MANUFACTURA

ESBELTA
L.E.A.N
MANUFACTURING

PROCESOS INDUSTRIALES

MARCOS HERNÁNDEZ NAVARRO

DISMINUIR
MEJORAR
ANALIZARCONTROLAR
¿QUÉ ES LA MANUFACTURA ESBELTA?

La Manufactura Esbelta son varias herramientas que

ayudan a eliminar todas las operaciones que no le agregan
valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el
valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones.
La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida
por los grandes gurús del Sistema de Producción Toyota.
 
El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como
una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:
 La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
 Mejora continua: Kaizen
 La mejora consistente de Productividad y Calidad
Tipos de
desperdicios ESFUERZO LABORAL PROCESOS
•No hay visión estratégica
•Esperas / Demoras
•Movimientos •Sub-optimización

•Trabajo en proceso •Flujo no balanceado

•Falta de estandarización
•Pobre confiabilidad
ENERGÍA HUMANA •Procasticar o darle la vuelta
•Desenfoque
•Deficiente cotejo
•Estructura vertical
•Límites establecidos
•Falta de apoderamiento
•Control
•Improvisación INFORMACIÓN
•Pobre asignación de tareas •Sin persona responsable

•Mal alineamiento de metas •Irrelevancia

•Inexactitud
•No fluye
•Sujeta a interpretación
 Definición

Una manera sistemática para identificar y eliminar

actividades que no añaden valor (desperdicios), a
través del mejoramiento continuo,
permitiendo fluir el producto o servicio, según lo
requiere el cliente, en búsqueda de la
perfección en todos procesos.

Si encontramos tareas que NO añaden valor, Estas

actividades deben eliminarse, simplificarse,
reducirse o integrarse.

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 Los principales objetivos de la Manufactura
Esbelta es implantar una filosofía de Mejora
Continua que le permita a las compañías reducir
sus costos, mejorar los procesos y eliminar los
desperdicios para aumentar la satisfacción de los
OBJETIVOS clientes y mantener el margen de utilidad.

DE LA Manufactura Esbelta proporciona a las

compañías herramientas para sobrevivir en un
mercado global que exige calidad más alta,
MANUFACTURA entrega más rápida a más bajo precio y en la
cantidad requerida. Específicamente,
ESBELTA Manufactura Esbelta:
• Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente
• Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
• Crea sistemas de producción más robustos
• Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
• Mejora las distribuciones de planta para aumentar la
flexibilidad
 BENEFICIOS DEL LEAN MANUFACTURING

Una planta de manufactura esbelta se caracteriza por... Algunos de los beneficios que genera son:

-Producción integrada de una sola pieza (es decir, un

 Reducción de 50% en costos de producción
flujo continuo de trabajo) con inventarios mínimos
 Reducción de inventarios
en cada etapa del proceso de producción.
 Reducción del tiempo de entrega (lead
-Capacidad de producción en lotes pequeños que esté time)
sincronizado con la programación de embarque.  Mejor Calidad
-Prevención de defectos en lugar de inspección y  Menos mano de obra
retrabajo al crear calidad en el proceso e  Mayor eficiencia de equipo

implementar procedimientos de retroalimentación  Disminución de los desperdicios

 Sobreproducción
con tiempo real.
 Tiempo de espera (los retrasos)
-Planeación de producción impulsada por la
 Transporte
demanda del cliente o “Jalar” y no para satisfacer la
 El proceso
carga de la máquina o flujos de trabajo inflexibles en
 Inventarios
el piso de producción.  Movimientos
 Mala calidad
LAS HERRAMIENTAS DE LA
MANUFACTURA ESBELTA
 
 
1.Las 5’S
2.Sistema de Jalar
3.Control Visual
4.Just in Time
5.Kaisen
6.Control de la Calidad Total
 5 S’s
¡Urgente
!

DECAD INTER
PONCE
5
S’s
1. SEIRI Sort – Clasificar
“¡Cuando hay duda, botarlo!”

2. SEITON Set in Orden – Organizar

“Un lugar para cada cosa y cada cosa en su
CINCO lugar”
ESES

3. SEISO Shine - Limpiar

“Inspe ccionar a través de la limpieza”

4. SEIKETSU Standardize – Estandarizar

“Todo listo para usarse”

5. SHITSUKE Sustain – Sostener

“Disciplina para mantenerlo activo 100%”
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¿Por qué un lugar de trabajo organizado?

Un lugar de trabajo limpio, ordenado, seguro,

eficiente y agradable implicará a nuestro
favor:
-Menos accidentes
+Mejor eficiencia
-Reducción en tiempos de búsqueda
+Menos contaminación
+Mayor productividad
+Mejor control visual
+Mayor flexibilidad
ANTE
S DESPUÉ
S
 Controles
visuales
Son simples señales que proveen información
rápida y uniforme, para tomar las decisiones
correctas.

ejemplos:
• tarjetas de Kanban
• colores y/o rótulos
• códigos o símbolos
• líneas en el piso
• líneas “FIFO”
• bandeja de entrada/salida

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 ¿Por qué visual?
• Es una manera efectiva
y fácil de entender algo.
• Apoya la diversidad de
recursos humanos.
• Promueve la seguridad en el
trabajo.
• Permite el conocimiento
inmediato de las condiciones
del proceso.
• Sirve como una
herramienta de
adiestramiento
• Da uniformidad
y consistencia
 EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN JUSTO A TIEMPO (JUST IN TIME – JIT)

Tuvo su origen en la empresa automotriz Toyota y por tal razón es conocida mundialmente como Sistema de Producción Toyota.
Dicho sistema se orienta a la eliminación de todo tipo de actividades que no agregan valor, y al logro de un sistema de
producción ágil y suficientemente flexible que dé cabida a las fluctuaciones en los pedidos de los clientes.
 
Los fenómenos que suponen una desventaja en la vida cotidiana de las empresas y que impiden su funcionamiento eficaz y al
mínimo coste son los que se enumeran a continuación:
 Almacenes elevados;
 Plazos excesivos; Retrasos; Falta de agilidad, de rapidez de reacción;
 Emplazamiento inadecuado de los equipos, recorridos demasiados largos;
 Tiempo excesivo en los cambios de herramientas;
 Proveedores no fiables (plazos, calidad);
 Averías; Problemas de calidad;
 Montones de desechos, desorden; Errores, faltas de piezas;
 Despilfarros (hombres, tiempo, materiales, equipos, locales).
 Estos errores son el producto de:
1. La distribución inadecuada de las máquinas y los recorridos demasiados largos.
2. La duración de los cambios de herramienta.
3. Las averías.
4. Los problemas de calidad.
5. Las dificultades con los suministradores.
 
 
De tal forma se puede decir que las causas principales que provocan la baja performance en las empresas son:

6. Situación inapropiada de las máquinas y longitud de los trayectos

7. Duración de los cambios de herramientas
8. Fiabilidad insuficiente de los equipos
9. Falta de calidad suficiente
10. Dificultades debidas a los proveedores
 
 
Por lo tanto la práctica del Just in Time implica la supresión de tales anomalías.

Este sistema está sustentado por herramientas y conceptos tales como tiempo takt, kanban, celdas en formas de U,
autonomación y reducción de estructuras.
 Rol del Equipo KAIZEN
◾ KAI= separar, modificar, cambiar
◾ ZEN= pensar, hacerlo mejor
◾ KAIZEN- proceso metódico y analítico
para la Mejora Continua
◾ BLITZ- a corto plazo, rapidez
• Participación
• Análisis de los procesos
(verificar datos existentes y
diagnosticar)
• Usar la creatividad
• Implantar las herramientas del
KAIZEN
• Intercambiar ideas
• Hacer preguntas a los procesos
(retar los procedimientos
actuales y las premisas dadas)
• Experimentar con cambios
Ideas clave sobre el
KAIZEN
1. Pequeños cambios continuos para lograr
grandes mejoras

2. Soluciones de bajo costo implantad as

día a día

3. Cambio filosófico de cómo trabajar,

constantemente buscando la manera de
mejorar
4. Proceso de identificar y eliminar
rápidamente desperdicios al costo más bajo
posible

5. Requiere equipos multifuncionales, alcance

enfocado y metas agresivas.

6. Resulta en mejoras constantes, graduales e

incrementales.

7. Un puente entre el estado actual y el estado

futuro
MIRARNOS NUEVAMENTE
CON NUEVOS O JOS Y DIVERSAS
PERSPECTIVAS

1. ¿Qué hace falta ?

2. ¿Qué debe mejorar?

3. ¿Qué tiene que cambiar?

4. ¿Qué puede transformarse

?

5. ¿Qué puede consolidarse o

hacerse de otra manera ?

6. ¿Qué no se está haciendo,

pero podría hacerse ?
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 EVENTO KAIZEN
CICLO KAIZEN PHVA: #1 Planificar

1. Definir el problema (mapa actual de

procesos y resultados de punto a punto)
2. Definir la situación actual (expectativas del
cliente y niveles de satisfacción)
3. Visualizar la situación real (considerar
calidad desde el punto de origen hasta el
final)
4. Definir métricas y metas (resultados
esperados y cuantificar)

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EVENTO KAIZEN
CICLO KAIZEN PHVA: #2 Hacer

1. Realizar la tormenta de
ideas y soluciones (abrirse a lo más innovador,
simular y estimar)
2. Desarrollar el plan KAIZEN
(identificar re cursos, desarrollar
procesos,
documentar, establecer estrategias y
comunicar)
3. Implantar el plan (cambiar, adaptar, modificar,
magnificar, minimizar, sustituir,
reorganizar, reversar, combinar, etc.)
 EVENTO KAIZEN
CICLO KAIZEN PHVA: #3 Verificar
1. Medir, registrar y comparar resultados con metas
(ejecutar contramedidas, dar seguimiento,
documentar problemas y notar
tendencias)
2. Preparar documentos y resumir (informar,
diagramar, documentar antes y
después, presentar visualmente de
manera concisa y fácil)

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 EVENTO KAIZEN
CICLO KAIZEN PHVA: #4 Actuar

1. Crear plan a corto plazo,

estándares y sostenimiento
(estandarizar el éxito, itinerarios
de seguimiento y auditoría,
posibilidad de reiniciar el ciclo)

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 Herramientas para la mejora de procesos
1- Poka-yoke
Es el uso de dispositivos “a prueba de errores”, evitando así la ocurrencia de defectos en la producción. Un ejemplo práctico en nuestro
día a día, sería la imposibilidad de dar la partida en el coche si su cinturón de seguridad no está abrochado.
Las herramientas lean del tipo Poka-yoke utilizan alguna especie de control físico y sensores, como el de nuestro ejemplo, que impiden
que el error ocurra, parando la producción, si es necesario.

2- Jidoka
Una libre interpretación de este término podría ser: automatización con un toque humano. Esta herramienta lean está directamente
conectada al control de calidad y permite que los procesos automatizados sean interrumpidos por el operador humano, inmediatamente
después de percibir una falla.
Con el entrenamiento adecuado de los operadores el Jidoka disminuye la necesidad de una gran cantidad de inspectores de calidad,
pasando parte de esta tarea al propio operador.

3-Takt Time
Takt Time tiene el propósito de hacer que el tiempo utilizado en la producción se defina según la demanda real del mercado. Al alinear la
producción con la demanda, se encuentra un ritmo ideal también conocido como “pull system“, es decir: la necesidad del mercado de
“provocar” la producción y no al contrario.

4- Heijunka
También llamada de programación nivelada, esta herramienta lean tiene el objetivo de disminuir la inestabilidad de la producción en
función de los pedidos inconstantes de los clientes.
Para ello es necesario crear una secuencia sólida de pedidos y un esquema de producción en pequeños lotes, intentando producir el
mismo mix de productos todos los días, lo que va a generar más rapidez, disminución de stocks y permite producir una gran gama de
productos diferentes al mismo tiempo.
 TQM Control de la calidad total

Enfocado en

• Control de variabilid
ad

• Satisfacción del cliente

Para los japoneses, calidad significa ser "adecuado para uso de los consumidores". La
innovación técnica se propone corregir el producto desde el punto de vista del consumidor y
no es una finalidad en sí misma.
 
Uno de los principios de la gerencia japonesa ha sido el control de calidad total (TQC) que,
en su desarrollo inicial, hacía énfasis en el control del proceso de calidad. Esto ha
evolucionado hasta convertirse en un sistema que abarca todos los aspectos de la gerencia, y
ahora se conoce como gerencia de calidad total (TQM). La gestión de calidad total es una
manera de mejorar constantemente la performance en todos los niveles operativos, en cada
área funcional de una organización, utilizando todos los recursos humanos y de capital
disponibles. El mejoramiento está orientado a alcanzar metas amplias, como los costos, la
calidad, la participación en el mercado, los proyectos y el crecimiento.