Confiabilidad y

Rentabilidad de las
Operaciones

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¿Qué significa ser una empresa de alto rendimiento?:

Ha implementado con éxito, métodos conocidos de excelencia

y tecnologías avanzadas.
Continua la búsqueda para mejorar la calidad, costo y entrega.
Implementa mejoras continuas en cada nivel de la empresa.

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¿Para qué?

Reducir tiempos de producción

Reducir Stock
Reducir desperdicios
Mejorar la calidad
Mejorar el tiempo de entrega
Reducir sus costos
Aumentar la satisfacción del cliente
Tener un proceso visible, repetible y confiable
Tener empleados bien entrenados y satisfechos

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Ganancia

$
Antes: Hoy:

Costo + Ganancia = Precio Precio - Costo = Ganancia

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La meta es eliminar o reducir 7 tipos
de desperdicio

Sobre-Producción
Espera
Transporte
Inventario
Procesos
Movimientos
Defectos

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Metodología:
5 Reglas

Determinar las etapas que agregan valor.

Identificar el valor en el proceso y eliminar el
resto (desperdicios).
Hacer que los requerimientos fluyan desde el
cliente.
Involucrar, capacitar (empowerment) a los
empleados.
Mejoras continuas (pero dirigidas).

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Metodología:
Establecer Línea Base
Stock $

RIP $

WIP $

Tiempo Total (Thru-put Time)

Tiempo de Set-up

Capacidad real y Capacidad Teórica

Retrabajar (cantidad y tiempo)

Tiempo cíclico de cada etapa (Cycle Time)

Paradas de maquina

Cantidad de obreros

Productividad (horas hombre / unidad)

Unidades por turno

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Metodología:
Establecer Línea Base

¿Cómo Manejo las restricciones?

Falta de material del paso previo

Aprobación de calidad Parada de máquina Falta de materia prima

Cada parada de producción afecta todo el proceso.

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Metodología:
Ciclo de Trabajo

Producir al TAKT & Entregar valor

al los clientes internos y externos

Determinar el valor del cliente interno y

Entender el proceso
•Relevamiento de Campo demanda
•TAKT
•Mapa del proceso
•Diagrama de flujo

Ciclo para la
Analizar el proceso y operaciones
implementación de
Estandarizar el Trabajo:
•Observar los procesos •Diseño de línea
•Tiempos de tareas •Operaciones Estándar
•Tiempo de valor agregado
mejoras •POU Materiales

Determinar Pérdidas
Eliminar Pérdidas
•Análisis de Fallas (FEMEA)
•5S
•Rediseñar la línea
•Controles Visuales
•Presentación de material

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Metodología:
Establecer Controles Visuales

Permite un inventario rápido

Reducción del inventario
Alerta de falta de material
Reacción rápida
Falta de material
Maquinas bajas
Expedición

Nivelación de Producción
Fluidez
Predictibilidad
Repetitibilidad
Igualdad

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Metodología:
Establecer Controles Visuales

Los controles visuales hacen posible que una persona pueda, de

inmediato, reconocer el estándar y cualquier desvió del mismo.

5-S…
Carteles
Métricas de condiciones y
producción

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Metodología:
Establecer Flujos
PULL
Se hace lo que se necesita (Planificación y Control de la
Producción)

Basado en el sistema de alimentación

Dependiente de la demanda
El “pull” controla la producción

Despacho
Proceso

Proceso
Proceso
Material

Cliente
Pull

Pull
Pull

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Metodología:
Establecer Flujos

Lay Out

Zona de Posta

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Metodología:
Establecer Flujos

Tiempo
14 min. ANTES
12 min.
10 min. Takt
6 min.
N 4 min.

I 2 min.
0 min.
V
1 2 3 4 5 6
E
Operación
L Tiempo
A 14 min.
DESPUES
C 12 min.
I 10 min. Takt
6 min.
Ó 4 min.
N 2 min.
0 min.

1 2 3 4 5 6 Tareas para reasignar

Operación Tareas
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Metodología:
Establecer Flujos

Tiempo
14 min.
ANTES
12 min.
10 min. Takt
6 min.
N 4 min.
I 2 min.
0 min.
V
1 2 3 4 5 6
E Operación
L Tiempo
A 14 min.
DESPUES
C 12 min.
10 min. Takt
I 6 min.
Ó 4 min.
2 min.
N 0 min.
1 2 3 4 5 Desperdicio
Operación Trabajo

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Metodología:
Dominio de Procesos

SPF (Control estadístico de Procesos):

Con SPF:
Los defectos son visibles y pueden ser prevenidos
Hay menos retrabajo
Reducción de tiempo de espera
Reducción de tiempo de producción
El proceso es predecible
El proceso y los tiempos son repetibles
El proceso es confiable
Hay menos WIP$$$

Se elimina el control de lotes con toda la

compleja operatividad que genera

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Metodología:
Sustentabilidad, Confiabilidad
ANTES:
Pusimos chequeos y controles de calidad tales como el SPC
(Control estadístico del proceso)

AHORA:
Mejoramos Habilidades y Competencias.
Introducimos herramientas de Control.
Instalamos (APB) para que las fallas y defectos no pueden ocurrir.

Meta:

Herramientas:
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Metodología:
Sustentabilidad, Confiabilidad

¿Que significado tiene

la implementación de
Mejoras continuas para el operario?

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Metodología:
Sustentabilidad, Confiabilidad

Personal
Desarrollo de políticas (marco
conocido)
Participación
Mejora de las Condiciones de Trabajo

(Seguridad Industrial e Higiene

Ocupacional)
Cross Training - Desarrollo Personal,
Satisfacción Personal.

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Metodología:
Resúmen

Evaluación Inicial de Oportunidades

_______

Determinación de las Operaciones que agregan valor

Hacer Diagnóstico de Desperdicios
Establecer Línea Base
Establecer Metas
Seguir las 5 reglas
Establecer Ciclo de Trabajo
Establecer Controles Visuales
Nivelar los Flujos
Establecer parámetros de Control
_______

Establecer Sustentabilidad y Confiabilidad

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Metodología:
Concepto

TRABAJAR MEJOR, NO MAS DURO!!!

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Herramientas

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Calidad & FEMEA

FEMEA = Análisis de de efectos y modos de falla

FEMEA es una herramienta que se usa para realizar un

diagnóstico en profundidad de los procesos, máquinas y
productos para determinar los posibles modos de fallas, sus
causas y efectos para que se puedan implementar medidas
preventivas o medidas de detección

Ejemplos: Poka Yoke, SPC

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Calidad & FEMEA

POTENTIAL
FAILURE MODEL AND EFFECTS ANALYSIS FMEA Number N/A
(PROCESS FMEA) Page 1 of 11
Item MF Condenser Process Responsibility P ro d . E n g in e e rin g 1 & c o n d . p ro d u c Prepared
t io n by Tom Rohlwing
Model Year(s)/Vehicle(s) Chry PL2000Key Date 5-12-97 FMEA Date (Orig) 5-12-97
Core Team
Process O D
Potential Potential
S C s R.
Responsibilit
Function Potential Causes (s)/ c e
Failure Eff ect(s) of e l Current Process P. Recommend y
Actions
a Mechanism(s) of c t & Target
Mode Failure v Failure u Controls N. Action (s) Taken
s e Completion
Requirements r c Date

Fin Forming
Crus hed o r M a ke o pe ra tio n m a nua l -
Join fin material Welding burr d efo rmat io n o f fin 1 Welding spatter 2 P ro c e s s c o ntro l c ha rt 1 2 N/A
(J o int b y s eem weld er - core assy.
o ld c o il t o new) J o int a lignm e nt problem 1 Operator mistake 2 Same as above 1 2 N/A

Tension Fin breaking Machine stop 1 Weight too heavy 3 Decide usage range 1 3 N/A
(Adjus t the fin he ight Fin height non core assy. Measure f in height &
by c ha nging we ight) standard problem 1 Improper adjustment 4 adjust 1 4 N/A

Fo rming ro ller leng t h

Forming Reduced p ro b lem (lo uver leng t h Measure length -
Fin forming problem output 3 p ro b lem) 2 adjust rollers 2 12 N/A
Fo rming ro ller heig ht
(Fin production p ro b lem (lo uver heig ht Measure height -
by f in roller) 3 p ro b lem) 2 adjust rollers 2 12 N/A

Cutting Damaged cutting Replace / sharpen

Fin cutting problem Machine clog 1 blade 4 blade 1 4 N/A
(Ro t ary cut t ing s ys t em
ad jus t ab le t o 5 p it ches )

S tra ighte ning & Fin Core assy. Measure f in height &
C o m pre s s ing o f fin deformation problem 1 Incorrect f in height 4 adjust 1 4 N/A
(B a la nc e fin he ight Appearance Improper balancing / Decide usage range/
a lo ng le ngth) problem 1 alignment 3 specification 1 3 N/A

Fin Low Too much fin De c ide o n fin

Fin pitch deformation perf ormance 3 compression 2 c o m pre s s io n dim e ns io n 2 12 N/A
(Ad jus t t o co rrect
leng t h p rio r t o co re Incorrect fin Core assy' M at erial p ro p ert ies / frict io n De t ect fin p it ch / aut o -reject
as s y' machine) pitch problem 1 b et ween fin & machine 4 if o ut s id e s p ecificat io n 1 4 N/A

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TPM; Metas

CERO!!
Maximiza la utilización
eficaz de los recursos de
alto costo. DEFECTOS
Proviene la mas alta
ROTURAS
posibilidad de cumplir
con los pedidos.

Extienda la vida útil de las

maquinas

Apoya las metas y misión

de la empresa

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Estabiliadad, Calidad y TPM

Una buena implementación de TPM puede lograr lo siguiente :

Reduce o elimina los tiempos de bajas de máquinas

Aumenta la producción
Disminuye el costo de las maquinas

Aumenta la vida útil de las maquinas

Reduce el costo de mantenimiento
Reduce el costo de reemplace de maquinas
Simplifica las tareas de mantenimiento

Reduce Costos
Simplifica las tareas de mantenimiento
Reducción de repuestos

Genera operarios de mas conocimiento habilidad y valor

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S.M.E.D.

S.M.E.D. (Single Minute Exchange of Die)

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S.M.E.D.
Pasos Conceptuales
Paso 1 Paso 2 Paso 3 Paso 4
Setup interno Separación Convertir Haciendo
Setup externo de Setup interno estándares
No definidos Setup externo a cada parte
Setup interno Setup externo de la operación

Transporte de Preparación Mejorando

herramientas y anterior de almacenamiento
partes (POU) condiciones transporte y uso
de herramientas
Estandarización y partes
Lista de chequeo de función
Métodos Prácticos

Chequeos de Uso de fijadores

funcionalidad intermediarios
(Poka Yoke)

Haciendo operaciones
en paralelo

Fijadores funcionales

Eliminación de ajustes

Automatización
Setup Interno
Setup Externo

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Restricciones Tecnológicas y Humanas

Manejo de Restricciones

Re-trabajos

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Controles visuales – 5S

1S 2S
5S
3S 4S

Step 1: Sorting (Clasificación) Clearing Up (limpiar)

Step 2: Storage (Almacenamiento) Organizing (Organizar)

Step 3: Shining (“Enfocar”) Cleaning (Aclarar)

Step 4: Standardized (Estandarizado) Standardizing (Estandarizar)

Step 5: Sustaining (Sostener, fundamentar) Training & Discipline (Entrenamiento y Disciplina)

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Pull System – JIT - Kanban

Tiempo
14 min. ANTES
12 min.
10 min. Takt
6 min.
N 4 min.
I 2 min.
0 min.
V
1 2 3 4 5 6
E
Operación
L Tiempo
A 14 min. DESPUES
C 12 min.
I 10 min. Takt
6 min.
Ó 4 min.
N 2 min.
0 min.

1 2 3 4 5 6
Operación
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Proceso de Implementación de Mejoras de Eventos
IDENTIFICAR
OPORTUNIDADES
Expertos / SBU /Site
Management
Entrenamiento en metodologías
World Class
Determinar Valor del cliente
Determinar Competencias
Crear metas
Desarrollar
Dirigir y apoyar el cambio
RECONOCIMIENTO Y
COMMUNICACIÓN
Equipo de dirección / Expertos
Revisar los logros
Identificar la siguiente etapa de mejoras
Compartir las mejores prácticas con
otras áreas (Benchark)
Recompensar esfuerzos
Mejoras Continuas
MÉTRICAS Y MANTENIMIENTO
DEL PROGRESSO
Supervisores / Equipo de Línea
Hincapié en disciplinas
Monitorear la estabilidad
Mantener métricas
Monitorear el Progreso
ANALIZAR EL PROCESSO
FORMAR EQUIPOS & DETERMINAR
EXISTIENTE
OPORTUNIDADES
Expertos / Equipo del diseño
Equipo de dirección / Expertos
Métricas de productos y proceso
Identificar el equipo de línea base
Planificar los cambios
Hacer análisis básico / Diagnóstico
Observación del proceso
Planificar implementación
Observación de operarios y
Seleccionar áreas para implementación
máquinas
FEMEA
Creando necesidad a través del análisis
Análisis base
IDENTIFICAR CAUSAS DE RAÍZ Y
PROPONER SOLUCIONES
Expertos / Equipo de diseño
DEFINIR METAS
Análisis de capacidad Expertos / Equipo del diseño
Análisis de tiempo
Automatización con toque humano Identificar perdidas
Oportunidades de PokaYoke Desarrollar estrategia
Diseño de línea Determinar el potencial
Rediseño del proceso y/o Producto Seleccionar las herramientas
Trabajos estándar FEMEA
FEMEA
Tomando una visión
Análisis profundo y soluciones
PRIORIDADES, PLANOS, Y PRUEBAS
Expertos / Equipo de diseño / Equipo de
MEJORA E IMPLEMENTACIÓN DE Línea
SOLUCIONES
Expertos / Equipo de diseño / Equipo de Finalizar el diseño de línea
Línea Colocar controles visuales
Implementar controles de materiales
Finalizar el diseño del proceso Probar y observar el proceso
Entrenar a los supervisores y obreros Análisis de los resultados
Fijar trabajo Estándar (Métodos de trabajo) FEMEA
Implementar planos de control y métricas
Implementación
Haciendo los cambios necesarios
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¿Qué es Commitment - Operaciones?

Una actitud empresarial de hacer negocios, basados en

valorar a los clientes, ayudándolos a eliminar desperdicios
ser mas competitivos, desarrollar a su personal y generar
procesos confiables y sustentables.

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¿Preguntas?

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