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GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL (TPM)

TPM = Total Productive Maintenance.


DEFINICIÓN
Es un sistema de organización donde la
RESPONSABILIDAD no recae sólo en el
departamento de mantenimiento sino en
TODA la estructura de la empresa:

"El buen funcionamiento de las máquinas o


instalaciones depende y es responsabilidad de
todos".
Definición propuesta por el JIPM (Japanese Institute
of Plant Maintenance) en 1989, como “Company -
Wide TPM”:
1. Crear una Organización Corporativa que maximice
la eficacia de los sistemas de producción.
2. Evitar todo tipo de pérdidas: cero accidentes, cero
averías y cero pérdidas.
3. Involucrar a todos los departamentos en el TPM,
incluyendo a: Desarrollo, Ventas y Administración.
4. Involucrar en el TPM a todos los niveles, desde la
alta dirección hasta los operarios de la planta.
5. Orientar las acciones hacia las “cero pérdidas”.
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OBJETIVOS DE TPM
Mantener equipos y operarios en perfectas condiciones,
mediante tres objetivos del TPM:
- Maquinaria que no se descomponga, produzca defectos o
pequeñas paradas, maximizando la efectividad y
productividad del equipo.
- Operarios capaces de detectar defectos, realizar inspección
y lubricación del equipo, Creado un sentimiento de propiedad
en los operarios a través de la formación e implicación.
- Áreas de trabajo con máquinas de operación simple, de
trabajo fácil y seguro, Promoviendo la mejora continua a
través de actividades de pequeños grupos que incluyen a
personal de producción, ingeniería y mantenimiento.
El sistema esta orientado a lograr:
- Cero accidentes, Cero defectos, Cero fallas.
HISTORIA

Mantenimiento Productivo Total

Este sistema nace en Japón.


Fue desarrollado por primera vez en 1969 por la
empresa japonesa Nippon Denso Co. Ltd. del grupo
Toyota.
Se extiende por Japón durante los años 70’s y se
inicia su implementación fuera de ese país a partir
de los años 80’s.
Sistema Japonés de “Mantenimiento Industrial”.
La letra M representa acciones de
Mantenimiento. Es un enfoque de realizar
actividades de dirección y transformación de
empresa.
La letra P está vinculada a la palabra
"Productivo" o “Productividad" de equipos, mas
aún se puede asociar a un término con una visión
más amplia como “Perfeccionamiento“.
La letra T de la palabra "Total" se interpreta como
"Todas las actividades que realizan Todas las
personas que trabajan en la empresa"
El Instituto Japonés de Ingenieros de Plantas lo
definió de la sgte. manera:

1. Maximizar la eficacia global que cubra la vida


entera del equipo.
2. Establecer un TPM global que cubran todos los
equipos.
3. Involucrar a todos los departamentos (producción,
operaciones, etc.) que planifiquen, usen y
mantengan sus equipos.
4. Promover el TPM motivando a todo el personal
que realicen las actividades de mantenimiento en
grupos autónomos.
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Mantenimiento Productivo Total

Desafíos de la Fabricación:
1. Competencia global Satisfacción total al cliente.

2. Desafío de la calidad Se necesita una máquina


óptima.
3. Justo a Tiempo (JIT) Dependerá de equipos
confiables.

4. Reducción de costos Mejorar el rendimiento de


sus equipos.
5. Cuidados ambientales No contaminar el agua, el
suelo ni el aire 9
Las grandes seis pérdidas

1. Fallas en los equipos, producen pérdidas de tiempo


inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de los equipos, producen
pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación .
3. Trabajo en vacío, esperas y paros menores, pérdidas
de tiempo por controles de operación, buzones llenos,
etc.
4. Velocidad de operación reducida, produce pérdidas al
no realizar la velocidad de diseño del proceso.
5. Defectos en el proceso, pérdidas al tener que reparar
piezas defectuosas, completar actividades no terminadas.
6. Pérdidas de tiempo en un proceso nuevo, marcha
blanca, periodo de prueba, etc.
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IMPLEMENTACION
DEL TPM
TPM
IMPLANTACIÓN DEL TPM
La implantación del TPM supone desarrollar
sistemáticamente un proceso estructurado en doce pasos
en los que, para eliminar las causas de pérdidas se debe
cambiar primero la actitud del personal e incrementar sus
capacidades.
De ahí que de los 8 pilares los aspectos más relevantes
del TPM sean:
1.- La formación y el adiestramiento del personal en
técnicas de operación y mantenimiento y en técnicas de
gestión. La mejora de la formación de los operarios influye
no sólo en los resultados de la empresa sino que aumenta
la satisfacción de las personas y el orgullo por el trabajo.
2.- El Mantenimiento autónomo, realizado por operarios
de producción, trata de eliminar las barreras entre
producción y mantenimiento, de manera que integren sus
esfuerzos hasta llegar a ser las dos caras de una misma
moneda:
-El departamento de producción al estar en contacto más
íntimo con los equipos es el que puede evitar el rápido
deterioro, eliminando fugas, derrames, obstrucciones y
todo lo que se puede detectar con una inspección y
limpieza exhaustiva y eliminar con medios simples a su
alcance.
-El departamento de mantenimiento no se limitará a
realizar reparaciones sino que aplicarán técnicas de
mantenimiento especializado que aseguren un
mantenimiento eficaz que aumente la confianza de los
operadores.
El mantenimiento autónomo
Los operarios se pueden entrenar y autorizar para
realizar cualquier tarea de mantenimiento
rutinaria.

✓ Ellos pueden alertar al grupo de mantenimiento


✓ Ellos pueden proveer excelente información
✓ Ellos pueden realizar tareas de mantenimiento rutinarias que se
determinen como seguras y apropiadas por el equipo de TPM

Hasta el 75 % de los paros pueden detectarse y


prevenirse con un operario bien entrenado
Mantenimiento Autónomo

TPM – Proceso de Eventos Kaizén


➢ Limpiar, inspeccionar, identificar problemas
(5S)
➢ Analizar y resolver problemas
➢ Estandarizar
➢ Controlar sistemas de soporte
➢ Establecer mediciones
➢ Sostener el esfuerzo
➢ ¡Celebrar!
PRE-ACTIVIDADES DEL TPM

* ESTRUCTURAS ORGANIZACIONALES.
Trabajo en equipo.
* ADMINISTRACION DE LOS MANTENIMIENTOS.
Crear una base de datos (Historial de los equipos).
* ADMINISTRACION DE INVENTARIOS.
Base de datos de partes en tool-Crib.
Base de datos de partes en tool-Crib
ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL TIPICA

.Plant
Manager

. . .

Engineering Production Maintenance


Manager Manager Manager

Supervisors Supervisors

. Operators Technicians
ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE TPM

WORLD CLASS .Plant


Manager

.
. .

Engineering Operations Maintenance


Manager Manager Manager

TEAMS
. .

Process Production .

Engineer Engineer Central


Maintenance
.

Maintenance
Engineer
10 PASOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL TPM
1. Desarrollar un programa de implementación a largo plazo(3 a 5
años).
2. Vender la idea de la importancia del TPM a la Gerencia.
3. Asegurar la confiabilidad del equipo(Mantenimiento Preventivo).
4. Mantener bajo control los niveles de inventario (Tool-Crib).
5. Mejorar la eficiencia del Mantenimiento(Mantenimiento Predictivo).
6. Impulsar el Mantenimiento Autónomo.
7. Entrenamiento y capacitación continua de personal técnico y
operativo (Vinculación Escuela-Empresa).
8. Optimizar los recursos de Mantenimiento.
9. Trabajo en equipo (Teamwork = Team Based Maintenance)
10. Monitoreo de resultados para una mejora continua.
CONFIABILIDAD DEL EQUIPO
EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ES LA
CLAVE DEL TPM Y EL NUCLEO DE CUALQUIER
ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO.
ES EN VERDAD EFECTIVO NUESTRO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO?

EFECTIVO
INEFECTIVO
22%
67%

PARCIALMENTE
* En este estudio participaron EFECTIVO
500 diferentes compañías.
11%
VENTAJA

Al integrar a toda la organización en los trabajos


de mantenimiento se consigue un resultado
final más enriquecido y participativo.

El concepto está unido con la idea de calidad


total y mejora continua.
DESVENTAJAS
Se requiere un cambio de cultura general, para que
tenga éxito este cambio.
No puede ser introducido por imposición, requiere
del convencimiento por parte de todos los
componentes de la organización de que es un
beneficio para todos.
La inversión en formación y cambios generales en la
organización es costosa.
El proceso de implementación requiere de varios
años.
FACTORES CRÍTICOS EN LA INDUSTRIA
DE HOY

• Lograr niveles de desempeño de Clase


mundial, implica 100% de disponibilidad,
calidad perfecta y más bajos costos de
operación.
EL CAMBIANTE ENTORNO
• Incremento de automatizaciones.
• Mayor complejidad en equipos, mecanismos y
controles.
• Más problemas de calidad/confiabilidad se
originan en el equipo.
• Más aspectos que se ven relacionados con un
funcionamiento reducido.
COSTOS DE LAS PÉRDIDAS EN LOS EQUIPOS

• Los costos de mantenimiento representan


entre el 15 y el 40% de los costos totales de
manufactura.
• Las reparaciones por emergencia cuestan por
lo menos tres veces más que si las mismas
reparaciones hubieran sido planeadas.
LA FILOSOFÍA DEL TPM
• Asegura la calidad y tiempo efectivo en
ambientes de manufactura esbelta y procesos
continuos.
• Es impulsado por un enfoque hacia la
maquinaria basado en trabajo en equipo a
todo lo ancho de la compañía.
• Emplea estrategias preventivas, predictivas y
proactivas en las máquinas.
• Incrementa el conocimiento y habilidades a
todos los niveles.
MEJORA CONTINUA
DESEMPEÑO
DEL TPM

Medición de
resultados y
técnicas de
control
CERO PAROS Dominio del
CERO DEFECTOS sistema

Asesoría
Capacitación y
soporte

Involucramiento

1 2 3 4 5 6
Análisis
TIEMPO
RESULTADOS INICIALES DEL TPM

• Defectos bajaron 70 – 90%


• Reclamaciones de clientes bajaron 50%.
• Tasas de operación de equipos subieron 25%.
• Costos de mantenimiento bajaron 30%.
• Inventarios bajaron 50%.
• Productividad de mano de obra subió 40 –
50%.
TPM EN INDUSTRIA DE PROCESO

• ENFOQUE

✓ Mejorar el tiempo efectivo y reducir el


volumen de producto defectuoso.
✓ Predecir y prevenir fallas.
✓ Maximizar los recursos humanos.
TPM EN INDUSTRIAS DE ALTA CALIDAD O
DE ALTA PRECISIÓN
• ENFOQUE:
✓ Mejorar y mantener una alta confiabilidad
✓ Alcanzar y continuamente mejorar, altos
niveles de habilidad en operaciones,
mantenimiento e ingeniería.
TPM EN LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ Y DEL
TRANSPORTE
• ENFOQUE:
✓ Más bajo costo de manufactura.
✓ Drásticamente reducir tiempo de
respuesta.
✓ Incrementar la variedad y calidad de
productos.
RESULTADOS RECIENTES. USA

• Volumen de producto perdido bajó 75%.


• Mayor capacidad 25 – 40%
• Mano de obra en paro bajó 50%.
• Productividad de mano de obra subió 50%.
• Aumento en moral de trabajadores, (menos
ausencias y quejas).
• Costos por unidad de mantenimiento bajó
60%.
METAS DEL TPM

• Cero tiempos muertos no planeados.


• Cero defectos.
• Cero pérdidas por baja velocidad.
• Cero accidentes.
• Mínimo costo del ciclo de vida de los equipos.
LISTA DE PROBLEMAS
• Falta de refacciones
• Programación del mantenimiento y falta de disponibilidad
de equipo
• Falta de planeación
• Tiempo de respuesta
• Trabajadores y administradores sin el entrenamiento
adecuado
• Pobre orden y limpieza
• Limitaciones de autoridad
• Falta de información o mucha información
• Programa de Mantenimiento Preventivo no actualizado
TPM ES UN CAMBIO DE ACTITUD

ACTITUD ANTERIOR
“Yo opero, tú arreglas”
“Yo arreglo, tú diseñas”
“Yo diseño, tú operas”
ACTITUD DE TPM
“Todos nosotros
somos responsables
de nuestro equipo”