Mantenimiento

Productivo
Total

T.P.M.
¿ Qué es T.P.M.?
Es una filosofía de mantenimiento surgida en
1971. Persigue propósitos de competitividad.

Japan Institute of Plant Maintenance JIPM

Enfocado en eliminar las “ 6 Grandes Pérdidas”

Facilitar implantación Just In Time

Pérdidas en procesos de
producción
Paros de planta

Calidad

Costos de producción
Comparativo de metodologias

Metodología Características

• Mayor importancia a la producción

MANTENIMIENTO • Separación de funciones
TRADICIONAL • Un grupo trabaja
• Otro grupo repara

• 8 pilares de desarrollo
• Implicación y capacitación de todo el
T.P.M. personal del proceso
• Política de Cero fallas
Mejora Focalizada
Mantenimiento
autónomo
Mantenimiento
Planeado
Capacitación
“Los 8 Pilares”

Control Inicial
T.P.M.

Mejora de la
Calidad
TPM en Servicios de
Sustentacion del T.P.M.

apoyo
Seguridad, Higiene
y Medio Ambiente
PILARES DE
SUSTENTACION DEL
T.P.M.
Pilar 1: Mejora Focalizada
6 PERDIDAS EN LOS EQUIPOS
Kobetsu Kaizen Fallo en equipos principales
Cambios y ajustes no
Mejora programados
continua Ocio y paradas menores
Reducción de velocidad
Similar al Lean
Manufacturing Defectos en el proceso
Process Pérdidas de arranque
 Pilar 2: Mantenimiento Autónomo
(Limpiar, Lubricar y Revisar)
Objetivo:
▪ “Hacer partícipe al operario
en la conservación,
mantenimiento y/o mejora
de la máquina donde
trabaja de manera que
pueda detectar a tiempo
las fallas potenciales”.
Previene:
▪ Contaminación por agentes
externos
▪ Rupturas de ciertas piezas
▪ Desplazamientos
▪ Errores en la manipulación
Pilar 3: Mantenimiento planeado
“Lograr mantener el
equipo y el proceso en
Diagnostica
Operario

estado óptimo por

medio de actividades
Indica sistemáticas y
metódicas para
Detecta construir y mejorar
continuamente”
Pilar 4: Capacitación de los empleados
Objetivo:
▪ Aumentar la capacidad y
habilidad de todo el personal,
dando instrucción de las
actividades de la empresa.
▪ Desarrollo de Procedimientos.
▪ De ser posible aprovechar las
destrezas del personal dentro de
la misma empresa.
Ventajas:
▪ Formar personal competente en
equipos y en la mejora continua
de su área de responsabilidad.
▪ Estimular el autodesarrollo del
personal.
▪ Desarrollar recursos humanos
que puedan satisfacer las
necesidades de trabajo futuras.
▪ Estimular la formación
sistemática del personal.
 Pilar 5: Control inicial
• Se Relaciona con la capacitación el personal

• Reducir el deterioro de los equipos y mejorar los

costos de su mantenimiento en el momento que se
compran y se incorporan al proceso productivo.
Pilar 6: Mejoramiento de la
calidad
• Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para
que este no genere defectos de calidad
• Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las
condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los
estándares técnicos.
• Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir
defectos y tomar acciones adelantándose a las situaciones de anormalidad
potencial.
• Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos del
equipo que tienen una alta incidencia en las características de calidad del
producto final, realizar el control de estos elementos de la máquina e
intervenir estos elementos.
Pilar 7: TPM en los departamentos de apoyo
Eliminar las pérdidas en los procesos
administrativos y aumentar la eficiencia.
En estos departamentos las siglas del TPM toman estos
significados:

T.- Total Participación de sus miembros

P.- Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas)
M.- Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos
▪ Lograr que las mejoras
lleguen a la gerencia de los Pilar 7: TPM en
departamentos soporte
administrativos y actividades administrativo
de soporte y que no solo sean
actividades en la planta de
producción.

▪ Lograr un equilibrio entre las

actividades primarias de la
cadena de valor y las
actividades de soporte.
Pilar 8: Seguridad, Higiene y medio ambiente
Crear y mantener un sistema que garantice un
ambiente laboral sin accidentes y sin
contaminación.

Los principales objetivos son:

▪Cero accidentes.
▪Cero contaminaciones.
 PLAN DE
IMPLANTACION DEL
T.P.M.
POR JIMP
IMPLANTACION DEL TPM

El Japan Institute of Plant Maintenance

(JIPM) desarrolló un método en siete
pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de
actitud indispensable para el éxito del
programa. Los pasos para desarrollar este
cambio de actitud son los siguientes:
FASES DE CAMBIO DEL T.P.M.
Fase 1: Aseo inicial.

Fase 2: Medidas para descubrir las causas de la

suciedad, el polvo y las fallas.

Fase 3: Preparación de procedimientos de

limpieza y lubricación.

Fase 4: Inspecciones generales.

FASES DE CAMBIO DEL T.P.M.

Fase 5: Inspecciones autónomas.

Fase 6: Orden y armonía en la

distribución.

Fase 7: Optimización y autonomía en la

actividad.
Desarrollo Fase: 1 Aseo Inicial
▪ limpiar la máquina de polvo y suciedad

▪ implementar un programa de lubricación

▪ajustan sus componentes

▪puesta a punto del equipo (se reparan

todos los defectos conocidos)
Desarrollo Fase 2: Medidas para descubrir las causas
de la suciedad…

▪Evitar: las causas de la suciedad, el polvo y el

funcionamiento irregular
▪Mejorar: el acceso a los lugares difíciles de
limpiar y de lubricar
▪Reducir: el tiempo que se necesita para estas
dos funciones básicas (limpiar y lubricar).
Desarrollo Fase 3: Preparación de
procedimientos de limpieza y lubricación.
▪Aparecen de nuevo las dos funciones de
mantenimiento primario o de primer nivel
asignadas al personal de producción
▪Se preparan procedimientos estándar con el
objeto que las actividades de limpieza,
lubricación y ajustes menores de los
componentes se puedan realizar en tiempos
cortos.
Desarrollo Fase 4: Inspecciones Generales

Una vez alcanzado el objetivo de

limpiar, lubricar y mantener aseado el
equipo:
▪Se entrena al personal de producción
para que pueda inspeccionar y
chequear el equipo en busca de fallos
menores y fallos en fase de gestación,
y por supuesto, solucionarlos.
Desarrollo Fase 5: Inspecciones autónomas

▪Se preparan listas de chequeo (check list) de

las máquinas realizadas por los propios
operarios, y se ponen en práctica.

▪ Es en esta fase donde se produce la

verdadera implantación del mantenimiento
preventivo periódico realizado por el personal
que opera la máquina.
 Desarrollo Fase 6: Orden y Armonía en la
distribución.
▪ La estandarización y la gestión por procedimientos de actividades es
una de las esencias de la Gestión de la Calidad Total (Total Qualilty
Management, TQM), que es la filosofía que inspira el TPM.
▪ Crear procedimientos y estándares para:
1. La limpieza
2. La inspección
3. La lubricación
4. El mantenimiento de registros
En los que se reflejarán todas las actividades de mantenimiento y
producción, la gestión de la herramienta y del repuesto.
Desarrollo Fase 7: Optimización y autonomía en
la actividad
Objetivo:

Desarrollar una cultura hacia la mejora continua

en toda la empresa: se registra sistemáticamente
el tiempo entre fallos, se analizan éstos y se
proponen soluciones. Y todo ello, promovido y
liderado por el propio equipo de producción.
 Tiempo de

Implantación del
TPM
Tiempos y acciones en la organización para la
implantación del T.P.M.
El tiempo necesario para completar el programa varía de 2 a 3 años, y suele
desarrollarse de la siguiente manera:
•La Gerencia da a conocer a toda la empresa su
decisión de poner en práctica TPM. El éxito del
1 programa depende del énfasis que ponga la Gerencia
General en su anuncio a todo el personal.

•Se realiza una campaña masiva de información y

entrenamiento a todos los niveles de la empresa de
tal manera que todo el mundo entienda claramente
los conceptos de TPM. Se utilizan todos los medios
Tiempos y acciones en la organización para la
implantación del T.P.M.
El tiempo necesario para completar el programa varía de 2 a 3 años, y suele
desarrollarse de la siguiente manera:
•Se crean organizaciones para promover TPM,
como ser un Comité de Gerencia, Comités
3 departamentales y Grupos de Tarea para
analizar cada tema.

•Se definen y emiten las políticas básicas y las metas

que se fijarán al programa TPM. Con este objeto se
realiza una encuesta a todas las operaciones de la
empresa a fin de medir la efectividad real del equipo
Tiempos y acciones en la organización para la
implantación del T.P.M.
El tiempo necesario para completar el programa varía de 2 a 3 años, y suele
desarrollarse de la siguiente manera:

•Se define un plan maestro de desarrollo de

TPM que se traduce en un programa de todas
5 las actividades y etapas.

•Una vez terminada la etapa preparatoria

anterior se da la ”partida oficial” al programa
TPM con una ceremonia inicial con
Tiempos y acciones en la organización para la
implantación del T.P.M.
El tiempo necesario para completar el programa varía de 2 a 3 años, y suele
desarrollarse de la siguiente manera:
•Se inicia el análisis y mejora de la efectividad de cada
uno de los equipos de la planta. Se define y establece
7 un sistema de información para registrar y analizar
sus datos de fiabilidad y mantenibilidad

•Se define el sistema y se forman grupos autónomos

de mantenimiento que inician sus actividades
inmediatamente después de la ”partida oficial”. En
este momento el departamento de mantenimiento
Tiempos y acciones en la organización para la
implantación del T.P.M.
El tiempo necesario para completar el programa varía de 2 a 3 años, y suele
desarrollarse de la siguiente manera:

•Se implementa un sistema de

mantenimiento programado en el
9 departamento de mantenimiento.

•Se inicia el entrenamiento a operadores y

10 mantenedores a fin de mejorar sus
Tiempos y acciones en la organización para la
implantación del T.P.M.
El tiempo necesario para completar el programa varía de 2 a 3 años, y suele
desarrollarse de la siguiente manera:
•Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de
la planta que permite llevar a la práctica las ideas de
11 cambio y modificaciones en el diseño para mejorar la
confiabilidad y mantenibilidad.

•Se consolida por último la implantación total de TPM

y se obtiene un alto nivel de efectividad del equipo.
Con este objeto se deben crear estímulos a los logros