Sesión 09

SESIÓN 09:Mantenimiento Total Productivo (TPM)
INSTRUCTOR:ZAPATA SANDOVAL MIGUEL ÁNGEL.

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CELULAR:915339531 mzapata@senati.pe
OBJETIVO GENERAL
> Al terminar el curso, el estudiante estará en condiciones de organizar el mantenimiento productivo,

analizar y determinar los procesos claves de la gestión del mantenimiento y aplicarlos para lograr
reducir costos y mejorar la calidad.
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OBJETIVO ESPECÍFICO
• Con la información técnica proporcionada y las estrategias didácticas digitales

aplicadas por el facilitador, el estudiante será capaz de diferenciar conceptos de
Mantenimiento Total Productivo (TPM), respetando normas y medio ambiente. Al
término de las 1.5 horas.
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CONTENIDO
> Mantenimiento Total Productivo (TPM):
> ¿Qué es TPM?, ¿Qué busca TPM?, ¿Por qué aplicar TPM?
> Beneficios de aplicar el TPM en las empresas
> Fundamentos del TPM, cómo funciona, metas del TPM
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Definición
La palabra eficiencia proviene del latín ¨efficientia¨ que en
español significa :
✓Acción
✓Fuerza
✓Producción
Se define como:
La capacidad de disponer de alguien o de algo para consguir un objetivo
determinado con el mínimo de recursos viable.
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¿Que es TPM?
Mantenimiento Total Productivo
oTPM es un método para mejorar continuamente la efectividad

de los equipos o procesos de manufactura a través del trabajo en
equipo.
oLa diferencia clave entre TPM y otras iniciativas de mejora de

mantenimiento es que TPM requiere el involucramiento de
todas las personas para mantener las máquinas y equipos
funcionando eficientemente.
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¿Que es TPM?
Mantenimiento Total Productivo
La meta de cualquier TPM es mantener al equipo produciendo

solo producto bueno, lo mas rápido que sea posible sin paros.
¨ Es de suma importancia tener maquinaria confiable y con un buen

mantenimiento para poder servir bien a nuestros clientes y poder
hacer envíos puntuales. Un programa TPM bien desarrollado es uno
de los puntos principales en nuestra iniciativa por excelencia de
manufactura¨
Bengt Nilsson ,
Presidente MGR Bearings,
(Supidor de la industria aéroespacial)
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¿Dónde se debería usar TPM?
1. oTodas las líneas de producción, máquina
y equipo en todas las empresas.
2.oEn todo lugar que se puede mejorar el
DownTime(falta de tiempo) de equipo,
costos de producción, o calidad del producto.
3. oEquipo o sistema nuevos que aún no
tienen un programa implementado de
mantenimiento planeado.
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¿Por qué usar TPM?
1. oMejorar la calidad
2. oMejorar la productividad
3. oMejorar los tiempos de entrega
4. oMejorar los estándares de seguridad
5. oMejorar los inventarios
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TPM
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El valor agregado que agrega una empresa en el proceso de
producción es igual al valor de su producción menos el valor de los
bienes intermedios.
¿Cómo mejora la productividad la
implementación de TPM? TPM, 5S, Descansos, Almuerzo
11%
TPM, 5S, Descansos, Almuerzo
2%
Actividad de
Tiempo Actividad
Valor-Agregado
11% Mantenimiento
Preventivo del
Operario
39%
50% 87%
Tiempo Actividad
averías Breakdowns Valor-Agregado
Ajustes innecesarios, pérdidas por
máquina inactiva/Bloqueos Start Up
Puesta en marcha
Conviertiendo el tiempo desperdiciado de un
operario debido a condiciones del equipo en
www.senati.edu.pe actividades de mantenimiento preventivo y
https://www.youtube.com/watch?v=VtGCDBoWcYE tiempo de valor agregado
El mantenimiento autónomo
Los operarios se pueden entrenar y autorizar para realizar
cualquier tarea de mantenimiento rutinaria.
✓ Ellos pueden alertar al grupo de mantenimiento

✓ Ellos pueden proveer información excelente !
✓ Ellos pueden realizar tareas de mantenimiento rutinarias que se determinen como
seguras y apropiadas por el equipo de TPM
Hasta el 75 % de los paros pueden detectarse y prevenirse

www.senati.edu.pe con un operario bien entrenado
El mantenimiento autónomo
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MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Mantenimiento básico de los equipamientos
realizado de forma autónoma por losEtapa 5
operarios
Etapa 4 Mantenimiento independiente
Mantenimiento autónomo de acuerdo con checklists y
Por los operarios los planes de inspección
Etapa 3 Desarrollar conocimientos acerca

Formación de los operarios de la construcción, funcionamiento
en el auto mantenimiento y mantenimiento de los equipamientos
Etapa 2
Uso de check lists y planes de inspección
Estándares de limpieza, Gestión visual en la máquina
Inspección y lubricación Estándares de limpieza y organización
Etapa 1
Eliminar fugas, fuentes de suciedad y contaminación
Prevención de la suciedad, Mejorar acceso a puntos de inspección
mejora del mantenimiento Facilitar mantenimiento
Limpieza a fondo
Identificación de anomalías ¡Limpieza es inspección!
Restaurar las condiciones iniciales
Reaprietes y lubricación
del equipamiento
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ETAPA 1
RESTAURAR LAS
CONDICIONES INICIALES DEL
EQUIPAMIENTO
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LIMPIEZA BASICA DE MAQUINARIA E
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO INSTALACIONES
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ELIMINAR LAS ANOMALIAS
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TARJETAS TPM
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PRIMER PLAN DE LIMPIEZA Y LUBRICACIÓN
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El OEE es una métrica que mide la eficiencia operativa de los equipos.
CASO REAL
• Máquina Piloto: Torno 57
• Situación Inicial:
• OEE 71%
• Rutas de Inspección y Limpieza no
estandarizadas
• Problemas de microparadas
• Desconocimiento causa paradas
• Baja autonomía para resolución de
problemas
• Entorno de trabajo desorganizado
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LIMPIEZA A FONDO
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RESTAURAR LAS CONDICIONES INICIALES
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ETAPA 2
PREVENCIÓN DE LA
SUCIEDAD, INSPECCIÓN Y
LUBRICACIÓN
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ELIMINAR FUENTES DE SUCIEDAD Y
MEJORAR ACCESOS
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ELIMINAR FUENTES DE SUCIEDAD Y
MEJORAR ACCESOS
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SOLUCIÓN : MEJORA ENFOCADA
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PREVENCIÓN SUCIEDAD, MEJORA DEL
MANTENIMIENTO
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PREVENCIÓN SUCIEDAD, MEJORA DEL
MANTENIMIENTO
MEJORA INSPECCIÓN Y
MANTENIMIENTO
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ETAPA 3
ESTANDARES DE LIMPIEZA,
MEJORA DEL
MANTENIMIENTO
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ESTANDARES DE LIMPIEZA
Ejemplo: Estándar para rellenar el deposito de
aceite hidráulico
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PLAN DE INSPECCIÓN DE MÁQUINA
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EJEMPLO : INSPECCIÓN DE LA UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AIRE
COMPRIMIDO
Un punto lección
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MANTENIMIENTO AUTÓNOMO ESTANDARES Y 5S
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ESTÁNDARES DE LIMPIEZA, INSPECCIÓN Y LUBRICACIÓN
RUTA DE LIMPIEZA OPTIMIZADA y 5S

en el entorno
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La gestión visual es una herramienta de Lean
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Manufacturing que ayuda con la

estandarización de procesos y políticas,
mediante distintos medios de comunicación
GESTION VISUAL Y ESTANDARIZACIÓN atractivos a la vista y simples de entender.
DEL PROCESO

INSPECCIÓN

LUBRICACIÓN

LIMPIEZA

INTERVENCIÓN
SEMANA
SEMANA SEMANA SEMANA
L
L L L

INSPECCIÓN

INTERVENCIÓN

INTERVENCIÓN
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MENSUA MENSUA ANUAL
L L
ETAPA 4
FORMACIÓN DE LOS
OPERARIOS EN EL
AUTOMANTENIMIENTO
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FORMACIÓN DE LOS OPERARIOS
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TAREAS SENCILLAS DE MANTENIMIENTO
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PLAN DE FORMACIÓN Y ENTRENAMIENTO
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MAYOR AUTONOMÍA EN RESOLUCIÓN PROBLEMAS
El OEE es una métrica que mide la eficiencia operativa de los equipos.
Registro de anomalías o paradas diarias que se analizan en reunión de KAIZEN DIARIO

Reunión semanal para análisis de problemas más complejos detectados con la herramienta de los 5 porqués
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ETAPA 5
POR LOS OPERARIOS
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ESTÁNDARES DE LIMPIEZA, INSPECCIÓN Y LUBRICACIÓN
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RESULTADOS El OEE es una métrica que mide la eficiencia operativa de los equipos.
Evolución OEE
(Piezas Reales / Piezas Teóricas)
100%
90%
81% 82% 80%
80%
70% 73%
71%
60%
50%
40%
Histórico Diciembre Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
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CONCLUSIÓN
• Sentido de propiedad de la máquina: los operarios son responsables de sus
equipos.
• El mantenimiento más básico es AUTONOMO.
• El operario tiene la formación y herramientas necesarias para revisar y
reparar averías sencillas. Las reparaciones simples son más rápidas.
• Evitamos microparadas inesperadas y por tanto un aumento de la
productividad.
• El riesgo de averías más grandes se reduce al potenciar el mantenimiento
preventivo.
• Mayor disponibilidad de la máquina. Seguridad. Calidad.
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RECORDAR:
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RECORDAR:
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Cuadro de mantenimiento estándar(tarea)
Ejemplo de una lista de chequeo
!!
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BIBLIOGRAFÍA
> INTEGRACIÓN Y CONTROL. Sensores de velocidad y posición [en línea]. Zaragoza: El Autor [citado
10 octubre, 2017]. Disponible en Internet:
<URL:http://www.integracionycontrol.com/web/index.php/productos-integracion-y-
control/sensorline/sensores-de-velocidad>.
> REDALYC. Análisis de vibraciones una herramienta clave en el mantenimiento predictivo [en línea].
Ciudad de México: El Autor [citado 8 agosto, 2017]. Disponible en Internet:
<URL:http.//www.redalyc.org/articulo.oa?id=84917249040>.
> REDALYC. Aplicación de la termografía en el mantenimiento predictivo [en línea]. Ciudad de México: El
Autor [citado 19 agosto, 2017]. Disponible en Internet:
<URL:http.//www.redalyc.org/articulo.oa?id=84922622045>.
✓ https : //quizizz.com
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oLa diferencia clave entre TPM y otras iniciativas de mejora de

La meta de cualquier TPM es mantener al equipo produciendo

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✓ Ellos pueden alertar al grupo de mantenimiento

Hasta el 75 % de los paros pueden detectarse y prevenirse

Etapa 3 Desarrollar conocimientos acerca

PRIMER PLAN DE LIMPIEZA Y LUBRICACIÓN

• Máquina Piloto: Torno 57

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Registro de anomalías o paradas diarias que se analizan en reunión de KAIZEN DIARIO

Ejemplo de una lista de chequeo

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