MANUFACTURA

ESBELTA
Lean Manufacturing
Lo que hay que tener en mente:

No hay proceso perfecto.

Flexibilidad clave del éxito.
El éxito es progresivo.
 Antecedentes
Origen:
Nació en Japón inspirada en los
principios del Dr. William Edwards Deming.
Shigeo Shingo
Taiichi Ohno
Eiyi Toyoda
Massaki Imai

“Sistema de Producción Toyota”

 Antecedentes
Origen:
• La industria automotriz estadounidense tuvo que
adoptar este sistema a fin de mantenerse
competitiva, de ahí el cambiarle el nombre a
“Lean Manufacturing.”
• Hoy, 100% de estas plantas operan bajo alguna
forma de este sistema, es la única alternativa
inteligente para permanecer dentro de la
actividad.
 Antecedentes
Bases:

 Aceptación de cambios.
 Eliminación planeada de todo tipo de
desperdicio.
 Respeto por el trabajador.
 Mejora consistente de productividad y
calidad.
 Manufactura Esbelta
¿Qué es?

 Conjunto de herramientas para

eliminar operaciones que no agreguen
valor al producto, servicio y/o a los
procesos. Aumentando el valor de cada
actividad realizada y, eliminando lo que
no se requiere.
 Reduce desperdicios y mejora las
operaciones, basándose siempre en el
respeto al trabajador.
 Manufactura Esbelta
¿Por qué adoptarla?

• Consideran los expertos que en sólo 10 años las

empresas que no la incorporen no les será posible
subsistir.
• La globalización ha causado una mayor
competitividad en todas las actividades.
• La industria reduce constantemente márgenes de
utilidad para poder permanecer en el mercado.
• Cada pequeño ahorro contribuye a mejorar la
economía de la organización.
• Hay que hacer el mejor uso de todos los recursos.
• El recurso humano es el más escencial de todos...
 Manufactura Esbelta
Objetivos

• Elimina
• Procesos que no agregan valor
• Crea
• Sistemas de producción más robustos
• Mejora
• Layout para aumentar la flexibilidad
• Reduce
• Inventario y espacios
• Cadena de desperdicios
 Objetivos
Desperdicios
• Sobreproducción • Esperas

• Exceso de inventario • Transportes

innecesarios
• Defectos / Rechazos
• Exceso de
• Procesos que no
movimiento
agregan valor
Pensamiento esbelto:
• Filosofía de vida (medio no fin).
• Buen régimen de relaciones humanas.
• Anulación de mandos, reemplazo por liderazgo.
• La opinión de todos cuenta.
• Líder (pone el ejemplo).
5 principios del pensamiento esbelto.

1. Valor desde el punto de vista del cliente.

2. Identifica tu corriente de valor.
3. Crea flujo.
4. Produzca el “jale” del cliente.
5. Persiga la perfección.
 Herramientas
5’S (ahorro de espacio y tiempo)
Mayor calidad de vida al trabajo
• Seiri (clasificar): deshacerse de todo lo
innecesario
• Seiton (ordenar): asignar un lugar para cada
cosa
• Seiso (limpiar): el entorno de trabajo
• Seiketsu (estandarizar): entorno de trabajo
saludable y limpio
• Shitsuke (disciplina):establecimiento de
estándares de trabajo.
 Modelo Diseño para
Seis Sigma (DMADV)
“Eliminar causas de
errores o defectos en los
procesos”
Modelo Diseño para
Seis Sigma (DMADV)
• Definir: metas del proyecto y necesidades del cliente

• Medir: Identificar necesidades del cliente y

especificaciones

• Analizar: Determinar y evaluar las opciones del diseño

para cumplir los requerimientos del cliente

• Diseñar: Desarrollar los procesos y productos para

cumplir los requerimientos del cliente

• Verificar: Validar y verificar el diseño

 Herramientas
JIT
• Producir en el momento que es requerido.
• Reducción de desperdicios (actividades
que no agregan valor) es decir todo lo que
implica sub-utilización del sistema.

1. Sistema de Jalar (Flujo Nivelado).

2. Células de Manufactura.
3. KANBAN.
4. Control Visual.
 JIT
Los 7 pilares del Just In Time.
1. Igualar la oferta y la demanda.
2. El peor enemigo: el desperdicio.
3. El proceso debe ser continuo no por lotes.
4. Mejora continua.
5. Primero el ser humano.
6. Sobreproducción= Ineficiencia.
7. No vender el futuro.
Sistema Justo a Tiempo…
 JIT
Sistema de Jalar
• Cada operación estira el material que necesita de
la operación anterior.
• Su meta es mover el material entre operaciones
de uno por uno.
• Comenzar desde el final de la cadena de
ensamble e ir hacia atrás hacia todos los
componentes de la cadena productiva.
 JIT
Células de manufactura.
• Arreglo de lay-out.
• Equipo de trabajo de entrenamiento cruzado.
• La comunicación entre los miembros del equipo
es más facil.
• Previene errores.
• Es más facil balancear la operación.
 JIT
Células de manufactura.
Mejorar la comunicación

Antes Después
 JIT
KANBAN
Etiquetas de instrucción.
• Controla procesos y los mejora.
• Previene trabajos innecesarios.
• Evita especulaciones.
• Elimina sobreproducción.
• Auxiliar del HANDLING.
 JIT
Control Visual.
• Creación de estándares en el lugar de trabajo,
que dejen obvio si algo se encuentra
desarreglado.
• Gráficos.
• Físicos.
• Numéricos.
• Colores.
• Fáciles de ver.
 Herramientas
TPM
Mantenimiento Productivo Total.
• Maximiza la eficiencia del sistema productivo.
• Previene:
• perdidas, accidentes, defectos, fallos.
• Aplicable a todos los sectores.
 TPM Requiere
un Cambio de Paradigma
Actitud de TPM
“Todos nosotros somos
Actitud Anterior responsables de nuestra
maquinaria ó equipo”
“Yo opero, tú
arreglas”
“Yo arreglo, tú
diseñas”
“Yo diseño, tú
operas”
¿Quién es el
responsable aquí?
¡
EL !
 TPM
9 pilares.
1. Mejoras enfocadas (kaizen).
2. Mantenimiento autónomo (Jishu Hozen).
3. Mantenimiento productivo o planificado.
4. Educación y formación.
5. Mantenimiento temprano.
6. Mantenimiento de calidad.
7. Mantenimiento en áreas administrativas.
8. Gestión de seguridad, salud y medio
ambiente.
9. Especialidades (Monotsokuri).
 Herramientas
HEIJUNKA

Producción nivelada.

 Crea y construye una secuencia de

producción, determinada por el promedio de
la demanda de los productos por parte de los
clientes.
 Herramientas
Cero Control de Calidad

• Calidad de origen no inspección.

• La calidad no solo se aplica al producto
terminado, sino también a cada condición,
operación o acción.
 Cero Control de Calidad
JIDOKA
• Autonomatización (Verificación de proceso)
• Transferencia de inteligencia del hombre a la
máquina.
• Diseño de una máquina para detenerse
automáticamente siempre que se produzca una
parte defectuosa.
• Verificación de calidad integrada al proceso.
• Implica Cero Control de Calidad.
 Herramientas
ANDON
Alarma.
• Indica el estado del proceso de la producción.
• Rojo: máquina descompuesta.
• Azul : pieza defectuosa.
• Blanco: fin de lote de producción.
• Amarillo: equipo en espera.
• Verde: falta de material.
• Sin luz: sistema operando normalmente.
 Cero Control de Calidad
POKA YOKE
A prueba de errores.
• Impide que los errores de un operador se
conviertan en defectos.
• Mecanismo para prevenir los errores, o los hace
que sean muy obvios, para ser corregidos a
tiempo.
Single-Minute Exchange of Die = Cambio
de herramienta en un solo dígito de
minutos
Lean para reducción del tiempo
de preparación y ajuste SMED
• Hay tipos de preparaciones internas y externas

• Preparación interna (IED)

Operaciones realizadas con máquina parada

• Preparación Externa (OED)

Operaciones realizadas con la máquina operando

• Propósito: Convertir operaciones Internas a externas

(filmar, analizar, cambiar)
 Herramientas
SMED (ejemplo)
• Cambiar una llanta de nuestro auto, puede tomar
de 7 a 15 min.
• ¿Cómo es que en la Formula 1, cambiar 4 ruedas
les toma a veces menos de 10 seg.?
• Ya estaban preparados.
• Tienen herramientas más efectivas.
• Entrenamiento continuo.
• Experiencia acumulativa.
• la diferencia: están en una feroz competencia
donde cada segundo cuenta, y lo mismo es en la
industria de hoy.
 Herramientas
SMED
• Preparación de las máquinas.
• Identificación de los procesos de preparación de
una máquina.
• Clasificar procesos en internos y externos.
• Si es posible convertir internas a externas.
• Eliminar ajustes ( bien y a la primera).
• Optimización.
 Herramientas
KAIZEN
• Principal motor de la Manufactura Esbelta.

• Régimen de buenas relaciones humanas.

• Filosofía que se refleja no solo en el trabajo,

sino en nuestra vida personal.
 Herramientas
KAIZEN
• Interacción de las entidades dentro de una planta
o corporación.
• Pirámide invertida.
 Herramientas
KAIZEN
• Armonía y trabajo de equipo enfocados hacia la
solución de un problema o la optimización de un
proceso.

• Método ideal para la implematación de toda

nueva disciplina.

• Escuchar antes de ser escuchado.

 Herramientas
KAIZEN
Pasos para implantar mejoras.

 Seleccionar el  Formular plan de

problema. acción.
 Seleccionar el equipo  Implantar mejoras.
de trabajo.
 Evaluar resultados.
 Análisis general del
problema.
 Diagnóstico del
problema.
 Herramientas

KAIZEN
Empresa

• Entender
• Satisfacer y
• Exceder las
• Necesidades del cliente
Beneficios obtenidos por Lean…
• Reducción de costos • Mejor calidad.
de producción. • Mayor eficiencia de
• Reducción de equipo.
inventarios.
• Disminución de
• Menos mano de obra.
desperdicios.
• Reducción de lead
time. • Mayor seguridad.
 Producción Tradicional vs. Lean
 Largos tiempos de entrega "lead  “Lead time” rápido.
times" y largos tiempos de ciclo.

 Vueltas de inventario
 Vueltas de inventario bajos y muy alto, costos de
altos costos de inventario. inventario bajos.

 El enfoque departamental es  Enfoque en crear material y

en la auto-optimización. flujo de información.
• Énfasis en eliminar
desperdicios en todo el
proceso.
• La dirección espera que
• Esfuerzo de equipo (la
el Sistema corra por si dirección promueve y es
solo (sin parar). responsable del crecimiento
del Sistema).
 Producción Tradicional vs. Lean

 Layout de proceso.  Layout de PRODUCTO

 Lotes de producción  Tamaño de lote de una

pieza
grandes.

• Producción “pull” o de
• Programa de
jalón del Cliente
empujar.
 Producción Tradicional vs. Lean

 Programación continua  Kanban

 Tamaños de Lote  Tamaño de lotes

grandes pequeños

• Módulos Flexibles y
• Cambios de modelo Celdas de Manufactura
Poco frecuente y largos
• Cambios de SET UP
frecuentes
Producción Tradicional vs. Lean
 Alta Automatización  Procesos pequeños y
flexibles
 Capacidad en exceso  Programas de producción
nivelada
 Desperdicios ocultos  Los desperdicios son
visibles
 Correr y Reparar
 Áreas de Reparación  Se enfoca en el TPM
grandes

• Flujo nivelado
• Cuellos de
botellas
Conclusión
• Hay que recordar que la Manufactura Esbelta no
es un estilo de administración, es un enfoque
empresarial, una oportunidad real de mejora.
• Es una tarea que no tiene ni debe tener fin, es la
administración del cambio, no el cambio de la
administración.