Gestión del Mantenimiento

Unidad. 2:

Filosofías y técnicas de mejora

continua en la gestión de
mantenimiento
Logro
Al finalizar la unidad, el estudiante comprenderá la metodología
de aplicación de estas filosofías y técnicas de mejora continua
para la optimización del funcionamiento de los equipos,
máquinas y activos de la empresa con la finalidad de garantizar la
producción empresarial.
 Importancia
El estudiante aprenderá y entenderá la potencia que tienen estas
filosofías y técnicas en la gestión de mantenimiento al aplicarlas
a las actividades de mantenimiento de los equipos , maquinas,
herramientas o activos en general que logren disminuir mudas o
desperdicios que no agregan valor y conseguir fiabilidad,
disponibilidad y minimizar costos por mantenimiento.
Contenido general

• Mantenimiento productivo total (TPM): misión, visión,

capacitación de personal, mantenimiento autónomo
aplicando las 5’s
• Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM):
fiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad.
• Técnicas y herramientas de mejora continua: Smed,
pokayoke, gestión visual y herramienta de análisis como
Brainstorming, Ishikawa, Pareto, 5 por que por que y otros.
Mantenimiento productivo
total (TPM): Alcances
teóricos
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
TPM, “Total Productive Maintenance” en inglés o Mantenimiento Productivo Total, es un método de
gestión de mantenimiento que tiene como objetivo eliminar los errores en nuestra cadena de producción,
minimizando al máximo los problemas de maquinaria.

¿Cuál es el origen del TPM?

El TPM o Mantenimiento Productivo Total, tiene su origen en Japón y se creó para eliminar todos los desperdicios que se
originan en la producción. Por lo que, hace posible la producción “Just in Time” y mejorar el rendimiento de la fábrica.

¿Cómo es posible eliminar los desperdicios y alcanzar los cero fallos?

Según los principios del método de gestión de mantenimiento TPM, únicamente es posible si todas las personas
que participan en el proceso productivo se implican de la misma forma en alcanzar ese concepto de “cero fallos”.
El principal objetivo del TPM es mantener todas las máquinas en su mejor estado, utilizando el mantenimiento
predictivo y minimizando así el uso del mantenimiento correctivo. Con esto, conseguiremos reparar de inmediato
las averías producidas en nuestra producción y estudiarlas, para que en un futuro no vuelvan a ocurrir. Esto evita
que tengamos que parar nuestra producción por problemas o errores en nuestras máquinas que no hemos sabido
prever.
Mantenimiento productivo total (TPM)

El TPM se fundamenta en la
búsqueda permanente de la mejora
de la eficiencia de los procesos y los
medios de producción, por una
implicación concreta y diaria de
todas las personas que participan
en el proceso productivo. Cero
defectos, cero accidentes, cero
paradas.
Mantenimiento productivo total (TPM)

Actores

20%: Material Prima e 30%: Maquinarias y

Insumos equipos

Enfocar
50 %: Personal
Esfuerzos
Mantenimiento productivo total (TPM)

(Total Productive Maintenance):

Programa de Mantenimiento que tiene el

objetivo de incrementar la eficiencia de la
producción, mejorar el mantenimiento de
maquinarias y equipos y aumentar la
participación de los trabajadores.
Mantenimiento productivo total (TPM)
Mediante el TPM se intenta, pues, abarcar una
visión más amplia del mantenimiento, que
recoja todos aquellos aspectos que inciden de
alguna manera en la utilización de los equipos e
instalaciones, y por tanto en la capacidad de
producción.

Dicho asi la relación del TPM con otras areas

como
- Dirección (como promotor del proyecto).
- Producción (como parte activa y responsable
de la fiabilidad de los equipos).
- Ingeniería (como responsable de la
estandarización).
- Mantenimiento (en sus tareas adicionales de
formar al personal y ser formado para adquirir
nuevas competencias).
Mantenimiento productivo total (TPM)
Estimular la
Seguridad en Producir bienes con
ambientes Evitar el desperdicio
calidad sin defectos
ergonómicos

Elevar el
conocimiento de
Producir con Mejora la relación
todo el personal de
eficiencia producción y hombre . Máquina
mantenimiento

Cumplir con el
Reducir tamaño de Programa de
Reducir costos Mantenimiento y
lotes (flexibilidad)
Producción
 Mantenimiento productivo total (TPM) :objetivos
Crear una organización corporativa que maximice la
eficiencia de los sistemas de producción.
Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de
pérdidas durante la vida entera del sistema de producción.
Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la
implantación y desarrollo.
Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los
operarios de planta, en un mismo proyecto.
Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas,
cero accidentes y cero defectos, apoyándose en las actividades
de pequeños grupos de mejora.
 características principales del TPM

Algunos puntos a tener en cuenta sobre esta metodología de TPM y los más
característicos, son los siguientes:

•Potencia la productividad incrementándola y también el rendimiento de los trabajadores

•Minimiza los retrasos en las entregas

•Minimiza los errores en la producción
•Fomenta el desarrollo de productos de calidad superior
•Maximiza la efectividad de los procesos de desarrollo y de la planta
•Involucra a todos los trabajadores en las actividades de mantenimiento, la prevención de
fallos y no conformidades
Mantenimiento productivo total (TPM) :bases del TMP

TÉCNICA DE LAS 5S, para la mejora de la organización, orden y limpieza de las áreas
de trabajo. Es el cimiento en el que después se sustentan los pilares.

IMPLANTACIÓN DEL INDICADOR OEE (MEJORA DE EFICIENCIA), que permitirá

conocer la eficiencia con que trabajan máquinas y procesos, y ante todo nos permitirá
conocer y cuantificar las pérdidas.
 Implantacion deMantenimiento productivo total (TPM) :

Para conseguir el cambio de mentalidad

que supone el TPM es importante partir de:
- Un conocimiento suficiente de la
metodología del TPM.
- Una experiencia que ayude a afianzar la
nueva forma de proceder
Puede ser conveniente trabajar
previamente en la implantación de las 5S
(lo cual en sí implica también formación y
estandarización). Esto tendrá dos ventajas
importantes para el TPM:
- Se lleva a cabo una limpieza integral de
los equipos con la intención de sacar los
problemas a la superficie.
- Se definen estándares de orden y
limpieza. Y además se pone en marcha un
plan de auditorias que pretende identificar y
corregir desviaciones del estándar.
Mantenimiento productivo total (TPM
Grandes pérdidas en al planta

Paradas por Cambios de

roturas Formato
componentes del inesperados y
equipo ajustes

Demoras y paradas Reducción de

por ausencia de velocidad de
trabajadores equipos

Trancamient
o interno
de
materiales
Mantenimiento productivo total (TPM)
Acciones para evitar pérdidas en la planta

Mantenimiento rutinario Planes de renovación de

Personal capacitado supervisado equipos
¿PERSONAS?
Manteneer condiciones
básicas de operación y Estado de conservación de
MP Controlada y que herramientas
mantenimiento (no forzar)
cumple con las
¿MATERIALES?
especificaciones Respuestas originales o Certificación de
estandarizados no instrumentos de
hechizos calibración
Plan de mantenimiento
¿MÁQUINAS? preventivo anual
Analizar ciclo de vida de Orden y limpieza en el área
repuestos de trabajo

¿PROCESOS? Procedimientos adecuados Formas de preservación de Estado de salud de las

la MP, Insumos y PT personas
Mantenimiento productivo total (TPM)

SI: OEE < 65%, es inaceptable

OEE (Overall 65% < OEE < 75%, es regular
Equipment OEE = TD x TR x TC 75% < OEE < 85%, es aceptable
Effectiveness
) 85% > OEE, Excelencia, World
TD: Tasa de class
TC: Tasa de Calidad
Disponibilidad (%)
(%) 1) Para TD: Paradas, averías, ajustes que
afectan la Disponbilidad.
TR: Tasa de 2) Para TR: Pequeñas paradas y reducción de
Rendimiento (%)
velocidad, afectan el Rendimiento
3) Para TC: Rechazos por puesta en marcha y
rechazos por producción que afectan la
Calidad
 Mantenimiento productivo total (TPM) : los ocho pilares del TPM

MEJORAS ENFOCADAS. Grupos de trabajo interdisciplinares formados en

técnicas para la mejora continua y la resolución de problemas. Estos grupos
enfocarán su trabajo a la eliminación de las pérdidas y la mejora de la eficiencia.

MANTENIMIENTO PLANIFICADO, actividades de mantenimiento preventivo,

predictivo y correctivo orientadas a la prevención y eliminación de averías.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO, basado en operaciones de inspección y

pequeñas actuaciones sencillas, realizadas por los operarios de las máquinas.
 MANTENIMIENTO DE CALIDAD, basado en actuaciones preventivas sobre
las piezas de las máquinas que tienen una alta influencia en la calidad del
producto.

PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO, basado en la gestión temprana de las

condiciones que deben reunir los equipos o las instalaciones, para facilitar su
mantenibilidad en su etapa de uso.

MANTENIMIENTO ÁREAS SOPORTE, buscando el apoyo necesario para

que las actividades de TPM, aseguren la eficiencia y la implicación global.
 MEJORA DE LA POLIVALENCIA Y HABILIDADES DE OPERACIÓN.
Formación continua del personal de producción y mantenimiento para
mejorar sus habilidades y aumentar su polivalencia y especialización.

SEGURIDAD Y ENTORNO, la seguridad y prevención de efectos

adversos sobre el entorno son temas importantes en las industrias
responsables. La seguridad se promueve sistemáticamente en las
actividades de TPM.
 Ventajas de adoptar el TPM

en el mantenimiento industrial
Sabemos lo que debes estar preguntándote: ¿no estamos complicando todo el
mantenimiento con un mantenimiento productivo total? ¿No estamos exigiendo
demasiado a cada empleado? Por supuesto, la aplicación del TPM conlleva
algunos retos – como la formación de todos tus empleados para ser “agentes de
mantenimiento preventivo” – pero las ventajas son innegables.
Cuando todo el equipo se centra en mantener los activos lo más disponibles
y fiables posible, la empresa funciona mucho mejor.
 Ventajas de adoptar el TPM
•Reduce las paradas de las máquinas y, por lo tanto, de la producción. Esto es debido
a que el mantenimiento preventivo, evita las paradas imprevistas de equipamiento.
•Reducción de costes de producción. Gracias a la metodología TPM, el OEE de nuestras
máquinas se verá aumentado de manera importante
•Aumenta la seguridad en el trabajo. Ya que desaparecerán en su mayoría las
reparaciones urgentes, algo que hará que el ambiente sea más relajado y las personas
tomen menos riesgos.
•Reduce el mantenimiento no planificado. Esto es algo en lo que llevamos haciendo
referencia todo el post. El mantenimiento no planificado es una pérdida de tiempo,
dinero, efectividad y rendimiento de nuestra organización.
•Mejora el rendimiento. Por supuesto. Esto es algo muy importante, ya que, de esta
forma, los técnicos de mantenimiento podrán dedicar su tiempo a tareas más relevante y
complejas que mejoren el funcionamiento de otras máquinas
Mantenimiento productivo total (TPM)
8 Pilares del TPM
Mantenimiento productivo total (TPM)
Pasos para la implementación o procesos para ayudar a sus
compañías a una efectiva incorporación del TPM en sus operaciones
diarias
Técnicas y herramientas de mejora
continua
HERRAMIENTAS DE CALIDAD EN MANTENIMIENTO

Propósito: Organizar y presentar los

datos para detectar las áreas cuya
calidad y rendimiento debe mejorarse.

Listas de Gráficas de
Histogramas
verificación Pareto

Diagramas de Diagramas causa -

dispersión efecto

Gráficas de
Gráficas
Herramientas control
Beneficios Tangibles del TPM
 Beneficios intangibles del TPM

Beneficios intangibles del TPM

•Autogestión: los operarios asumen las responsabilidades del equipo,
se ocupan de él sin recurrir a otros departamentos.
•Se eliminan averías y defectos y se infunde confianza en "puedo
hacerlo".
•Los lugares de trabajo antes sucios y grasientos son ahora limpios,
brillantes y vivos.
•Se ofrece una mejor imagen a los visitantes y clientes.
 Conclusiones
• El estudiante estará en la capacidad de aplicar estas
herramientas de mejora continua y de calidad según la data
histórica que se obtiene de las máquinas en la planta de
producción para maximizar el buen funcionamiento de los
equipos y máquinas de los activos de la empresa.

• Con todos los datos medibles, obtenidos de la data histórica

y aplicando las herramientas de calidad, se puede mejorar y
optimizar el buen funcionamiento de las máquinas, equipos
y activos de la empresa.