACCIDENTES Y
ENFERMEDADES LABORALES
CERO CONTAMINACIÓN
CERO ROTACION DE
EMPLEADOS Y CLIENTES
CERO INSATISFACCION
 HACIA EL CERO STOCK?

¿Qué hicieron en la Toyota?

Establecieron un convenio de suministro
puntual con cada proveedor, en intercambio
por la lealtad continuada
Redujeron inventarios en más de un 70%
Acortaron áreas y distancias de proceso en
más del 50%
 HACIA EL CERO STOCK?

• Hoy, cada proveedor

sabe exactamente
cuántas piezas debe entregar,
en qué punto de la fábrica y a qué hora, (en ciertos casos más
de una entrega diaria y hasta una por hora). Se han eliminado
los almacenes y áreas de recibo en su mayoría.
 HACIA EL CERO STOCK?

Al reducirse la cantidad de
materiales en stock, las áreas se
redujeron substancialmente así como
las distancias a recorrer por cada
persona en el proceso. El manejo de
materiales es mínimo.
HACIA EL CERO STOCK?

Implementaron el Kanban
Sistema simplificado que permite
facilitar operaciones de control de
producción, consumos, trabajos en
proceso y materiales en general.
 M.R.P.

M.R.P.
Programa de ordenador que permite calcular la
cantidad exacta de cada componente que se
necesita, y el instante exacto en el que se
MATERIALS necesita, para poder fabricar un número
REQUERIMENTS determinado de productos finales en un período
PLANNING específico de tiempo.
 M.R.P.
PROGRAMA
MAESTRO DE
PRODUCCIÓN
LISTA DE REGISTRO DE
MATERIALES INVENTARIOS

M.R.P.

PLAN DE
MATERIALES
 M.R.P.

PROGRAMA Indica las cantidades del producto final que se

MAESTRO DE deben fabricar, junto con las fechas previstas
PRODUCCIÓN de entrega

PERÍODO
Producto
5 6 7 8 9 10

PERCHERO 200 250 225 200 150 200

PERCHA 50 60 60 50 40 50
 M.R.P.
LISTA Descripción del producto final, indicando los componentes
DE que forman parte de éste, así como la secuencia necesaria
MATERIALES para su fabricación.

PERCHERO

BASE TRONCO PERCHA (4)

GOMA
ANTIDESLIZANTE PIE SOPORTE COLGADOR (2)
 M.R.P.
REGISTRO Contiene información sobre cada uno de los elementos que
DE aparecen en la lista de materiales: Disponibilidades en el
INVENTARIOS almacén, Stock de Seguridad, Pedidos pendientes de
recibir, Tiempo de suministro o de fabricación, el Método de
cálculo del lote, etc.

PEDIDOS MÉTODO DE
STOCK DE TIEMPO DE
ELEMENTO DISPONIBILIDADES PENDIENTES DE CÁLCULO DE
SEGURIDAD SUMINISTRO
RECIBIR LOS LOTES

PERCHERO 50 100 100 (Período 5) 2 Lote a lote

BASE 10 20 1 Lote a lote
TRONCO 10 20 1 Lote a lote
PERCHA 20 50 35 (Período 5) 1 Lote a lote
GOMA
10 20 1 Lote a lote
ANTIDES.
PIE 10 20 1 Lote a lote
SOPORTE 10 20 1 Lote a lote
COLGADOR 10 20 1 Lote a lote
 M.R.P.
EXPLOSIÓN DE Cálculo de las Necesidades Netas de cada producto o
NECESIDADES componente, y los pedidos planificados.

NN = NB – ( D – SS ) – PP

NN : Necesidades Netas
NB : Necesidades Brutas
D : Disponibilidades del producto en el almacén
SS : Stock de Seguridad
PP : Pedidos Pendientes de recibir
 M.R.P.
PERCHERO

PERÍODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS 200 250 225 200 150 200

PED. PEND. 100

DISPONIBIL. 100 100 100 100 50 50 50 50 50 50

NEC. NETAS 50 250 225 200 150 200

PEDIDOS
50 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS

Período 5 NN = 200 – ( 100 – 50 ) – 100 = 50

Período 6 NN = 250 – ( 50 – 50 ) – 0 = 250
Período 7 NN = 225 – ( 50 – 50 ) – 0 = 225
NN = NB – ( D – SS ) – PP
Período 8 NN = 200 – ( 50 – 50 ) – 0 = 200
Período 9 NN = 150 – ( 50 – 50 ) – 0 = 150
Período 10 NN = 200 – ( 50 – 50 ) – 0 = 200
 M.R.P.
PERCHERO
PEDIDOS
50 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS

BASE

PERÍODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS X1 50 250 225 200 150 200

PED. PEND.

DISPONIBIL. 20 20 10 10 10 10 10 10 10 10

NEC. NETAS 40 250 225 200 150 200

PEDIDOS
40 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS
 M.R.P.
PERCHERO
PEDIDOS
50 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS

TRONCO

PERÍODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS X1 50 250 225 200 150 200

PED. PEND.

DISPONIBIL. 20 20 10 10 10 10 10 10 10 10

NEC. NETAS 40 250 225 200 150 200

PEDIDOS
40 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS
 M.R.P.
PERCHERO
PEDIDOS
50 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS

PROGRAMA
MAESTRO DE 50 60 60 50 40 50
PRODUCCIÓN

PERCHA

PERÍODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X1 X4
NEC. BRUTAS 200 1000 950 860 660 850 40 50

PED. PEND. 35

DISPONIBIL. 50 50 20 20 20 20 20 20 20 20

NEC. NETAS 170 1000 915 860 660 850 40 50

PEDIDOS
170 1000 915 860 660 850 40 50
PLANIFICADOS
 M.R.P.
BASE
PEDIDOS
40 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS

GOMA ANTIDESLIZANTE

PERÍODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS X1 40 250 225 200 150 200

PED. PEND.

DISPONIBIL. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10

NEC. NETAS 30 250 225 200 150 200

PEDIDOS
30 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS
 M.R.P.
BASE
PEDIDOS
40 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS

PIE

PERÍODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS X1 40 250 225 200 150 200

PED. PEND.

DISPONIBIL. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10

NEC. NETAS 30 250 225 200 150 200

PEDIDOS
30 250 225 200 150 200
PLANIFICADOS
 M.R.P.
PERCHA
PEDIDOS
170 1000 915 860 660 850 40 50
PLANIFICADOS

SOPORTE

PERÍODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS X1 170 1000 915 860 660 850 40 50

PED. PEND.

DISPONIBIL. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10

NEC. NETAS 160 1000 915 860 660 850 40 50

PEDIDOS
160 1000 915 860 660 850 40 50
PLANIFICADOS
 M.R.P.
PERCHA
PEDIDOS
170 1000 915 860 660 850 40 50
PLANIFICADOS

COLGADOR

PERÍODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NEC. BRUTAS X2 340 2000 1830 1720 1320 1700 80 100

PED. PEND.

DISPONIBIL. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10

NEC. NETAS 330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100

PEDIDOS
330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100
PLANIFICADOS
 M.R.P.

RESUMEN DE PEDIDOS PLANIFICADOS

PERÍODO
ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

PERCHERO 50 250 225 200 150 200

BASE 40 250 225 200 150 200

TRONCO 40 250 225 200 150 200

PERCHA 170 1000 915 860 660 850 40 50

GOMA
30 250 225 200 150 200
ANTIDES.

PIE 30 250 225 200 150 200

SOPORTE 160 1000 915 860 660 850 40 50

COLGADOR 330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100

 M.R.P.
M.R.P. + Control de Capacidad

M.R.P. DE BUCLE + Horas de Trabajo

+ Coste de los Materiales
CERRADO + Coste del Capital

M.R.P. II (PLANIFICACIÓN DE LOS

RECURSOS DE MATERIALES)
+ Datos de Pedidos
+ Datos de Proveedores
+ Datos de Clientes, etc

E.R.P. (PLANIFICACIÓN DE LOS

RECURSOS DE LA EMPRESA)
 M.R.P.
CONTROL DE Se debe comprobar que las órdenes que se deben
CAPACIDAD efectuar en la propia fábrica no saturen la
capacidad disponible. Si ocurre, se deberá ajustar
el programa maestro de producción y volver a
lanzar el MRP.

PERÍODO
ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

PERCHERO 50 250 225 200 150 200

PERÍODO
ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

PERCHERO 125 200 200 200 150 200

EJEMPLO DE
MRP
EJEMPLO DE
MRP
EJEMPLO DE
MRP
 MRP FORMA INICIAL
RELOJ ESTILO K36

SEMANA

1 2 3 4 5 6 7 8

RECEPCION DE RELOJ BRUTOS 100 150 120 150 100 90 110 120

RECEPCIONES PROGRAMADAS

CANTIDADES DISPONIBLES 400

LIBERACION DE PRODUCCION
 MRP FORMA INICIAL
RELOJ ESTILO K36

SEMANA

1 2 3 4 5 6 7 8

RECEPCION DE RELOJ BRUTOS 100 150 120 150 100 90 110 120

RECEPCIONES PROGRAMADAS 350 350

CANTIDADES DISPONIBLES 400 300 150 30 230 130 40 280 160

LIBERACION DE PRODUCCION 350 350

 MRP FORMA INICIAL
RELOJ ESTILO M21

SEMANA

1 2 3 4 5 6 7 8

RECEPCION DE RELOJ BRUTOS 200 200 200 200 200 200 200 200

RECEPCIONES PROGRAMADAS 600 600

CANTIDADES DISPONIBLES 500 300 700 500 300 100 500 300 100

LIBERACION DE PRODUCCION 600

TALLER