Módulo 6.

Sistemas de Soporte a la Manufactura Esbelta

LIVE | Diplomado Lean Manufacturing Sesión 3
Bienvenida

Dr. Alberto Caballero Gómez

acaballero@tec.mx
Objetivo principal del módulo

• Conocer y aplicar los

diferentes sistemas de
soporte a la manufactura
esbelta basados en las
técnicas de administración
de inventarios y el
mantenimiento productivo
total (TPM)
Objetivos particulares de la sesión

• Describir y analizar los fundamentos del

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

• Identificar las seis grandes pérdidas

• Diferenciar entre los diferentes tipos de

mantenimiento industrial

• Relacionar el tema de TPM con la

filosofía JIT y Lean Manufacturing

• Reconocer los 8 pilares del TPM.

 Panorámica de la sesión

Tema 1:Introducción y evolución del Mantenimiento Productivo Total

TPM

Tema 2: Las seis grandes pérdidas

Tema 3: Pilares del TPM

Cierre de sesión
 Panorámica de la sesión

Tema 1: Introducción y evolución del Mantenimiento Productivo Total

TPM

Tema 2: Las seis grandes pérdidas

Tema 3: Pilares del TPM

Cierre de la sesión
Introducción y evolución del Mantenimiento
Productivo Total TPM

• Al no tener una estrategia adecuada

hacia un mantenimiento efectivo, nos
generará fallas constantes en los
equipos, ocasionando paros de
producción e incumplimientos con el
cliente

• Al establecer una estrategia de

mantenimiento productivo total nos
permitirá tener equipos y maquinaria
confiable, aumentando los niveles de
utilización y cumplimiento con el
cliente
Actividad Menti.com

Menti.com: 2959 8421

Actividad Menti.com

Menti.com: 2959 8421

Definición de Mantenimiento Industrial

• Se entiende como
Mantenimiento Industrial a
las técnicas que aseguran la
correcta utilización de
equipos e instalaciones y el
continuo funcionamiento de
la maquinaria productiva
Actitud Tradicional
Hacia el Mantenimiento

• Yo opero, tú arreglas

• Yo arreglo, tú diseñas

• Yo diseño, tú operas

• Yo entrego material cuando

puedo tu ensamblas y cumples
con el programa

• Yo rechazo, tu reparas y haces

los Poka Yoke

• Yo te digo que esta mal, tu lo

arreglas
 Evolución del Mantenimiento

Mantenimiento por
descompostura 3ª Etapa
1ª Etapa 2ª Etapa
Mantenimiento Disponibilidad
Planificado Cantidad de Calidad de Calidad de los
Producción Producción equipos de
Mantenimiento producción
Productivo Total
(TPM)

Costo de Mto. Y
Producción

Utilización
Costo

Disponibilidad
Producción Calidad de los equipos
¿Qué es TPM?

• Mantenimiento Productivo Total (TPM)

es una metodología de mejora, que
permite la continuidad de la operación
en los equipos y plantas, al introducir los
conceptos de:

• Prevención

• Cero defectos ocasionados por

máquinas

• Cero accidentes

• Participación total de las personas

¿Qué es TPM?

• Es un proceso que permite optimizar la

efectividad total de los equipos
minimizando la no disponibilidad de la
maquinaria debido a descompostura
o reducciones de velocidad

• TPM involucra a los operadores como

apoyo en el mantenimiento

• Los operadores llevan a cabo rutinas

de limpieza y mantenimiento
(revisiones, ajustes menores, etc)
mientras que el departamento de
mantenimiento trabaja en sistemas
mecánicos, eléctricos y control
 TPM en el Contexto de la Maunufactura
Esbelta y el JIT
Just-In-Time

Maintenance and
Autonomation
Step 5. safety
(Jidoka)
Manpower Reduction

Visual Management
Standard operations (TPM)

Changeover
Step 4. Quality
(SMED) Smoothing production assurance
(Heijunka)

Multi-function workers Step 3.

Kanban
(Shojinka) Flow manufacturing
(U-turn shape)

Step 2.
The 5S’s (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke)

Step 1.
Awareness Revolution Fuente: (Hirano, 1995)
 ¿Porqué es importante el TPM?

Las reparaciones por emergencia cuestan por lo

menos tres veces más que si las mismas reparaciones
hubieran sido planeadas

Fuente: TPM Productivity Press (1996)

¿Qué tipos de mejoras buscamos?

• Acciones preventivas de bajo

costo que ataquen la raíz del
problema

• Acciones que constantemente

se estén redefiniendo para
mejorar su efectividad

• Los elementos del TPM no son

nuevos, lo que sí es nuevo es la
forma cómo estas actividades
se enfocan para obtener la
máxima disponibilidad,
desempeño y calidad en los
equipos
Actitud TPM

• Todos somos responsables de

nuestro equipo y trabajamos
en grupos en toda la planta
Problemática

El problema es, que en muy pocas

ocasiones les ponemos atención a los
problemas menores, como pueden ser:

• Polvo y suciedad

• Falta de lubricación

• Tornillos y rondanas faltantes

• Piezas no apretadas

• etc.
Elementos tirados
Acumulación de suciedad
Rebabas
Soluciones con alambritos y Tornillos y
tuercas faltantes
Condiciones inseguras
Elementos escondidos y Basura en suelo
Indicadores en mal estado
“Tape-nology”
“Silicon-nology”
Descubrir las averías y anomalías ocultas
Actividades de aprendizaje activo

Actividad Breakout Room

Cierre

1. En este tema dimos una introducción al tema de

mantenimiento productivo total, identificando su evolución
y principal problemática.

2. Responde:

a) ¿Consideras que en tu empresa se tiene una estrategia

organizacional de manteamiento que involucra a
diferentes áreas y personal, y no solo al área de
manteamiento?

b) ¿Definen métricos adecuados para el mantenimiento?

c) En una escala del 1 al 100, ¿Cómo considerarías la

efectividad de los equipos en tu empresa?

d) ¿Cuáles son los problemas mas recurrentes?

 Panorámica de la sesión

Tema 1: Introducción y evolución del Mantenimiento Productivo Total

TPM

Tema 2: Las seis grandes pérdidas

Tema 3: Pilares del TPM

Cierre de la sesión
Las seis grandes pérdidas

• Al no identificar y analizar las principales

fuentes de problemas en mantenimiento
generadoras de pérdidas en un
ambiente de manufactura esbelta
dificultará establecer una estrategia
adecuada de mantenimiento

• Al identificar y analizar las principales

fuentes de problemas en mantenimiento
generadoras de pérdidas en un
ambiente de manufactura esbelta
permitirá establecer una estrategia
adecuada de mantenimiento, aumentar
confiabilidad de equipos y reducir costos
Seis grandes pérdidas en TPM

arranque y
puesta a punto

Baja de
Capacidad
Defectos,
retrabajos
Preparación Tiempos muertos por
Set-Up anormalidades

Descomposturas

Fuente: TPM Productivity Press (1996)

 Seis grandes pérdidas en TPM

1. Descomposturas

¿ Dónde
esta el
mecánico?

A
trabajar
horas
extras!!

Fuente: TPM Productivity Press (1996)

 Seis grandes pérdidas en TPM

2. Set-up y ajustes en
preparación y cambio
Hay que
de moldes cambiar el Apretar
molde!! todos estos
tornillos!!

Calibrar y
ajustar!!
Está
pesadito!!

Fuente: TPM Productivity Press (1996)

 Seis grandes pérdidas en TPM

3. Tiempos muertos y paros

menores, debido a
anormalidades en
sensores, atasques, etc. Ya se volvió
a atorar!!!

Fuente: TPM Productivity Press (1996)

 Seis grandes pérdidas en TPM

4. Baja de la capacidad
de operación de la Pues es una
¿Porqué perdemos
máquina (velocidad) precisión cuando esta a máquina muy
máxima velocidad? antigua!!

Fuente: TPM Productivity Press (1996)

 Seis grandes pérdidas en TPM

5. Defectos en la calidad
del producto y re-trabajo Todas estas
unidades
rechazadas???

Este lote es
Para mañana!!

Fuente: TPM Productivity Press (1996)

 Seis grandes pérdidas en TPM

6. Pérdidas en el
arranque y puesta a
punto de la máquina Hay que esperar a que

(Start-Up/Yield) el aceite este en la

temperatura
adecuada! Uff!!
Es como
cuando me
despierto

Fuente: TPM Productivity Press (1996)

 Meta

Tipo de Pérdida Meta Descripción

1. Descomposturas
2. Set-Ups y Ajustes Minimizar
3. Velocidad reducida
4. Paros menores
5. Defectos y re-trabajo
Deben eliminarse en
0
todos los equipos
Tan corto cómo sea
posible por debajo del 10
min con cero ajustes.
Debe de cumplir o
exceder las
0
especificaciones del
fabricante del equipo.
Deben eliminarse en
0
todos los equipos
De 30 a 100 ppm
0

6. Pérdida por arranque Minimizar

Actividades de aprendizaje activo

Menti.com: 1173 6146

Cierre

1. En este tema identificamos, analizamos y discutimos las

principales pérdidas relacionadas al mantenimiento de
equipos, así como establecimos las principales metas a
cumplir

2. Preguntas:

a) ¿Identificas claramente las seis grandes pérdidas en

tu empresa?

b) ¿Cuál de las seis grandes pérdidas consideras es la

mas recurrente en tu empresa?

c) ¿Tienes una estrategia específica para reducir o

eliminar cada de las seis grandes pérdidas?
 Panorámica de la sesión

Tema 1: Introducción y evolución del Mantenimiento Productivo Total

TPM

Tema 2: Las seis grandes pérdidas.

Tema 3: Pilares del TPM

Cierre de la sesión
Pilares del TPM

• No comprender los principales pilares

que sustentan la implementación de
TPM dificulta su implementación y
generar una adecuada estrategia
hacia el mantenimiento

• Comprender los principales pilares que

sustentan la implementación de TPM
facilita su implementación y efectividad
 1) Mejoras Enfocadas

2) Mantenimiento
Autónomo
TPM

3) Mantenimiento
planificado

4) Mantenimiento de
Calidad

5) Prevención del
TPM

mantenimiento

6) Actividades
administrativas y de
apoyo
5 Ss, Trabajo Estándar, Solución de Problemas

7) Formación y
Entrenamiento
Los 8 pilares para la implementación de

8) Gestión de la
Seguridad y cuidado del
Entorno
1) Mejoras Enfocadas

• Es encontrar áreas de oportunidad de

mejora dentro de un proceso o
sistema productivo

• Son actividades que se desarrollan

con la participación de las diferentes
áreas comprometidas en el proceso
productivo, con el objeto maximizar la
Efectividad Total del Equipo, proceso o
planta; todo esto a través de un
trabajo participativo en equipos
multidisciplinarios, empleando
metodología participativa y
concentrando su atención en la
eliminación de los desperdicios
2) Mantenimiento Autónomo

• El mantenimiento autónomo está formado

por un conjunto de actividades no
especializadas que se realizan
diariamente por los trabajadores que
operan los equipos

• Estas operaciones incluyen: inspecciones,

lubricación, limpieza, intervenciones
menores, cambio de herramientas y
ajustes, análisis de posibles mejoras,
solución problemas y acciones que
conduzcan a mantener el equipo en las
mejores condiciones de funcionamiento,
sin la necesidad de intervención del área
de mantenimiento
3) Mantenimiento planificado

• Es tener un buen mantenimiento

Preventivo y Predictivo, esto quiere
decir que se tenga una buena
información técnica de los equipos,
recolección de datos y excelente
análisis; para posteriormente poder
planear los mantenimientos que
lograran disminuir los costos e
incrementar la disponibilidad
3) Mantenimiento planificado
4) Mantenimiento de Calidad

• El trabajo en equipo es muy

importante para el análisis de
fallas y su posterior prevención

• Por ello es importante la

integración de todos los
involucrados en el proceso para
identificar la causa raíz de los
defectos

• No solo es cuanto hacemos, sino

que productos podemos hacer
bien a la primera, con que
tolerancia se puede trabajar
y cuantos defectos están
saliendo en cada proceso
5) Prevención el Mantenimiento

• La Prevención del Mantenimiento

son las actividades desarrolladas
durante la fase de diseño,
fabricación y puesta a punto de
los equipos

• Anticiparse y planificar el
mantenimiento desde etapas de
diseño de producto
y proceso(Lean Design)

• Investigar sobre nuevas

tecnologías que puedan ser
utilizadas en nuestra organización
6) Actividades Administrativas y de apoyo

• Para que el TPM sea efectivo, la

empresa en su totalidad tiene que
cambiar su cultura organizacional
hacia un enfoque de mejora continua

• Cualquier miembro de la organización

debe de estar familiarizado con
conceptos esbeltos y de mejora como
Kaizen, Mapa de Valor, Hoshin-Kanri,
Poka Yoke, etc

• Con ello se busca que cada área y

departamento emprenda proyectos
de mejora enfocados a eliminar
desperdicios, reducir costos y
aumentar la productividad
7) Formación y Entrenamiento

En el campo individual, la capacitación y

entrenamiento es de suma importancia y
presenta beneficios como los siguientes:

• Entender el funcionamiento correcto de los

equipos

• Habilidad para identificar y encontrar los

problemas

• Comprender la relación entre la maquinaria

y las características de calidad del
producto y proceso

• Habilidad para trabajar y cooperar dentro

de las áreas relacionadas con los procesos
8) Gestión de la Seguridad y cuidado del
Entorno

La empresa debe realizar estudios

de operatividad, como, por
ejemplo:
• Estudios de tiempos y
movimientos,

• Condiciones ergonómicas

• Higiene industrial, entre otros

combinados con la de prevención

de riesgos laborales y cuidado del
medio ambiente
Actividades de aprendizaje activo

Actividad Breakout Room

Cierre Pilares del TPM

1. ¿Cuál de los pilares del TPM considero que mi

empresa tiene mas desarrollado?

2. ¿Cuál de los pilares del TPM considero que mi

empresa tiene mas áreas de oportunidad?

3. ¿Cuál sería tu estrategia para empezar a

implementar los pilares del TPM?
 Panorámica de la sesión

Tema 1: Introducción y evolución del Mantenimiento Productivo Total

TPM

Tema 2: Las seis grandes pérdidas.

Tema 3: Pilares del TPM

Cierre de la sesión
Integración | cierre de sesión

El mantenimiento Productivo Total (TPM), tiene sus bases en los

ocho pilares esenciales para aumentar la confiabilidad de los
equipos y mantener una robusta cultura Lean enfocada a la
reducción o eliminación de las seis grandes pérdidas. En este
módulo describimos las ocho etapas fundamentales para lograr
un proceso efectivo de TPM

Responde:

• ¿Comprendo el TPM como una estrategia efectiva de

mantenimiento de maquinaria y equipos?

• ¿Reconozco las principales pérdidas asociadas a las fallas de

equipos?

• ¿Cuál de éstas presenta mayor impacto para mi área o

empresa?

• ¿Qué pilar del TPM empezarías a implementar?

¿Qué es lo que sigue?

• Continuaremos con el proceso

de definición de indicadores
clave de desempeño en TPM,
y profundizaremos en el tema
de Mantenimiento Autónomo
 Dr. Alberto Caballero Gómez
Gracias acaballero@tec.mx