MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Ing. Ricardo Prado Vera

 MANTENIMIENTO
¿Qué entendemos por mantenimiento?

Occidente (RAE): Conjunto de operaciones y

cuidados necesarios para que instalaciones,
edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente.

Japón: 保全 (Hozen)
保 Garantizar / Proteger
全 Todos

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DEFECTOS, FALLOS Y
AVERÍAS

DEFECTO: carencia de una cualidad.

不具合 (Fuguai): defecto

FALLO: defecto material de una cosa que

merma su resistencia.
失敗 (Shippai): Fallo - Fracaso

AVERÍA: la maquina o instalación es

incapaz de cumplir una función (ocurrió
una falla funcional).
故障(koshō): presume daño intencional

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SIGNIFICADO DE TPM
➢ Total Productive Maintenance
Mantenimiento Productivo Total
➢ Total Productive Manufacturing
Fabricación Productiva Total
➢ Total Performance Management
Gestión del Desempeño Total

T = Participación Total: Todos los empleados, de todos los sectores y niveles.

P = Somos Productivos – logramos productividad
M = Mantenemos los resultados y gestionamos con efectividad.
TPM®. Es marca registrada del JIPM ( Japan Institute of Plant Maintenance )
 ¿QUÉ ES TPM?

“TPM es una metodología que persigue una búsqueda extrema de la

eficiencia del sistema de producción para prevenir todo tipo de
pérdidas como accidentes, defectos y averías para todo el ciclo de
vida del sistema de producción; y todos los empleados desde el
nivel superior hasta la primera línea de empleados, incluyendo los
departamentos de producción, desarrollo, ventas y gestión. Con el
objetivo de lograr cero pérdidas a través de actividades
superpuestas para pequeños grupos."
Fuente: JIPM 2020
OBJETIVOS DEL TPM
✓ Maximizar la eficiencia del sistema producción.

✓ Empleo total de los recursos existentes.

✓ Búsqueda de “Cero Pérdidas”.

“Cero Fallas”
“Cero defectos”
“Cero Accidentes”
 EN TPM PARTICIPAN TODOS

Comité de dirección
• Establecimiento de directrices estratégicas
• Misión, Visión y Objetivos del TPM
• Plan maestro para el desarrollo de las actividades
• Diagnóstico y auditorías
Lideres de equipos
• Establecer y controlar objetivos e indicadores por sector
• Resolución de problemas por sector
• Plan director por sector
Personal operativo de planta
• Ejecutar los planes de acción.
• Propuesta y ejecución de mejoras.
• Medición de datos y resultados.
LA ESENCIA DEL TPM

Mejorar las 1. OPERADORES: Implementar Mantenimiento Autónomo

2. MANTENIMIENTO: Pilar Mantenimiento Especializado
personas 3. Pilar educación y entrenamiento: mejorar las habilidades

Y
Mejorar los 1. Elevar el OEE por medio de la mejora de los equipos
2. Diseño de equipos para arranques verticales, mínimo
activos físicos mantenimiento y costo de ciclo de vida (Gestión Temprana)

MEJORAR LA EMPRESA EN FORMA SOSTENIBLE

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EFECTOS DE IMPLEMENTAR TPM
Provee una metodología de Mejora continua
• Lo implementan con éxito mas de 700 compañías
Mejora la integración e interacción
• Personas & Máquinas – Personas & Procesos – Personas & Personas
Foco en Resultados
• Define metas medibles y provee herramientas para mejorar la
performance de los equipos , procesos y personas
Metodología estructurada “Paso a Paso”
• Muy bien documentado
• Soportado
Crecimiento sustentado por pequeños equipos de mejoras (Kaizen)
• Equipos Multifuncionales
PRODUCTIVIDAD DE PROCESOS

Productividad = Eficiencia x Efectividad

Eficiencia PROCESO Efectividad
MAQUINA
Recursos utilizados LÍNEA Relación entre la
para ejecutar el producción real y la
proceso máxima teórica.

Productividad
Relación entre eficiencia y
efectividad
• Pérdida crónica
Afecta al equipo en forma sistemática o permanece por largo
tiempo. Puede ser crítica, parcial o menor
• Pérdida esporádica
Afecta al equipo en forma imprevista y puede ser crítica o
parcial.
• Pérdida transitoria
Afecta al equipo durante un tiempo limitado y el mismo
vuelve a realizar su función sin haber sido objeto de ninguna
acción de reparación.
• Análisis de confiabilidad – RCM.
• Control de parámetros operativos.
• Medidas Preventivas.
• Procedimientos e instructivos de trabajo.
ESTRUCTURACIÓN DEL
TPM
LOS PILARES FUNDAMENTALES
 LOGRO DE OBJETIVOS

SEGURIDAD
H Y MA

A&L
SHA

E&E
MO
MA

MC

MP
GT
TÉCNICA DE LAS 5 S
• 1 Seiri: Separar u organizar
Separar lo necesario de lo innecesario.

• 2 Seiton: Ordenar
Ordenar las cosas para su utilización.

• 3 Seiso: Limpieza
Mantener el estado de limpieza

• 4 Seiketsu: Estandarizar
Definir rutinas, procedimientos,
señalizaciones

• 5 Shitsuke: Autodisciplina
Mantener y cumplir con los pasos en
forma autónoma
EJEMPLOS 5 S

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5 S EN MANTENIMIENTO

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5 S EN MANTENIMIENTO

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5 S EN MANTENIMIENTO

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5 S EN MANTENIMIENTO

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• Pérdidas de tiempo
• Averías
• Esperas
• Pérdidas de velocidad
• Microparadas
• Velocidad reducida
• Pérdidas de calidad
• Productos defectuosos (mermas)
• Reproceso (retrabajo)
 OEE - Overall Equipment Effectiveness
es un indicador que permite monitorear
de forma global la efectividad de sus
equipos de producción o procesos.
• Medición de desempeño

Permite registrar y controlar el desempeño global de los

equipos en términos de Disponibilidad, Rendimiento y
Calidad.

• Identificación de pérdidas

Permite identificar los diferentes tipos de pérdidas que

ocurren durante el proceso productivo, con el fin de
aumentar su productividad y efectividad.
PILAR FORMACIÓN Y ENTRENAMIENTO

"El éxito de la organización dependerá de la fluidez con que capture,

retenga, propicie acceso y utilice información para que el
conocimiento de sus colaboradores sea aplicado para el beneficio
de la misma, tan pronto se tenga ese conocimiento"
PILAR FORMACIÓN Y ENTRENAMIENTO

• NO EXISTE PROGRAMA DE MEJORA, SIN FORMACIÓN Y ENTRENAMIENTO.

• SE DEBEN INCLUIR POLÍTICAS CLARAS PARA ELEVAR EL NIVEL PRÁCTICO DE LA

• GESTIÓN TÉCNICA DE CADA PUESTO Y PERSONA INVOLUCRADA.

• LA PRODUCTIVIDAD SE LOGRA CUANDO SE OBSERVA UN CAMBIO DE APTITUD Y DE

• ACTITUD DE LAS PERSONAS

MATRIZ DE CALIFICACIÓN DE HABILIDADES

Sin entrenamiento

Con entrenamiento teórico

Capaz de llevar a cabo tareas de rutina

Realiza la tarea de manera autónoma

Capaz de instruir a otros

LECCIONES DE UN PUNTO (LUP - OPL)

• “UNA LECCIÓN DE UN PUNTO, ES…

• UNA LECCIÓN DE ESTUDIO DE 5 A 10 MINUTOS,
• PREPARADA POR LOS MIEMBROS DEL EQUIPO, CUBRIENDO UN SOLO ASPECTO DEL

• EQUIPAMIENTO, ESTRUCTURA DE LA MÁQUINA, FUNCIONAMIENTO O MÉTODO

• DE INSPECCIÓN”
• JIPM
LECCIONES DE UN PUNTO

Una OPL, es una poderosa

herramienta para transferir
habilidades.

Describen un problema y la
solución.
Los Operadores tienen la
oportunidad de acceder al
aprendizaje asociado con su
trabajo a través del problema
 SEGURIDAD, SALUD Y GESTIÓN
AMBIENTAL
OBJETIVO
Lograr obtener ambientes de trabajo y procesos con
tendencia a CERO ACCIDENTES y CERO CONTAMINACIÓN.

Tiene las siguientes estrategias:

• Desarrollar habilidades para detectar y mejorar
comportamientos inseguros (lo interior)

•Mejorar las condiciones de riesgo de su entorno (lo

exterior), para crear con la participación de todos, un
ambiente de trabajo seguro, agradable y que estimule la
creatividad.
 GESTIÓN
TEMPRANA
OBJETIVO
Observar en forma global el desarrollo de nuevos productos
y nueva maquinaria con el fin de considerar desde el diseño,
toda la vida útil del equipo y los productos y así poder
adelantarse a los problemas crónicos.

El objetivo es reducir dramáticamente los

tiempos desde el diseño hasta la producción
a escala industrial y poder hacer un “Arranque
Vertical”, libre de problemas y bueno desde el
principio.
MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD

OBJETIVO
Mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad,
mediante el control de las condiciones de los componentes y
condiciones del equipo que tienen directo impacto en las
características de calidad del producto.

Además se clarifica la relación causa-efecto de los

problemas de calidad, teniendo en cuenta:
La precisión del equipo, herramientas y accesorios
Las condiciones de operación
Quien las realiza
Los métodos de trabajo
Los materiales
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO - OBJETIVOS

1. Llevar los Equipos a su estado Ideal a través de su restauración y una gestión

apropiada.
2. Establecer Estándares de equipo bien mantenido.
3.Evitar el deterioro de los Equipos a través de una operación correcta y
chequeos diarios.
4.Utilizar los Equipos como medio didáctico para enseñar nuevos modos de
pensar y trabajar.
5. Elevar la competencia de todo el personal involucrado.
6. Desarrollar la autogestión plena productiva.
7. Buscar la Excelencia productiva
PRODUCCIÓN Y MANTENIMIENTO

Que dice la gente de Producción

• “Mantenimiento ata todo con alambre”
• “Tarda demasiado tiempo en reparar el equipo”
• “Nunca tienen los repuestos”

Qué dice la gente de Mantenimiento

• “No saben operar sus equipos”
• “No se preocupan por su limpieza y cuidado”
• “Se establecieron controles , pero no los cumplen”
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Y
ESPECIALIZADO
ATACANDO LAS FALLAS EN
EQUIPO

MANTENIMIENTO
MEJORATIVO
 IMPLANTACIÓN DEL MA PASO A PASO
Preparación para el mantenimiento Autónomo
1. Sensibilización y Motivación
Implementación
1. Limpieza Inicial (Lanzamiento)
2. Eliminar las Fuentes de Contaminación y Lugares Inaccesibles
Estandarización
3. Estándares de Limpieza, Lubricación y Ajustes
4. Inspección General del Equipo
5. Control Visual y Autodiagnóstico
Consolidación (Cero Averías)
6. Mantenimiento Autónomo Sistemático
7. Práctica plena de la Auto-Gestión
 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PLANEADO

1. Focalizar el Mantenimiento Especializado sobre equipos de mayor

pérdida de productividad.
2. Aumentar el Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) y reducir el Tiempo
Medio de Reparación (MTTR).
3. Eliminar las Fallas ( Cero Fallas ).
4. Mejorar la Confiabilidad de los Equipos.
5. Reducir los Costos de Mantenimiento, actuando sobre todo el ciclo
de vida del activo.
 MANTENIMIENTO PLANEADO O ESPECIALIZADO

1. Mantenimiento Preventivo
2. Mantenimiento Predictivo
3. Mejoras
4. Reparaciones

• Mejorar la mantenibilidad, operatividad y seguridad.

• Apoyar al Mantenimiento Autónomo.
• Establecer las condiciones básicas de los equipos.
• Administrar los costos de mantenimiento.
 MEDIDAS PARA EL CERO AVERÍAS

1. Elimine el deterioro acelerado:

• Estableciendo las condiciones básicas del equipo.
• Cumpliendo las condiciones operativas.
• Restaure hasta su óptima condición.
• Optimice el entorno que causa el deterioro acelerado.

2. Elimine las fallas imprevistas atacando sus causas.

3. Alargue la vida útil corrigiendo debilidades del diseño.

 DIAGNOSTICAR EQUIPOS
CRÍTICOS
1. Establecer los criterios para ponderar los equipos A-B-C, según la
afectación de una falla repentina:
• Producción
• Calidad
• Costo parada
• Seguridad y Ambiente
• Mantenibilidad – Frecuencia de paradas
2. Realizar inventario de equipos y sistemas
3. Evaluación y Clasificación ABC
4. Establecer metas de Mantenimiento Planificado