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LEADTIME: tiempo que transcurre desde que el cliente realiza un pedido hasta
que se realiza la expedición del mismo.
GEMBA: lugar de trabajo. Es donde realmente suceden las cosas.
“Valor” es todo aquello por lo que el cliente está dispuesto a pagar como precio
de compra del bien o servicio. Todo lo demás, el resto, es desperdicio (muda)
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MUDAS (despilfarros)
Definición: Producir con defectos genera costes de no
calidad. Reparar o repetir el trabajo no aporta valor. No se
comunican las soluciones halladas
Efectos: El personal trabaja en operaciones improductivas.
DEFECTOS Los defectos llegan hasta el cliente generando mayores
costes.
Causas: Control débil del proceso. Material de entrada
defectuoso. Diseño del producto poco robusto. Herramientas
y equipos inadecuados.
Definición: Los materiales se mueven entre puestos de
trabajo o almacenes sin aportar valor al producto.
Efectos: Recursos dedicados al transporte (maquinaria,
TRANSPORTE
mano de obra, instalaciones,…)
Causas: Procesos distantes (Layout inadecuado).
Sobreproducción. Deficiente gestión de la información.
Definición: Desplazamientos que no aportan valor o no son
ergonómicos
MOVIMIENTO Efectos: Equipos parados. Personal trabajando sin ser
productiva.
Causas: Procesos – Layouts inadecuados. Búsqueda de
materiales o utillajes. Desorden. Comunicación con el
superior.
Definición: El personal debe esperar que algo suceda o
llegue para seguir realizando actividades de valor.
Efectos: Persona y/o equipos parados.
Causas: Falta de materiales, información, documentación,
ESPERA
autorización o pendiente de finalizar una etapa o proceso
anterior, cargas de trabajo no equilibradas, tiempo muerto
no planeado, cambios o ajustes largos, problemas de calidad
de procesos anteriores, sobreproducción.
Definición: Estos en cantidades superiores a las
necesarias para poder realizar el trabajo (oculta averías,
defectos, absentismo, falta de formación o desequilibrios
entre procesos.
Efectos: Nunca se solucionan los problemas. Dinero
INVENTARIO
inmovilizado. Espacio ocupado.
Causas: Procesos no fiables, proveedores no confiables,
producción no nivelada, mala comunicación, optimización
local, cambios o ajustes, bajo rendimiento de máquina o
sobreproducción.
Definición: Procesos innecesarios o demasiado complejos.
Tareas no prioritarias convertidas en prioritarias.
SOBREPROCESO Efectos: Recursos en proceso no necesarios.
Causas: “Esto siempre se ha hecho así”, “Total, esto es un
minuto”, síndrome del “por si acaso”, requerimiento del
cliente indefinido o poco claro, operaciones redundantes,
falta de formación, sobreproducción.
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IMPLANTACIÓN DE LEAN MANUFACTURING
Para poder implementar un sistema Lean debemos seguir los siguientes pasos:
Especificar que es el
“valor” para nuestro
cliente.
Identificar el Flujo del
Valor (¿qué operación de
valor añadido debe seguir
un producto para que
llegue al cliente?)
Conseguir el Flujo,
eliminando los
desperdicios (mudas)
2- IMPLANTACIÓN
a. Formación a todos los niveles sobre lean manufacturing y sus
herramientas.
b. Implantación 5S.
c. Implantación TPM.
d. Implantación SMED.
e. Implantación TQS.
f. Implantación PFS.
g. Implantación JIT-KANBAN
3- MEJORA CONTINUA
a. Comparar los estándares iniciales con la situación actual.
b. Creación de una normativa de mejora contínua basada en Kaizen
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KAIZEN
Kaizen es un término japonés que significa “mejoramiento” aunque podríamos
extender la definición a “mejoramiento progresivo que involucra a todos,
incluyendo tanto a gerentes como a trabajadores”.
La filosofía Kaizen supone que todos los aspectos de nuestra vida (laboral, social
o familiar) merecen ser mejorados de forma constante.
PROCESO DE MEJORA
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pérdidas. Para seleccionar las mejoras
a llevar a cabo debemos tener en
cuenta el plazo de realización, el
impacto de la mejora y analizar los costes. También podemos utilizar la
“Lista 10 + OEE”, que es otra herramienta de análisis y seguimiento de las
acciones a llevar a cabo.
4- Verificar la eficacia y
normalizar. Para ello
debemos:
a. Mantener el circulo
virtuoso PDCA (Planificar,
Hacer (Do), Comprobar y
Actuar)
b. Medir la mejora y
expresarla con datos.
c. Realizar acciones
correctivas.
d. Prevenir la repetición del
problema.
e. Normalizar mediante la gestión visual, la estandarización y la
formación.
f. Extender las mejoras conseguidas al resto de la organización.
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A medida que vamos caminando por el sendero de la mejora continua debemos
ir estandarizando “la manera más sencilla, más segura y más barata de hacer las
cosas”
Alta administración
o Estar decidida a introducir el KAIZEN como estrategia de la
compañía.
o Proporcionar apoyo aplicando recursos.
o Establecer la política y las metas funcionales.
o Realizar las metas desplegando las políticas y auditorías
correspondientes.
o Construir sistemas, procedimientos y estructuras que conduzcan a
KAIZEN.
Administración media y staff
o Desplegar y ejecutar las metas definidas por la alta administración
o Usar KAIZEN en capacidades funcionales.
o Establecer, mantener y mejorar los estándares.
o Hacer a los empleados conscientes de KAIZEN a través de programas
de entrenamiento intensivo.
o Ayudar a los empleados a desarrollar habilidades y herramientas
para la resolución de problemas.
Supervisores
o Usar KAIZEN en los roles funcionales.
o Formular planes para KAIZEN y proporcionar orientación a los
trabajadores.
o Mejorar la comunicación con los trabajadores y mantener una moral
elevada.
o Apoyar las actividades de los grupos pequeños (como los círculos de
calidad) y el sistema de sugerencias individual.
o Introducir disciplina en el taller.
o Proporcionar sugerencias KAIZEN.
Trabajadores
o Dedicarse a KAIZEN a través del sistema de sugerencias y de las
actividades de grupos pequeños.
o Practicar la disciplina en el taller.
o Dedicarse a un autodesarrollo continuo para llegar a ser mejores
solucionadores de problemas.
o Ampliar las habilidades y el desempeño en el puesto con educación
transversal.
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GRUPOS DE MEJORA
JIT
JIT es el acrónimo de “Just in time” (justo a tiempo).
QUE NO ES TPM
Pedir a las personas que hagan actividades peligrosas.
Requerir hacer trabajo adicional, además del trabajo cotidiano.
Pedir a los operarios que hagan el trabajo de un especialista.
Quitar la responsabilidad sobre la fiabilidad de los equipos al departamento
de mantenimiento, para darla a los operarios de producción.
Es sólo un sistema más que desaparecerá.
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BENEFICIOS DEL TPM
INDICADORES DE MEJORA
NIVELES DE TPM
SMED
Es una técnica que tiene como finalidad reducir drásticamente los tiempos de
cambio.
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Exactamente SMED significa “Single Minute Exchange of Die”, es decir, realizar
en menos de diez minutos, para preparación de una máquina, equipo o recurso
para la siguiente producción, operación o servicio.
OBJETIVOS DE SMED
General
o Reducción del tiempo de cambio.
o Eliminación de actividades innecesarias, pasar actividades internas a
externas y optimizar todas las actividades.
Fabricación contra pedido
o Mantenimiento del tamaño del lote de producción.
o Aumento del tiempo productivo disponible más variedad de
producto.
Fabricación contra estoc
o Reducción del tamaño de los lotes de producción.
o Reducción de los estocs.
o Reducción del Lead Time.
o Liberación de espacio.
CAMBIO DE ÚTIL - MÁQUINA
Consideraremos cambio el proceso total necesario para que una máquina o línea
pase de producir el producto “A” a producir el producto “B”.
Sin embargo, este argumento no es admisible con una gestión lean, ya que
no ayuda a que fluya la producción.
TIPOS DE CAMBIO
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ACTIVIDADES EN UN CAMBIO
En un cambio podemos encontrar dos tipos de operaciones – actividades. Las
internas, que son las que se realizan mientras la máquina está parada (montaje
y extracción) y las externas, que se realizan mientras la máquina trabaja.
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AHORRO SMED EN LA FABRICACIÓN CONTRA STOCK
BENEFICIOS SMED
PARA LA EMPRESA
o Calidad
Disminución de NO conformidades.
Reducción de mermas, obsoletos y reprocesos.
Detección de problemas más veloz sobre origen.
o Costo
Aumento de la productividad.
Disminución de estocs.
Liberación de espacios.
o Servicio
Disminución de los plazos de entrega.
Flexibilidad. Disminución de rupturas de estoc.
PARA LOS EMPLEADOS
o Seguridad y ergonomía
Disminución de los esfuerzos.
Facilidad de acceso.
o Orden
Localización de herramientas, utillajes e información.
Eliminación de búsquedas.
o Estandarización
Simplificación de actividades.
Proceso definido y consensuado con empleados.
ETAPAS SMED
1- Identificar las actividades del cambio. Observar el cambio, el tiempo
requerido, los metros recorridos, las actividades realizadas, las
herramientas necesarias, las operaciones de valor y los despilfarros.
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2- Separar las actividades internas y externas. Diferenciar las actividades
que necesitan parar le equipo de las que pueden realizarse con el equipo
en marcha.
a. Desarrollar una lista completa de todas las herramientas, utillajes,
calibradores, etc, necesarios para el “set-up”
b. Crear una lista de comprobación de todas las partes y pasos
necesarios para cada actividad (nombres, especificaciones técnicas,
número de herramientas, presión, dimensiones, ubicación, etc.)
c. Comprobar que todas las cosas y herramientas son las adecuadas
para el trabajo a desarrollar y funcionan correctamente.
d. Todas las herramientas y utensilios deben trabajar siempre en el
orden correcto y, si es posible, debe de disponerse de recambios.
EJEMPLOS DE SMED
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5S
5S es una herramienta encaminada a trabajar en un entorno dominado por el
orden y la limpieza. El nombre corresponde a la inicial de 5 palabras japonesas:
Seiri (Seleccionar)
Seiton (Ordenar)
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Seiso (Limpiar)
Seiketsu (Estandarizar)
Shitsuke (Mantener)
OBJETIVOS DE LAS 5S
Conseguir un entorno de trabajo limpio, agradable y ordenado, que se mantenga
en el tiempo.
El trabajador se “apropia” del lugar de trabajo, con lo cual existe una relación de
vinculación y responsabilidad mayor.
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1º S Seiri En esta acción dejaremos en el puesto de trabajo
(Seleccionar) únicamente lo que se necesita, en la cantidad que se
necesita y sólo en el momento en el que se necesite.
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4ª S Seiketsu
(Estandarizar)
Los estándares deben ser consensuados por el grupo, han de ser visuales y
sencillos, son mejorables desde el momento que se implantan y han de poder
integrarse en el sistema de documentación existente.
La limpieza diaria la deben realizar las personas que utilizan las máquinas. Se
limpiarán los puntos definidos, tanto en el entorno de trabajo con en la
superficie de los equipos. El objetivo es conseguir CERO accidentes, CERO
defectos y CERO averías.
5ª S Shitsuke (Mantener)
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5 minutos 5S destinar 5 minutos diarios a comprobar que todo está
según lo establecido, que no faltan elementos y que se cumplen los
estándares definidos. La práctica constante refuerza los hábitos correctos.
VSM
VSM son las siglas de “Value Stream Map”, que significa mapa de la cadena de
valor.
Vale la pena recordar que VALOR es aquello por lo que el cliente está dispuesto a
pagar. Siempre que se entrega un producto o un servicio a un cliente, hay detrás
una cadena de valor. La cadena de valor es el conjunto de actividades (con y sin
valor añadido) que han sido necesarias para mover el producto a través de toda
la organización, desde el diseño y la producción hasta la distribución y la entrega
al cliente.
TQS - TQM
TQS Total Quality System (sistema de calidad total)
TQM Total Quality Manufacturing (Fabricación con calidad total)
TQM Total Quality Management (Dirección de calidad total
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¿QUÉ ES CALIDAD?
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FASES PARA IMPLANTAR LA CALIDAD TOTAL
1- PLANIFICACIÓN
a. Creación de un Comité de Calidad
b. Designación de un Presidente del Comité de Calidad.
i. Establecimiento de la Política de Calidad
1. Establecimiento de los principales objetivos de Calidad.
2. Medición de los objetivos.
3. Planes de formación
4. Revisiones, controles y seguimiento
5. Costes de calidad.
c. Fijar objetivos a largo plazo.
d. Auditar los procesos de toda la planta.
e. Llevar a la práctica actividades de mejora continua.
f. Establecer medidas correctoras sobre desviaciones.
2- FORMACIÓN
a. Creación de grupos que deben incluir a TODO el personal de planta,
incluyendo operarios, jefes de departamento, ingenieros, mandos
intermedios, personal de mantenimiento, contabilidad, compradores,
etc.
b. Esta formación debe estar diseñada para formar en temas y técnicas
de calidad, motivar a las personas asistentes y crear una atmósfera
de trabajo en equipo.
c. La formación debe incluir temas como las necesidades de la calidad,
los costes de la calidad y la no calidad, la rueda de la calidad, el
trabajo en equipo, la evaluación de proyectos y el papel de la
dirección en la mejora de la calidad.
d. Como técnicas que deben enseñarse encontraríamos: Estadística
básica, control de procesos, capacidad de procesos, diseño de
experimentos, análisis de Pareto, análisis de causa y efecto,
histogramas, diagramas de correlación, tormenta de ideas y
diagramas de flujo.
3- IMPLANTACIÓN
a. Creación de equipos
b. Desglose de la planta por zonas y asignación a los distintos equipos.
c. El Comité de Calidad debe marcar objetivos y directrices.
d. Revisión y auditorías de los objetivos alcanzados.
e. Reconocimientos.
4- INTEGRACIÓN
a. La fase final de la implantación de la Calidad Total es la fase de
integración. Es un proceso continuado e ininterrumpido hacia la
excelencia. Después de un cierto periodo de tiempo, se convierte en
una actitud, se interioriza y es integrada en la vida laboral y en el día
a día de todas las personas que integran la empresa.
ANÁLISIS DE LAS ACTIVIDADES DEPARTAMENTALES
El análisis de actividades departamentales está basado en la respuesta a cuatro
preguntas
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¿Quiénes somos?
¿Qué hacemos?
¿Quiénes son nuestros clientes?
¿Quiénes son nuestros proveedores?
1- DETERMINACIÓN DE LA MISIÓN Y RESPONSABILIDADES DE LA
ORGANIZACIÓN.
a. ¿Cuál es nuestro fin?
b. ¿Por qué nos necesita la empresa?
c. ¿Qué objetivos de la empresa estamos
intentando cumplir?
d. ¿Qué estamos intentando conseguir?
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7- DISEÑO Y PUESTA EN MARCHA DE UN SISTEMA DE RETROALIMENTACIÓN
DE LA INFORMACIÓN CON LOS CLIENTES Y LOS PROVEEDORES.
a. Definir mediciones específicas a realizar:
i. ¿En qué nos fijamos nosotros cuando deseamos evaluar
nuestras propias actividades?
ii. ¿En qué se fija el cliente para evaluar nuestras actividades?
iii. ¿Qué mediciones se utilizarán como indicadores de éxito?
iv. ¿Qué datos están disponibles?
v. ¿Qué datos adicionales debemos generar?
vi. ¿Sabemos si lo estamos haciendo bien ahora?
vii. ¿Cuáles son nuestros objetivos de mejora?
8- IDENTIFICACIÓN DE FALLOS
a. Cuando los requerimientos de nuestros clientes y nuestros
requerimientos hacia nuestros proveedores estén totalmente
articulados y el sistema de realimentación funcione correctamente,
comenzaremos a identificar áreas con problemas y fallos. Utilizando
de forma adecuada los caminos de comunicación creados entre el
cliente, nosotros y los proveedores, podremos buscar soluciones
conjuntamente y avanzar en la línea de la mejora continua.
LAS SIETE HERRAMIENTAS BÁSICAS PARA LA MEJORA DE LA CALIDAD
GENERACIÓN DE IDEAS
o Diagrama de afinidad
o Tormenta de ideas
o Ideas descritas
o Técnicas de grupo nominales
o Diagrama de relaciones
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ANÁLISIS DE PROCESOS
o Análisis de costes de calidad
o Diagrama de flujo de procesos
o Diagrama matricial
o Diagrama de relaciones
o Matriz de requisitos
ANÁLISIS DE CAUSAS
o Diagrama de contingencia
o Diagrama de causa y efecto
o Diagrama matricial
o Análisis de campo de fuerzas
o Diagrama de pareto
o Diagrama de dispersión
o Estratificación
o Diagrama de árbol
PLANIFICACIÓN
o Diagrama de actividades
o Diagrama de flechas
o Diagrama de procesos de decisión
o Diagrama de flujo
o Diagrama matricial
o Análisis de campos de fuerza
o Ciclo PDCA
o Diagrama de relaciones
o Diagrama de árbol
EVALUACION
o Matriz de decisión
o Reducción de Listados
o Diagrama matricial
o Multivotación
RECOGIDA DE ANÁLISIS DE DATOS
o Gráfico de caja
o Hoja de comprobación
o Gráficos de control
o Histogramas
o Gráfico de pareto
o Capacidad de procesos
o Gráfico de evolución
o Diagráma de dispersión
o Estratificación
PFS
PFS es el acrónimo de “Pull Flor System” que literalmente traduciríamos como
“sistema de flujo tirar”.
OBJETIVOS DE OEE
El objetivo de OEE es medir y cuantificar la evolución de la eficiencia de los
equipos y de la mejora continua de la fábrica
Determinando la verdadera eficiencia operacional de los medios de
fabricación.
Mejorando la disponibilidad de los medios, identificando las causas de
pérdidas de producción, para eliminarlas cuando sea posible o reducirlas
cuando no lo sea.
Mejorando la fiabilidad de los equipos disminuyendo el número de averías y
aumentando el “tiempo medio” entre ellas.
Mejorando el mantenimiento de los medios, reduciendo los tiempos de
reparaciones.
Focalizando las acciones de mejora.
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BENEFICIOS DE OEE
ACTIVIDAD:
Realiza un cuestionario de mínimo 10 preguntas y respuestas
sobre esta lectura.
Es personal.
Entregue en manuscrito dentro del plazo señalado
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