MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL TPM

Ing. Jorge León Bejarano

 EVOLUCIÓN DE LOS TIPOS DE
MANTENIMIENTO EN NUESTRO MEDIO
TIPO DE
MANTEN. Sistema Central de Cómputo

Apoyo de la Microcomputadora

RCM
RCM

TPM

PREDICTIVO
PREDICTIVO PREDICTIVO

??
PREVENTIVO PREVENTIVO PREVENTIVO

CORRECTIVO PREVENTIVO

CORRECTIVO CORRECTIVO CORRECTIVO CORRECTIVO

< 70 70 - 80 80 - 93 93 - 99 99 - 03 AÑO
 Tipos de Mantenimiento Ejecutado por:

Actividades de
Correctivo Preventivo Predictivo Operaciones Mantenimiento
Mantenimiento

Limpieza X X   X  
Conservación Ajuste y regulación X X   X  
Lubricación y engrase X X   X  
Control operacional   X   X  
Inspección Inspección de rutina   X   X  
Inspección especializada X X X   X
Reparación parcial X X   X X
Reparación Reparación general -   X     X
Overhaul
TPM : DEFINICIÓN
La siguiente fue la primera definición “oficial” de TPM publicada
en 1971 por el JIPE, antecesor del Japanese Institute of Plant
Maintenance (JIPM), para desplegar la versión TPM originalmente
desarrollada en la Cía. Nippondenso.

“El TPM se orienta a maximizar la eficacia del equipo (mejorar la

eficiencia global) estableciendo un sistema de mantenimiento
productivo de alcance amplio que cubre la vida entera del equipo,
involucrando todas las áreas relacionadas con el equipo
(planificación, producción, mantenimiento, etc.), con la participación
de todos los empleados desde la alta dirección hasta los operarios,
para promover el mantenimiento productivo a través de la gestión
de la motivación, o actividades de pequeños grupos voluntarios”.
TPM : NUEVA DEFINICIÓN
Definición propuesta por el JIPM en 1989 como “Company-
Wide TPM” o TPM de amplio cubrimiento:

“El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza

la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo un
sistema que previene las pérdidas en todas las operaciones de la
empresa. Esto incluye “cero accidentes, cero defectos y cero
fallos” en todo el ciclo de vida del sistema productivo. Se aplica
en todos los sectores, incluyendo producción, desarrollo y
departamentos administrativos. Se apoya en la participación de
todos los integrantes de la empresa, desde la alta dirección hasta
los niveles operativos. La obtención de cero pérdidas se logra a
través del trabajo de pequeños equipos.”
¿PORQUÉ ES TAN POPULAR EL TPM?
 Garantiza drásticos resultados
 Transforma visiblemente los lugares de trabajo
 Eleva el nivel de conocimiento y capacidad de
los trabajadores de producción y mantenimiento

Después

Antes
¿PORQUÉ ES TAN POPULAR EL TPM?

 Crea sistemas para prevenir la ocurrencia de

todas las pérdidas, enfocándose en el producto
final.
 Logra obtener las cero pérdidas ( cero
accidentes, cero defectos, cero averías)
mediante las actividades de pequeños grupos
de trabajo.
¿PORQUÉ ES TAN POPULAR EL TPM?

 Busca crear un sistema corporativo que

mantiene la eficiencia del sistema de
producción (mejora de toda la eficiencia).
 Está basado en la participación de todo el
personal, desde la alta gerencia hasta los
operadores de todas las áreas.
 Desarrolla el espíritu de propiedad de los
operadores sobre los equipos.
OBJETIVO DEL TPM
Conseguir el rendimiento máximo de los equipos o sistemas productivos
o procesos

 ¿ Cómo y con quién ?

• Con la participación de todos

Mantenimiento, Producción, Administración, Calidad................
• De todos los niveles
Desde el Gerente hasta el operador de Producción

NADIE
NADIE se
se queda
queda en
en posición
posición de
de espectador
espectador
EL TPM BIEN IMPLANTADO…
Tiene un positivo (y a veces espectacular) impacto en los
resultados de la empresa, estimulando la creación de
lugares de trabajo productivos, seguros y gratos,
optimizando las relaciones entre las personas y el equipo
que emplean
El TPM esta basado en el principio de que
cualquier persona cuyo trabajo tenga
relación con un equipo, debe estar
INVOLUCRADA en su Mantenimiento y
Gestión.
ENTORNO DEL TPM
 Compromiso de la alta dirección .
 Creación de un estilo de dirección participativo.
 Preocupación por los recursos humanos a través de la
motivación y formación.
 La estrategia no es corregir errores rápidamente sino
trabajar preventiva y predictivamente .
 Cambio de actitud del personal de la empresa en
todas sus áreas y niveles.
 Un 4% de reducción de costos es como un
incremento de 15% en ventas.
TPM ES UNA HERRAMIENTA PARA:

Identificar y Eliminar Causas de Costos

por Todo el Ciclo de Vida del Equipo:

Diseño Etapa que se

Construcción y debe
optimizar
Pruebas y prolongar
Instalar,
arrancar
Operar, utilizar (Vida Útil)
Retirar, desechar

Ciclo de Vida del Equipo

UN CICLO TÍPICO DE VIDA DEL EQUIPO
SIN TPM
Probabilidad
de Falla
Elevado costo
Vida de operación
productiva
Promedio útil corta Decisiones:
de fallas 1. Status Quo
2. Overhaul
3.Renovación

Tiempo
Uso Inicial Uso Diario
(Rodaje (Vida económica. Desgaste
asentamiento) Fase de fallas
aleatoria)
CICLO DE VIDA DEL EQUIPO CON T.P.M.

100%
La vida productiva del
equipo se extiende en
forma considerable
Promedio
de fallas

0% Uso Inicial Uso Diario

Tiempo
 BENEFICIOS Y VENTAJAS DEL TPM
• Incremento de la productividad de entre 140-150%
• Paradas de planta se reducen de 1000 a 20 por mes.
• Los defectos de producto se reducen de 1% a 0,1%
• Los reclamos de los clientes se reducen de 25-50%
• Reducción de costos de mantenimiento 15% a 30%
• Reducción de consumo de energía en 30%
• Reducción de transporte a través de la reducción de stock por
50%
• Incremento de las ideas de los empleados de 36,8 a 83,6 por
persona al año.
OBJETIVOS ESTRATÉGICOS DEL TPM

Nivel 3
Mejora de la efectividad
de la empresa

Nivel 2
Mejora de la efectividad
del sistema productivo

Nivel 1
Mejora de la efectividad
de los equipos
OBJETIVOS ESTRATÉGICOS DEL TPM
Nivel 1: Mejora de efectividad de equipos

•• Eliminar
Eliminar las
las pérdidas
pérdidas dede los
los equipos
equipos
•• Reducir
Reducir los
los costes
costes de
de mantenimiento
mantenimiento
•• Aumentar
Aumentar elel Tiempo
Tiempo Medio
Medio Entre
Entre Fallos
Fallos (MTBF)
(MTBF)
•• Disminuir
Disminuir elel Tiempo
Tiempo Medio
Medio Entre
Entre Reparaciones
Reparaciones (MTTR)
(MTTR)
•• Reducir
Reducir elel tiempo
tiempo dede cambio
cambio de de herramientas
herramientas
•• Mejorar
Mejorar las
las habilidades
habilidades dede operación
operación yy reparación
reparación
•• Crear
Crear una
una cultura
cultura de
de trabajo
trabajo dede alta
alta colaboración
colaboración

Los objetivos de esta primera etapa son estrictamente

técnicos.
OBJETIVOS ESTRATÉGICOS DEL TPM
Nivel 2: Mejora de efectividad del sistema productivo

•• Eliminar
Eliminarpérdidas
pérdidasdel delsistema
sistemaproductivo
productivo
•• Mejora
Mejora de
delala tecnología
tecnología de demantenimiento
mantenimiento
•• Aumentar
AumentarelelTiempo
TiempoMedio
MedioEntre
EntreFallos
Fallos(MTBF)
(MTBF)
•• Disminuir
Disminuirelel Tiempo
TiempoMedio
MedioEntre
Entre Reparaciones
Reparaciones (MTTR)
(MTTR)
•• Flujo
Flujobalanceado
balanceadode delala producción
producción
•• Mejorar
Mejorarlala productividad
productividadde delas
laspersonas
personas
•• Mejorar
Mejorarlas
lashabilidades
habilidadesde deprevención
prevenciónde deproblemas
problemas
•• Mantener
Manteneruna una cultura
cultura de
dealta
alta colaboración
colaboración
OBJETIVOS ESTRATÉGICOS DEL TPM

Nivel 3: Mejora de efectividad de la empresa

•• Incremento
Incrementode delalacapacidad
capacidadinnovadora
innovadorade delalaempresa
empresa
•• Mejora
Mejorade
delalagestión
gestión integral
integraldeldelárea
área de
detrabajo
trabajo
•• Mantener
Mantenerlosloslogros
logrosde
deMTBF
MTBFaltosaltos
•• Mejorar
Mejorarlas
lashabilidades
habilidadesdedeprevención
prevenciónde deproblemas
problemas
•• Mejorar
Mejorarlalacapacidad
capacidadde deautogestión
autogestión yyorganización
organización
•• Mantener
Mantenerunaunacultura
cultura de
de alta
alta colaboración
colaboración
ANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL TPM

Mantenimiento Operaciones
Ingeniería
DESPUÉS DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL TPM
Un sólo Equipo Desperdicios
Operaciones + ingeniería + Mantenimiento Averías
Defectos

Enemigos comunes
Punto de partida del TPM :
Medir las pérdidas del Sistema Productivo
“El primer deber de un negocio es sobrevivir, y
el principio guía de la economía comercial no es
la maximización de las utilidades, sino el evitar
las pérdidas”.
Peter Drucker

Cero defectos
Con TPM Cero Pérdidas: Cero averías
Cero accidentes
SEIS PRINCIPALES CAUSAS DE PÉRDIDAS EN
INDUSTRIAS DE MANUFACTURA Y ENSAMBLE

DISPONIBILIDAD TASA DE TASA DE

RENDIMIENTO CALIDAD

Puesta a Reducción Paradas

punto de
Averías cortas y Defectos Pérdidas
y velocidad marchas en del al iniciar el
Graduación vacío Proceso proceso
 OCHO PRINCIPALES CAUSAS DE PÉRDIDAS
EN INDUSTRIAS DE PROCESOS

DISPONIBILIDAD TASA DE TASA DE CALIDAD

RENDIMIENTO

Paradas Ajustes de la
Producción Pérdidas de Pérdidas de
Programadas
Producción producción Reprocesa
anormales Defectos
normales de calidad miento

Fallos de Fallas de
equipos Proceso
 CÁLCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL
(OEE) Las ocho mayores pérdidas Cálculo de la Efectividad Global de la Planta
1 Paradas Programadas
Tiempo Calendario - 1 2 3 4
Disponibilidad = x 100 %
Tiempo Calendario
Planta 2 Ajustes de Producción
C
Tiempo Calendario (A) = x 100 %
A
Perdidas por 3 Fallas de Equipos
Tiempo de Trabajo (B) paradas
programadas

Perdidas de 4 Fallas de Proceso Tasa Promedio de Producción actual / Hr

Tiempo de operación (C) paradas por Rendimiento =
daños / averías Tasa Standard de Producción / Hr

Tiempo de Perdidas de 5 Producción Normal D

operación neta (D) rendimiento = x 100 %
C

Tiempo de Perdidas 6 Producción Anormal

operación por
eficaz (E) defectos
Volumen de Producción - 7 8
7 Defectos de Calidad Tasa de Calidad =
Volumen de Producción

E
8 Reprocesamiento = x 100 %
D

EECTIVIDAD GLOBAL DE LA PLANTA = DISPONIBILIDAD x RENDIMIENTO x TASA DE CALIDAD

Las ocho principales pérdidas.
1.- Pérdidas por Paradas programadas.
Es el tiempo perdido cuando para la producción para el mantenimiento
planificado, se traduce en paradas anuales, mensuales, semanales, diarias o
con alguna periodicidad.
La maximización de la eficacia de una planta de producción requiere tratar
éstos periodos de parada como pérdidas y busca minimizarlas, el tiempo de
operación continua puede ampliarse acortando los periodos de parada y
mejorando la eficiencia del trabajo de mantenimiento.

2.- Pérdidas por Ajustes de producción.

Las pérdidas por ajustes de la producción corresponden al tiempo que se
pierde por cambios del tipo de producto a producir, tambien por cambios en
los suministros o en la demanda que generan cambios en el programa de
producción.
La empresa puede minimizar las pérdidas de ajuste si mantiene un fuerte
liderazgo en calidad, costos y entregas, a la vez que estimula continuamente la
demanda mejorando su línea de productos y desarrollando productos nuevos,
ello incrementará la eficacia global de la planta.
Las ocho principales pérdidas.
3.- Pérdidas por Fallos de equipos.
Son el tiempo que se pierde cuando una planta para porque un equipo
súbitamente pierde sus funciones específicas.
Puede distinguirse dos tipos de pérdidas, pérdidas de fallos de función y de
reducción de función.
Las pérdidas de fallo de función se producen por el tiempo perdido cuando
una máquina súbitamente pierde sus funciones específicas y se para la planta,
por otro lado las pérdidas por reducción de función, son pérdidas físicas tales
como defectos o reducciones de rendimiento que se producen mientras la
planta está en operación.

4.- Pérdidas por Fallos de proceso.

Corresponden al tiempo perdido cuando una planta para como resultado de
factores externos al equipo. Estos problemas suelen ser el resultado de una
operación errónea en los procesos por materiales, procedimientos y mano de
obra.
Las ocho principales pérdidas.
5.- Pérdidas de Producción normales.
Son las pérdidas de rendimiento que ocurren durante la producción normal en
el arranque, parada y cambio de utillaje.
La tasa de producción estándar no puede lograrse durante el periodo de
calentamiento del arranque o mantenerse durante el periodo de enfriamiento
anterior a una parada, o durante los tiempos de cambio de utillaje cuando la
producción cambia de un producto a otro.
Los descensos de producción que ocurren en esos tiempos deben tratarse como
pérdidas.
Estas pérdidas pueden minimizarse introduciendo sistemáticamente
procedimientos de arranque vertical (arranque inmediato, libre de
dificultades), lo mismo se aplica al periodo de enfriamiento.

6.- Pérdidas de Producción anormales.

Son pérdidas de rendimiento que se producen cuando una planta rinde por
debajo de su estándar como resultado de disfunciones y otras condiciones
anormales que interfieren el funcionamiento.
Las ocho principales pérdidas.

7.- Pérdidas por Defectos de calidad.

Incluyen el tiempo perdido en la producción de productos rechazables, las
pérdidas de los desechos irrecuperables y y las financieras debidas a la baja
calidad del producto.

8.- Pérdidas por Reprocesamiento.

Son las producidas por el reciclaje de material rechazado que debe volver a un
proceso previo para convertirlo en aceptable. Debemos tener presente que el
reciclaje es una pérdida sustancial que desperdicia tiempo, materiales y
energía.
 EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO (OEE)

 Es la cantidad de Servicio Productivo que

proporciona un Equipo

OEE DISPONIBILIDAD TASA DE TASA DE

= X X
RENDIMIENTO CALIDAD

OEE: Overall Equipment Efectiveness

OEE
¿Qué se debe esperar de los equipos ?

Muchas Compañías de “Clase Mundial” alcanzan

OEE de 85% después de una exitosa
instalación del TPM.

DISPONIBILIDAD MAS DE 90%

RENDIMIENTO MAS DE 95%
TASA DE CALIDAD MAS DE 99%

OEE = 90% x 95% x 99% = 85%

 EJERCICIO
OEE de una Planta productora de lingotes de
aluminio

El día 29 de Marzo una línea de producción de lingotes de

aluminio, diseñada para producir 10 lingotes por minuto,
produjo 6,000 lingotes Buenos, más 600 lingotes Malos
La línea estaba programada para 20 horas
Durante el día hubo dos horas de paradas no programadas

Determinar:
 Disponibilidad, Eficiencia Operacional, Eficiencia de Calidad.
 OEE
PILARES DEL
TPM
PROCESOS FUNDAMENTALES O PILARES
DEL TPM

 Los procesos fundamentales del TPM constituyen

las actividades operativas que se deben realizar
para lograr las mejoras esperadas.

 Los procesos fundamentales han sido llamados por

el JIPM como "pilares". Estos pilares sirven de
apoyo para la construcción de un sistema de
producción ordenado
PILARES DEL TPM

 Un pilar es un grupo de acciones de mejora que se

debe desarrollar con un propósito específico, ya que
las causas de los problemas de pérdida de
productividad de una planta tienen numerosas
causas.

 Cada pilar sugerido por el JIPM cumple una función

específica y ellos están íntimamente relacionados.
PILARES DEL TPM
Los pilares considerados por el JIPM como necesarios para
el desarrollo del TPM en una organización son:

1. Mejora Enfocada (equipos de mejora)

2. Mantenimiento Autónomo
3. Mantenimiento Planificado
4. Capacitación y Entrenamiento
5. Gestión Temprana de Equipos
6. Mantenimiento de Calidad
7. Seguridad, salud y ambiente
8. TPM en Areas Administrativas
 MEJORA ENFOCADA

MANTENIMIENTO
AUTONOMO

MANTENIMIENTO
PLANIFICADO
CERO

CAPACITACION Y
ENTRENAMIENTO
(

GESTION TEMPRANA DE
EQUIPOS

MANTENIMIENTO
Cero averías
Cero defectos

DE CALIDAD
)
PERDIDAS Cero accidentes

COMPROMISO DE LA GERENCIA

SEGURIDAD y AMBIENTE
PARTICIPACION DE TODO EL PERSONAL

TPM EN AREAS
ADMINISTRATIVAS
PILARES DEL TPM
PILARES DEL TPM
 Generación
Pilares del TPM
1ra. 2da 3 ra
1. Mejoras enfocadas
2. Mantenimiento Autónomo
3. Mantenimiento Planificado o Progresivo
4. Capacitación y entrenamiento
5. Prevención del Mantenimiento (Gestión
temprana de equipos)
6. Mantenimiento de Calidad
7. Seguridad y ambiente
8. TPM en áreas administrativas y apoyo
1.- MEJORA ORIENTADA.

El pilar de mejoras orientadas exige que todas las ingenierías y

departamentos de carácter técnico sumen sus esfuerzos en la misma
dirección: instalaciones y máquinas, procesos de producción,
mantenimiento, compras (por el contacto con los proveedores
como parte del equipo humano), determinadas secciones de
logística y, sobre todo, la seguridad y el medio ambiente,
coordinados para afrontar los problemas del día a día, formando
grupos de trabajo de múltiples especialidades, que compartan y
contrasten puntos de vista y den soluciones, pero no soluciones de
grandes genios inspirados, sino pequeñas soluciones que aseguren
el avance, aunque requieran pequeños pasos.
2.- MANTENIMIENTO AUTÓNOMO.

El pilar del mantenimiento autónomo exige reorganizar el sistema de producción.

Con el nuevo sistema, la diferencia significativa es que muchos de los trabajos
básicos de mantenimiento los realizan operarios de producción formados para ello,
asistidos (en caso de dificultad) por los técnicos de mantenimiento, y el
departamento de mantenimiento central se ocupa más de estudiar las averías
repetitivas, las mejoras o reingeniería de equipos, y participar en la mejora de
procesos con ingeniería de planta y con el departamento de calidad. Para ello, hay
que permitir a los operarios de producción que dispongan de 15 minutos por turno
(no necesariamente todos los días, ni siempre 15 minutos) para realizar esas tareas,
con su frecuencia planificada. El aspecto clave es que el operario asimile que sus
jefes consideran importante esa tarea… igual de importante que la tarea productiva.
Si no se les permite ese tiempo (a pesar de ser una exigencia TPM), por prevalecer
el tiempo productivo, ellos consideran que no es importante y no realizan los
trabajos.
3.- MANTENIMIENTO PLANIFICADO.

El mantenimiento planificado o programado abarca tres formas de mantenimiento: el de

averías, el preventivo y el predictivo.
La finalidad de realizar el mantenimiento preventivo y predictivo es eliminar las averías,
pero incluso cuando se realizan prácticas de mantenimiento sistemáticas, siguen
ocurriendo fallos inesperados; tales fallos revelan elementos inapropiados en la
planificación y contenido de los planes de mantenimiento y ponen a la luz que hay
medidas ineficaces de prevención de fallos. En el TPM, las actividades de
mantenimiento planificado resaltan la importancia de controlar los tiempos medios entre
fallos MTBF y de usar ese análisis para especificar los intervalos de las tareas.
Un ejemplo clásico del mantenimiento planificado es el realizado en una parada general
de planta, para hacerlo más eficaz las empresas lo preparan cada vez con mayor
anticipación, p.e. elaborando diagramas para programar tareas, asignar personal y
preparación de materiales.
4.- GESTIÓN TEMPRANA.

En el pilar de la gestión temprana del mantenimiento, se potencia la ingeniería

de mantenimiento participando en el proceso de diseño de nuevos equipos, en
la realización de los pliegos de condiciones para adquisición de nueva
maquinaria, en las especificaciones de mantenimiento que plasman unas
condiciones para que la maquinaria nueva venga adaptada a las necesidades de
usuarios y mantenedores. Cada nueva máquina es chequeada con una lista de
condiciones que deben ser cumplidas antes de ser aceptada como válida, y
mantenimiento debe participar de las pruebas y ajustes de la puesta en marcha
inicial, como una formación previa. Ingeniería de mantenimiento debe hacer
constar los puntos débiles de la máquina recién adquirida, y hacer un
seguimiento más cercano de ellos (incluyéndolos en el preventivo y/o
predictivo), así como realizar la lista de repuestos más críticos para adquirirlos
y ubicarlos en el almacén y en la línea.
5.- MANTENIMIENTO DE CALIDAD.

Es un método para fabricar con calidad bien a la primera y evitar los defectos
a través de los procesos y equipos. En el mantenimiento de calidad, la
variabilidad de las características de calidad de un producto se controlan
controlando la condición de los componentes del equipo que les afectan.
Las características de calidad están influenciadas principalmente por los cuatro
inputs de la producción: equipos, materiales, acciones de las personas y
métodos. El primer paso es clarificar las relaciones entre éstos cuatro factores
y las características de calidad de un producto analizando los defectos de
calidad.
En las industrias de proceso, el proceso determina el tipo de equipo necesario,
por tanto, hay que centrarse primero en el proceso y después en el equipo.
El equipo es un medio para ejecutar un proceso, por tanto al especificar un
diseño se debe empezar identificando los componentes que afectan las
características de calidad del producto.
6.- CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO.

Las empresas florecen desarrollando constantemente sus recursos humanos y

asegurando que todos sus empleados lleguen a ejercer su pleno potencial, es
objetivo último del TPM crear entornos corporativos capaces de responder
positivamente al clima cambiante de los negocios, los avances tecnológicos, la
sofisticación de los equipos y las innovaciones directivas.
7.- TPM EN LOS DEPARTAMENTOS
ADMINISTRATIVOS Y DE APOYO.

Los departamentos administrativos y de apoyo juegan un papel importante

como soporte de la producción, la calidad y oportunidad de plazo de la
información que aportan éstos departamentos tienen un gran efecto sobre las
actividades de producción.
Un programa de TPM en éste entorno debe intentar crear una fábrica de
información, hay que pensar que los departamentos administrativos y de
apoyo son plantas de proceso cuyas tareas principales son recoger, procesar y
distribuir información; intenta que se ejecute un trabajo eficiente y libre de
problemas, contemplando la acción desde dos ángulos: la función
administrativa y su entorno, en el primer caso para reducir los costos, en el
segundo elevar la eficiencia.
8.- GESTIÓN DE SEGURIDAD Y
MEDIOAMBIENTE.

La seguridad y prevención de efectos adversos sobre el entorno son temas

importantes en las industrias de proceso, la seguridad se promueve
sistemáticamente como parte de las actividades del TPM.
Ciertos temas son importantes en el entorno de los procesos, como incorporar
mecanismos a prueba de errores, esto es, diseñar equipos que funcionen con
seguridad incluso aunque el personal no tome las precauciones apropiadas.
 5S
Mayor productividad
Mejor lugar de trabajo
¿SE OBTIENEN RESULTADOS?
Reducción 60% tiempo de • Desaparición fuentes
búsqueda
suciedad
Aumento 50% espacio
• Reducción tiempos
limpieza 80%
1S SEPARAR INNECESARIOS

2S SITUAR NECESARIOS

3S SUPRIMIR SUCIEDAD

4S SEÑALIZAR ANOMALÍAS

5S SEGUIR MEJORANDO
1S SEPARAR INNECESARIOS

2S
3S
••Identificar
Identificar necesarios
necesarios ee
4Sinnecesarios
innecesarios
5S
••Deshacerse
Deshacerse dede innecesarios
innecesarios
••Evitar
Evitar que
que vuelvan
vuelvan aa aparecer
aparecer
1S SEPARAR INNECESARIOS

2S SITUAR NECESARIOS

3S
••“Un
“Un sitio
sitio para
para cada
cada cosa
cosa yy cada
cada
4Scosa
cosa en
en su
su sitio”
sitio”
5S
••“Un
“Un nombre
nombre para
para cada
cada cosa
cosa yy cada
cada
cosa
cosa con
con su
su nombre”
nombre”
••Todo
Todo “a
“a mano”
mano”
1S SEPARAR INNECESARIOS

2S SITUAR NECESARIOS

3S SUPRIMIR SUCIEDAD

4S
•• Mantener
Mantener limpio
limpio el el espacio
espacio de
de trabajo,
trabajo,
basándose
basándose enen la
la eliminación
eliminación de
de fuentes
fuentes de
5S suciedad
de

suciedad
•• “No
“No es
es más
más limpio
limpio el
el que
que más
más limpia,
limpia, sino
sino el
el
que
que menos
menos ensucia”
ensucia”
 1S SEPARAR INNECESARIOS

2S SITUAR NECESARIOS

3S SUPRIMIR SUCIEDAD

4S SEÑALIZAR ANOMALÍAS

5S
•• Se
Setrata
tratade
dedetectar
detectardesviaciones
desviacionesooirregularidades
irregularidadesaa
simple
simplevista
vista
•• Mantiene
Mantienelogros
logrosde
defases
fasesanteriores
anteriores
•• Se
Seaplica
aplicasobre
sobretodo
todosi
sihay
hayflujo
flujomateriales
materiales
1S
•• Metodología
Metodología de
SEPARAR
de chequeo
INNECESARIOS
chequeo sistemática
sistemática yy

2S periódica
periódica del
del cumplimiento
SITUAR
cumplimiento de la
NECESARIOS
de la implantación
implantación
de
de las
las 5S
5S
3S
•• Mantiene
SUPRIMIR SUCIEDAD
Mantiene yy mejora
mejora logros
logros de
de fases
fases anteriores
anteriores
4S
•• Promueve
Promueve la laSEÑALIZAR
disciplina
disciplina ANOMALÍAS

5S SEGUIR MEJORANDO
 PROYECTO 5S
Formación Selección del
equipo directivo área piloto Nombramiento
del facilitador
Equipo de
implantación

Planificación de
la implantación

Reunión
lanzamiento

Panel 5S

Implantación
Presentación
Mejora Otras
resultados
continua áreas
 FASES
FASES PASOS
PASOS PARA
PARA LA
LA IMPLANTACIÓN
IMPLANTACIÓN DE
DE CADA
CADA FASE
FASE

5S Preparación
Separar innecesarios
Situar necesarios Pasar a la Acción – fotos, safari…
Suprimir suciedad
Señalizar anomalías
Seguir mejorando Análisis y plan de mejora

Normalización
A P

C D
ERRORES A EVITAR

Falta compromiso Dirección

No prever dedicación
Facilitador recién incorporado
Saltarse pasos de la metodología
Áreas piloto grandes o no significativas
Pensar que el proyecto finaliza en la 5ª S