Módulo 8 Mecatrónica

MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
Mantenimiento Industrial
• Módulo 8:
Técnicas avanzadas de mantenimiento.

Mantenimiento basado en la confiabilidad.
Mantenimiento productivo total (TPM). Conceptos
básicos.
Ing. Marcelo Faure 2

Introducción al mantenimiento avanzado

Mantenimiento Centrado en la garantía de Funcionamiento o

RCM.( Reliability – Centered Maintenance)
Mantenimiento Centrado en la garantía de funcionamiento:
Un proceso usado para determinar que debe hacerse para asegurar

que todo bien físico continúe funcionando como sus usuarios lo
desean en el presente contexto operativo.

¿Qué es el Mantenimiento Basado en las Consecuencias?

La siguiente ilustración
muestra la relación teórica
entre el Costo del
Mantenimiento (A) y el
Costo de los fallos (B).
A medida que el esfuerzo del
Mantenimiento (= costo)
aumenta, el Costo del fallo
disminuye. En algún punto, el
Costo Total es minimizado.
Este es el punto de esfuerzo
óptimo de Mantenimiento.
Por de bajo de este punto, el Mantenimiento no es óptimo, porque el Costo del

fallo es más alto que el Costo del Mantenimiento necesario para evitar el fallo.
Sobre el punto óptimo, estamos desperdiciando recursos de Mantenimiento,
porque no estamos reduciendo los fallos en forma suficiente como para
justificar el gasto adicional.
El RCM es la herramienta, para implantar la Estrategia de Mantenimiento

 y llevar el Mantenimiento de la Fábrica tan cerca del óptimo como sea
posible …
 de una forma práctica y lograble…
 sin un gasto administrativo excesivo.
En particular, asegura:
 Una forma flexible para el análisis de la Fábrica y el de los fallos, de modo
de asegurar que las decisiones puedan ser tomadas con una carga
administrativa mínima.
 Considerar las prioridades del negocio, según su evolución.

 Aceptar el concepto de detenciones “permisibles” o “planeadas” y que
funcionan “hasta el fallo” es una táctica válida de Mantenimiento, donde el
Costo de evitar el fallo es excesivo, o en donde es imposible evitarla o
predecirla. (Por ej., en los componentes electrónicos).

Objetivo
Apunta a minimizar el Costo total de producción.
Está basado en 7 elementos clave.
1) Compromiso de empleo del mantenimiento como una herramienta de

trabajo.
2) Integración continua de las estrategias y restricciones que involucran al
negocio.
3) Comunicación y cooperación a todos los niveles de la fábrica.
4) Análisis Sistemático de fallos, para decidir acciones que eliminen fallos
futuros, o minimicen el riesgo de que vuelvan a ocurrir.
5) Medición Sistemática del funcionamiento de la línea, para controlar la
efectividad del Mantenimiento e identificar áreas de alta prioridad.
6) Descentralización de las actividades de Mantenimiento rutinarias, tanto
como sea posible, de modo de lograr una óptima utilización de toda
nuestra gente.
7) Mejora continua.
1) Compromiso de empleo del mantenimiento como una

herramienta de trabajo.
Visión tradicional vs visión RCM
• El mantenimiento no es un mal necesario cuyo costo se debe

minimizar.
• El mantenimiento debe ser una inversión para reducir el costo de

producción.

2) Integración continua de las estrategias y restricciones

que involucran al negocio.
- El análisis del impacto de la avería depende de la rentabilidad

del producto.
- Las prioridades de mantenimiento están orientadas hacia los

equipos que procesen los productos estratégicos.
- El sistema es flexible a las necesidades del mercado.

3) Comunicación y cooperación a todos los niveles de la

fábrica.
-El rendimiento de la fábrica se optimizará solo con el trabajo

integrado de todos los sectores: Ingeniería, Producción, Calidad y
Seguridad.
- El mantenimiento debe hacer uso del conocimiento y experiencia

de todas las personas, incluidos especialmente los operarios.

4) Análisis Sistemático de fallos, para decidir acciones que

eliminen fallos futuras, o minimicen el riesgo de que
vuelvan a ocurrir
- Se debe hacer un análisis sistemático de los procesos y servicios

críticos para el éxito del negocio.
- Análisis continuo de averías a fin de evitar su repetición o bien

reducir su impacto.
- Las revisiones deben estar integradas continuamente con las

estrategias empresariales que evolucionan.

5) Medición Sistemática del funcionamiento de la línea,

para controlar la efectividad del Mantenimiento e identificar
áreas de alta prioridad.
• Se deben definir indicadores KPI’s para definir punto de partida y

poder evaluar la efectividad de la implementación.
• Se definirán tantos indicadores de productividad y mantenimiento

como sean necesarios que brinden información valedera y
confiable.
• Se deben definir los sistemas de adquisición de datos a fin de la

elaboración de los mismos.

6) Descentralización de las actividades de Mantenimiento

rutinarias, tanto como sea posible, de modo de lograr una
óptima utilización de toda nuestra gente.
- Descentralización del mantenimiento rutinario.
- Se debe involucrar al máximo a cada operario con su equipo para

aprovechar todo su potencial y experiencia.
- Capacitación técnica.

7) Mejora continua.
La mejora continua es una parte integral de la estrategia de

Mantenimiento.
Esta consta de:
A- Un análisis continuo y sistemático de averías, el cual identifica

las necesidades de mantenimiento en máquinas o líneas.
B- Una revisión continua de las prácticas y prioridades del

mantenimiento para asegurar que se actúe en los equipos o
líneas donde tengan el efecto mas positivo.

Beneficios Directos
• Se alcanza un óptimo nivel de mantenimiento para cada línea

productiva : (rendimientos, calidad y servicio al cliente): RCM reconoce
que todo tipo de mantenimiento es valedero, y proporciona reglas para
decidir cual es el más aplicable en cada situación. De este modo, asegura
que se escogen los métodos mas apropiados de mantenimiento para cada
bien en particular. Esto ahorra gran parte del sistema de prueba y error, tan
utilizado en los programas de mantenimiento.
• Se asegura el uso eficiente de los recursos: RCM enfoca la atención

continuamente en las actividades de mantenimiento que producen el mayor
efecto en el desempeño de la planta. Si RCM se aplica correctamente
disminuye la cantidad de trabajo de rutina.

Beneficios Directos
• Se optimiza la vida del activo y su fiabilidad : debido al énfasis

centrado el uso de técnicas de manutención en condición.
• Aporta un medio adecuado para la definición de:
a- Prioridades
b- Niveles de plantilla de personal
c- Inventario de las piezas de recambio
d- Outsourcing ( Externalización, transferencia de actividades)

Beneficios Indirectos
• Comunicación y colaboración más sencillas entre todo el personal de

fábrica, confundiendo las fronteras entre mantenimiento y producción.
Mayor trabajo en equipo. RCM provee un lenguaje perfectamente
entendible para toda persona involucrada con mantenimiento. Esto da a
los operadores y personal de mantenimiento un claro entendimiento de
que se puede o no realizar para mejorar el desempeño.
• Un banco de datos comprensible: Todo reporte de RCM termina con un

registro completo y totalmente documentado de los requisitos de
mantenimiento de todos los bienes significativos utilizados por la
organización.

Beneficios Indirectos
• Mayor motivación de los empleados a través de la participación

directa en decisiones que afectan su trabajo: especialmente de las
personas involucradas en las revisiones. Esto lleva un entendimiento
mucho mas claro del equipo en su contexto operativo, conjuntamente con
una mayor propiedad de los problemas de mantenimiento y sus
soluciones. También significa que estas soluciones tenderán a una mayor
duración.
• Visión global del impacto de las averías por parte de los

operadores.
•Mayor seguridad e integridad medioambiental: el RCM considera las

implicaciones medioambientales y de seguridad de cada falla, antes de
considerar sus efectos en las operaciones.

Equipo de implementación
Gerente de Fábrica
Grupo de Apoyo Grupo de Validación

Lider de Equipo
Jefe de Ingeniería y Mantenimiento
Producción Responsable Eléctrico
Administración Responsable Mecánico

RRHH
Calidad Facilitador RCM
Técnicos de Mantenimiento
Operadores de Producción

Fases de la Implementación:
 Preparación para la Implementación Condiciones básicas e información
del Negocio
 Fase 1 : Revisión anual de Información del Negocio

 Fase 2 : Análisis del Proceso de la Fábrica y de la Línea CICLO
 Fase 3 : Análisis de Activos y Plan de Acción ANUAL
 Fase 4 : Implementación y Mejoramiento Continuo

FASE 1 Rev. Progreso Implementación

Reconocer éxitos
Revisión anual e
Revisión
Config. deGenerales
Políticas la estrategia del
de Mercado
Información del Negocio Administración
Dirección
Negocio Técnica
Técnica
Definir
Definiry/o revisar del
el Impacto las Fallo
criticidades
Matriz
de los activos.
Riesgo Impacto del fallo
& Consecuencia
Priorizar producto/línea de acuerdo a

estrategia del negocio
Definir Equipos, Recursos, Necesidad Administración

Dirección de
de entrenamiento y alcances de la deFábrica
la fábrica
Autoridad del equipo RCM
Definir indicadores de Funcionamiento

Generales

FASE 2
Dividir la fábrica en líneas y procesos
Análisis del Proceso
de la Fábrica y de la Facilitador
Facilitador
RCM
CDM
Línea Reunir información básica de la línea
Definir prioridades para análisis

(Basados en Criterios de Negocio y
Riesgo)
Administración
Administración
Iniciar Control de funcionamiento de la delaFábrica
de fábrica
línea
Establecer yyentrenar
Establecer entrenarEquipos
equipo de
de
Análisis
AnálisisdeRCM
CDM

Recolectar información de la línea/proceso
Subdividir línea/proceso en equipos

FASE 3
Análisis de Activos y
Identificar fallos de
equipos Plan de Acción
Análisis de
Análisis de
fallo
falloRCM
CDM
Impacto de fallos del

Equipo
Dividir en subconjuntos
ciclo a través de ciclos para
los equipos encontrar la
causa raiz
Identificar la Causa Raiz
Definir Plan de Acción
Trabajos
Asignar Prioridades Complejos al
Equipo de
Administración de
fábrica para
Asignar Trabajos análisis
FASE 4
Implementación
y Mejoramiento
Continuo

Resumiendo:
• RCM: Es un sistema de mantenimiento que selecciona la
categoría y la dosis adecuada de la atención que se aplicarán
en cada línea o equipo.

RCM: Los cuidados de un avión deben ser diferentes

a los cuidados dosificados para una bicicleta

Veamos esta imagen:

Es mucho más importante para la empresa pues problemas serios, como una
explosión, tendrá las siguientes consecuencias:
- Pérdidas fatales
- Pérdida de combustible
-Parada de producción
Para este tipo de

equipamiento el
mantenimiento debe
tener una dosificación
detallada y completa.

Los factores usados para determina la dosis adecuada y cuidados

que cada línea/ equipamiento debe recibir son:
• A partir de la Matriz riesgo/consecuencia usada en RCM o de decisión que
usamos considerando aspectos de L, S, Q, P, M, C definimos el grado de
criticidad del equipo.
• Un equipo que no está funcionando bien puede afectar la vida de las

personas.
• Un equipo que no está funcionando bien genera desperdicio y retrabajo.
• Un equipo que no está funcionando bien puede generar graves daños a las
instalaciones.

Usada en RCM:
Matriz de Riesgo
Nivel de
probabilidad Definiciòn Descripciòn
1 Frecuente Diaria / Mes
2 Posible Hasta 4/ año
3 Improbable Hasta 2/ año
4 Remoto 1 al año o menos

Resultado
Ejemplo:
RCM Código Página
Clasificación de Equipos RCM - 02.01 1/6
ID EQUIPO RIESGO PRODUC. MERCADO ACTIVO SEGUR. G.IMPACTO

10420020 Motor 2 2 2 2 2 1
10420021 Sensor Caudalímetro 2 2 2 2 2 1
10420022 Transmisor Caudalímetro 2 2 2 2 2 1
10600010 Valvula de Control 1 2 2 2 2 1
10600011 Sensor Caudalímetro 1 2 2 2 2 1
10600012 Transmisor Caudalímetro 1 2 2 2 2 1

Análisis de Riesgo y consecuencia de Fallas
El riesgo es una chance, o

sea, una probabilidad de que
algo suceda
El riesgo de caida
de un hombre
caminando por
una cuerda es
mayor que el que
hombre que está
caminando en el
suelo

Veamos este
ejemplo:
El riesgo de caerse de los dos es el mismo ya que los dos

están caminando por la cuerda.
Sólo que las consecuencias son totalmente diferentes.
Consecuencia = Resultado, Impacto

CRITICIDAD DE EQUIPOS
L
LA PARADA REPENTINA DEL EQUIPO PROVOCA: A
B, C
ALTA (A) MEDIA (B) BAJA (C)
SA
No está sujeta a los requisitos legales
Está sujeta a los requisitos legales o
o políticas de la empresa para el
No está sujeta a los requisitos A
políticas de la empresa para el legales o políticas de la empresa A B, C
L Requerimientos Legales
mantenimiento planificado son
mantenimiento planificado no son
para el mantenimiento planificado
obligatorios
obligatorios. no son obligatorios
QP
B, C
A, B
Seguridad y Medio Exposición a riesgo de accidentes al
SA ambiente
Accidentes personales, agresión al
medio ambiente o al patrimonio
Ningún Riesgo TO
medio ambiente y daños materiales
C
C
Variación de la calidad de la OP
QP Calidad y Productividad Productos defectuosos, reducción de No afecta
la producción producción
B, C
Oportunidad de OP A, B
OP Producción
Cesa todo el Proceso Cesa parte del Proceso No afecta
C
FP
A
Ocasionalmente, no es parte del
TO Tasa de Ocupación 24 horas por dia Un Turno
proceso
B, C
FP A, B
C
A MT
FP Frecuencia de Paradas Intervalo menor que 6 meses En promedio una vez por año Raramente Ocurre
B, C
El tiempo y/o costo de reparación es El tiempo y/o el costo de reparación es El tiempo y/o costo de reparación
MT A, B
MT Mantenibilidad
elevado soportable es irrelevante
PREDICTIVO PREVENTIVO CORRETIVO
O bien la usada el árbol de decisión en Módulo 2 ALTA MEDIA BAJA
del curso: CRITICIDAD DEL EQUIPO

Menor Cuidado Mayor Cuidado

Bajo riesgo y consecuencias Alto riesgo y consecuencias
para el mercado consumidor, para el mercado consumidor,
seguridad, producción y seguridad, producción y
equipamientos. equipamientos.

Los operadores deben:

Conservar los equipamientos,
operando correctamente y con los
debidos cuidados, conforme a las
instrucciones operacionales.
Seguir rigurosamente los

procedimientos de limpieza, como
por ejemplo, impedir que caiga
agua u otros productos en partes
que no pueden ser mojadas.
Observar el funcionamiento de los

equipos y en caso de algún problema
avisar a los técnicos lo más rápido
posible.

Técnicos de
mantenimiento y
operadores deben trabajar
en conjunto, formando un
equipo para identificar las
causas de defectos y
fallas buscando una
solución.
Es importante que los técnicos

y operadores trabajen de
manera proactiva.
Actuar de manera proactiva es

poder anticipar a las problemas
y no esperar a que un problema
suceda.

Es importante que los técnicos y

operadores trabajen de manera proactiva
detectando e informando:
Ruidos extraños
Pérdidas
Calentamiento excesivo
Vibraciones anormales
Bulones sueltos/Flojos
Otras situaciones extrañas.

Como Norma de RCM
 El grado de importancia de las líneas

es definido por los Jefes de fábrica y
validado por el gerente
 El grado de importancia de los

equipamientos es definido por un grupo
formado por Jefe Técnico, Supervisores,
Jefe de Servicios, jefe de Producción,
Ingeniero de Fábrica, Especialistas de
mantenimiento y colaboración de los
Técnicos de mantenimiento

¿Preguntas?

TPM

Introducción TPM
Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive
maintenance, TPM) es una filosofía originaria de Japón, el cual se enfoca en
la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los
procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por
el JIPMhttp://www.jipm.or.jp/en/("Instituto Japonés de Mantenimiento de
Planta")
Los sistemas productivos, que durante muchas décadas han concentrado
sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de producción, están
evolucionando cada vez más hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a
los mismos a la producción necesaria en cada momento con el mínimo
empleo de recursos, los cuales serán, pues, utilizados de forma eficiente, es
decir, sin despilfarro; para ello TPM busca alcanzar Tres Ceros:
 Cero Averías
 Cero Defectos
 Cero Accidentes (de personas y medio ambiente).
Referencia Histórica:
Terminada la Segunda Guerra Mundial, Japón perdió gran
parte de su riqueza nacional y su capacidad industrial. El
pueblo japonés se dedicó a la tarea de reconstruir su
economía y de efectuar cambios profundos como; políticos,
de educación, industriales, sindicales y el más importante,
social-cultural. Dentro de esta nueva estructura social-
cultural, hacia los años 70’s, se crea así la filosofía de Total
Member Participation (Participación Total de los Miembros,
TPM), haciendo participe a toda la sociedad.
En 1971, Seechi Nakajima, desarrolló el TPM basado en el mantenimiento

productivo PM, integrando a todo el personal de la empresa para ejecutar todo
tipo de mantenimiento en busca del mejoramiento continuo.
El TPM surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) como un sistema para el control de equipos en las plantas
con un nivel de automatización importante.

En Japón, de donde es originario el TPM, antiguamente los operarios

llevaban a cabo tareas de mantenimiento y producción simultáneamente; sin
embargo, a medida que los equipos productivos se fueron haciendo
progresivamente más complicados, se derivó hacia el sistema
norteamericano de confiar el mantenimiento a los departamentos
correspondientes (filosofía de la división del trabajo); sin embargo, la llegada
de los sistemas cuyo objetivo básico es la eficiencia en áreas de la
competitividad ha posibilitado la aparición del TPM, que en cierta medida
supone un regreso al pasado, aunque con sistemas de gestión mucho más
sofisticados.
Es decir: “Yo opero, tu reparas”, da paso a “Yo soy responsable de mi

equipo”
En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas

personas se encargan de "producir" y otras de "reparar" cuando hay averías,
el TPM aboga por la implicación continua de toda la plantilla en el cuidado,
limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se
lleguen a producir averías, accidentes o defectos.

El mantenimiento productivo total (TPM) es el mantenimiento productivo

realizado por todos los empleados a través de actividades de pequeños
grupos
Adicionalmente, en las fases tempranas del TPM, la compañía debe tener

el gasto adicional de restaurar el equipo hasta una condición propia y
los de educación del personal sobre el equipo. El coste actual depende
de la calidad del equipo y de la calidad del mantenimiento. Sin embargo,
conforme se incrementa la productividad estos costes se reemplazan
rápidamente por los beneficios.
El TPM es una filosofía de vida que se implementó originalmente en las

empresas japonesas para afrontar la recesión económica que se estaba
desarrollando en la década de los 70 y la competencia que se avecinaba
de occidente. El TPM busca agrupar a toda la cadena productiva con
miras a cumplir objetivos específicos y cuantificables.
Uno de los objetivos que se busca cumplir en el TPM es la reducción de

las pérdidas.

Metodología que integra y articula las actividades en una

organización para eliminar las pérdidas, logrando una producción
eficiente y promoviendo el mejoramiento continuo.
No es otra actividad más, es optimizar la forma como se hacen

las labores cotidianas de hoy
Aplicable y adaptable a diferentes tipos de negocios:
Servicios: electricidad, agua, logística, comunicaciones, Ingeniería, etc.
Manufactura: Consumo masivo, Farmaceútica, Papelera, química, etc.

Obstáculos y Amenazas
Culturales:
 Líderes enfocados en resultados inmediatos
Organización permisiva, laxa disciplinariamente
 Éxitos anteriores que exageran confianza
Seguir modas de administración constantemente
 Dificultades con políticas sindicales

Logros, resultados:
A paso 4 de mantenimiento autónomo se pueden obtener:
Disminución:
• Desperdicios y Reprocesos (80%)
• Accidentes (40%)
• Averías (85%)
Aumento:
• Confiabilidad procesos y equipos.
• Cualificación de las personas.
• Trabajo en equipo.
• Retornos en la inversión.
Nota: Son promedio y dependen en buena medida de la cultura de la organización.

Premisas:
• Todas las áreas aportan
• Trabajo conjunto y sincronizado.
• Cambio cultural.
• Disciplina y consistencia en la ejecución.
• Jefes, líderes enseñan con el ejemplo.
• Entrenamiento permanente: Columna vertebral
• Todos los problemas se ponen en evidencia:
 Identificación
 Análisis
 Eliminación

Estructura:
Grupo de Gerencia
y dirección de
planta Entrenamiento,
Comité metodología,
herramientas y
Ejecutivo sistemas
Comité
Supervisores,
Local
Feedback,
especialistas y necesidades de
lideres de Grupos capacitación
de trabajo Acciones
escaladas, Entrenamiento,
Información de la metodología,
situación herramientas y
sistemas
Coaching, soporte,
Feedback
entrenamiento y
seguimiento
Equipos autónomos

TPM se inicia:
• Elección de grupo de pilares.
• Estudio de situación de la empresa:
 Accidentalidad
 Averías de equipos
 Defectos de calidad
 Otros críticos
• Elección de equipo o línea piloto.

• Definición de indicadores de gestión.
• Entrenamiento a Gerencia, Pilares y grupos de trabajo.
• Implementación (5S)

El TPM se sustenta en la gente y sus pilares básicos son los siguientes:
Los pilares de TPM:
PILARES DE
CONFIABILIDAD

• Mejoras Orientada/Enfocadas:
El pilar del TPM de mejoras enfocadas aporta metodologías para llegar a la raíz
de los problemas, permitiendo identificar el factor a mejorar, definirlo como
meta y estimar el tiempo para lograrlo, de igual manera, posibilita conservar y
transferir el conocimiento adquirido durante la ejecución de acciones de mejora.
Estas actividades están dirigidas a mejorar gran variedad de elementos, como
un proceso, un procedimiento, un equipo o componentes específicos de algún
equipo; identificando, analizando y ejecutando un plan de acción para la
eliminación sistemática de pérdidas.
ME desarrolla 2 importantes competencias:
1) Identificar pérdidas, analizarlas, cuantificarles y asignar proyectos para

mejora. Usando herramientas como árbol de perdidas
2) Analizar y reducir las pérdidas por medio de herramientas de resolución de

problemas y reducción de tiempos. DMAIC - SMED
En TPM se destacan las siguientes grandes pérdidas:

 Pérdida por avería en los equipos,

 pérdida debidas a preparaciones,
 pérdidas provocadas por tiempo de ciclo
vacío y paradas cortas,
 pérdidas por funcionamiento a velocidad
reducida,
 pérdidas por defecto de calidad,
 recuperaciones y reprocesado,
 pérdidas en funcionamiento por puesta
en marcha del equipo.
 pérdidas por mantenimientoIng.planeado.
Marcelo Faure 54
•Mantenimiento autónomo:
Está enfocado al operario ya que es el que más interactúa con el equipo.
El objetivo es generar capacidad en las personas, incrementar el sentido

de pertenencia de los equipos, productos y lugar de trabajo, en busca de
la reducción de fallas y pérdidas para la mejora en los resultados.
Está enfocado por un conjunto de actividades que se realizan diariamente

por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo
inspección, lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de
herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y
solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener
el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento.

Estas actividades se deben realizar siguiendo estándares previamente

preparados con la colaboración de los propios operarios. Los operarios
deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios
para dominar el equipo que opera.
El mantenimiento autónomo puede prevenir:

•Contaminación por agentes externos
•Rupturas de ciertas piezas
•Desplazamientos
•Errores en la manipulación
¿Cómo es el desgaste en nuestras máquinas?
DESGASTE TOTAL = NATURAL + FORZADO
La misión del MA es evitar el deterioro FORZADO

Hay que aprender a distinguir lo normal de anormal
Si en tu casa?
Si detectas algo
que se està
quemando.. ¿ lo Si detectas un
ignoras? ingreso de agua por
el techo…
¿ lo ignoras?
Si detectas una
ventana abierta
¿ la ignoras?

Continuas conduciendo cuando la luz

de aceite se ha encendido??
Hay que dejar de ignorar los problemas, hacerlos visibles

y no ser pasivos ante los cambios!!

MA: mantenimiento autónomo

Que significa?
 Mantenemos nuestro equipo en

condiciones básicas ( Limpieza.
Lubricación e inspección)
Desarrollamos al operador para

que detecte condiciones
anormales y tome medidas
correctivas para prevenir el
deterioro forzado.
Mejoramos las habilidades del

operador para desarrollar e
implementar cambios para
mejorar la eficiencia y
productividad de los procesos.

El Grupo autónomo como dueño de la línea tiene por responsabilidad la

detección de anormalidades.
Para registrarlas se utiliza la herramienta del tarjeteo, las cuales en
función del tipo de defecto serán resueltas por el Grupo autónomo
( producción ) o por el grupo de mantenimiento planeado.

•Mantenimiento Planeado:
Está orientado a los técnicos de mantenimiento y la misión es incrementar la

capacidad de los técnicos de mantenimiento para la creación de un sistema
robusto de mantenimiento, incrementando las tareas predictivas para lograr
cero paro no planeado, optimizando recursos y disminuyendo costos en el
largo plazo.
Su principal eje de acción es el entender la situación que se está

presentando en el proceso o en la máquina teniendo en cuenta un equilibrio
costo-beneficio.
El mantenimiento planeado se constituye en un conjunto sistemático de

actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta
productiva a los objetivos de: cero averías, cero defectos, cero despilfarros,
cero accidentes y cero contaminaciones. Este conjunto de labores serán
ejecutadas por personal especializado en mantenimiento.

Los principales objetivos del mantenimiento planeado son:
• Reducir el costo de mantenimiento

• Reducción tiempos de trabajos
• Eliminar radicalmente los fallos
• Incrementar la capacidad de los técnicos de mantenimiento para
mantener y mejorar las máquinas
• Incrementar la capacidad de los operadores para restaurar y
mantener las máquinas en condiciones básica
Para: establecer y mantener las condiciones optimas del equipo con

eficiencia y economía.
¿Cómo es el desgaste en nuestras máquinas?
DESGASTE TOTAL = NATURAL + FORZADO
La misión del MP es controlar el deterioro NATURAL

Adoptar una cultura de Grupos de Trabajo de Mantenimiento eficaces

(GTM), donde los pasos del pilar de MP son desarrollados en todo el
equipo, y las acciones del GTM son como del “hermano mayor” hacia
los Grupos Autónomos

PASOS DEL MP:

• Educación y Entrenamiento:
Este pilar tiene el enfoque en la construcción de conocimientos y

desarrollo de capacidades.
•Correcta instrucción de los empleados relacionada con los procesos en los que
trabaja cada uno.
El objetivo principal en este pilar es aumentar las capacidades y habilidades de

todo el personal, dando instrucciones de las diferentes actividades de la empresa
y como se hacen.
Algunas ventajas que se obtienen son:
Formar personal competente en equipos y en la mejora continua de su área de

responsabilidad.
 Estimular el autodesarrollo del personal.
 Desarrollar recursos humanos que puedan satisfacer las necesidades de
trabajo futuras-
 Estimular la formación sistemática del personal.

La construcción de capacidades se realiza por pasos en un ciclo anual que

empieza por:
1. Analizar la situación actual y definir prioridades

2. Detectar las brechas en las competencias entre la situación actual y la
deseada.
3. Desarrollar soluciones de capacitación para cada habilidad requerida.
4. Definir un programa de desarrollo para todos los empleados, incluyendo los
recién llegados
5. Fomentar un ambiente de auto-aprendizaje
6. Evaluar las actividades y planes para futuro.
El objetivo de este Pilar es proveer practicas de educación y entrenamiento

para construir capacidades y compromiso a través de:
• Métodos y herramientas para construcción de capacidades;

• Entrenamiento y coaching en sus aplicaciones;
• Evaluación de sus aplicaciones
Para lograr la mejora continua en la gente y en los resultados del negocio.

Cuando hay entusiasmo, convicción, orden,

organización, recursos, compromisos de los
soldados, tienes la fuerza del ímpetu, y el
tímido es valeroso. Así es posible asignar a los
soldados por sus capacidades, habilidades y
encomendarle deberes y responsabilidades
adecuadas. El valiente puede luchar, el
cuidadoso puede ser centinela, y el inteligente
estudiar, analizar y comunicar. Cada cual es
útil.
Sun Tzu

• Liderazgo y Organización
• Como TPM es fundamentalmente un cambio organizacional y Cultural nos

vamos a encontrar con diferentes actitudes frente a este cambio.
• Este Pilar debe liderar la Gestión del cambio y las diferentes herramientas.
• Establecer una política de reconocimiento.
• Establecer los diferentes Estrategias de comunicación.
• Evaluar el clima laboral y las acciones a llevar a cabo para la mejora
continua.

• Control Inicial/ Gestión Temprana:
Consta básicamente en implementar lo aprendido en las máquinas y

procesos nuevos.
Desde este pilar se pretende reducir el deterioro de los equipos actuales y
mejorar los costos de su mantenimiento, así como incluir los equipos en
proceso de adquisición para que su mantenimiento sea el mínimo.
Se pretende con este pilar, asegurar que los equipos de producción a

emplear sean:
- Fiables
- Fáciles de mantener
- Fáciles de operar
- Seguros
Lograr un arranque vertical (arranque rápido, libre de problemas

correcto desde el principio.

• Mantenimiento de Calidad:
•Enfatizado básicamente a las normas de calidad que se rigen.

Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propósito establecer las
condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las acciones
del MC buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos" regularmente, con el
objeto de facilitar la operación de los equipos en la situación donde no se generen
defectos de calidad.
El mantenimiento de calidad se basa en:
• Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo

para que este no genere defectos de calidad
• Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las
condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los
estándares técnicos.
• Observar las variaciones de las características de los equipos para
prevenir defectos y tomar acciones adelantándose a las situaciones de
anormalidad potencial.
• Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos
del equipo que tienen una alta incidencia en las características de
calidad del producto final, realizar el control de estos elementos de la
máquina e intervenir estos elementos.
• TPM en oficinas:
Es llevar toda la política de mejoramiento y manejo administrativo a las oficinas (papelerías,

órdenes, etc.).
Su objetivo es lograr que las mejoras lleguen a la gerencia de los departamentos
administrativos y actividades de soporte y que no solo sean actividades en la planta de
producción. Estas mejoras buscan un fortalecimiento de estas áreas, al lograr un equilibrio
entre las actividades primarias de la cadena de valor y las actividades de soporte.
• Seguridad y Medio Ambiente:
Trata las políticas medioambientales y de seguridad regidas por el gobierno.

La seguridad y el medio ambiente se enfocan en buscar que el ambiente de trabajo sea
confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo
es producto del mal funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son
ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.
Los principales objetivos son:
•Cero accidentes.
•Cero enfermedad ocupacional
•Cero daño al medio ambiente.

Por medio del establecimiento de un sistema de gestión sólido que

proporcione a la empresa oportunidades de llegar a Zero-
En alguna de las herramientas es transversal a la implementación pues

abarca toda la planta y no solamente línea piloto.
Algunas de la herramientas son:
• Line mappinng identificando peligros, aspectos e impactos.

• Establecimiento de sistema de control de impactos y riesgos.
• Definición de puntos LOTO
• Padronizado de procediminetos
• Inspecciones
• Entrenamiento en seguridad, salud y MA
• Detección de lugares de acceso. Seguridad de máquinas.

5S es parte de los cimientos de TPM
Las 5S son un método de gestión japonesa originado en los años 1960 en

Toyota, esta técnica es denominada de esta manera gracias a la primera
letra en japonés de cada una de sus cinco fases. Esta metodología pretende
reducir los costos por pérdidas de tiempo y energía, mejorar la calidad de la
producción, minimizar los riesgos de accidentes o sanitarios, incrementar la
seguridad industrial y mejorar las condiciones de trabajo al igual que elevar
la moral del personal.
Es una estructura metodológica, punto de partida

para el desarrollo de actividades de mejora y
fomenta el trabajo en equipo como principio
necesario.

5S/TPM es una forma diferente de trabajar La gente no está

acostumbrada a pensar de forma diferente.
 “ La limpieza no es para nosotros que tenemos un tercero que lo hará

por nosotros”
 “ El mantenimiento es una tarea para el departamento técnico”
 “ El operador debe producir”
 “ Yo soy el director NO un administrador de la limpieza”
La implementación de 5S y su control promueve la seguridad

Seleccion: Identificar todas las cosas que se organizarán y clasificar lo que se

necesita, eliminar lo innecesario
Ordenar: Identificar la localización correcta para cada artículo
Limpieza: Limpie el área a ser capaz de establecer el estándar para la limpieza
Estandarizar: Visiblemente marcar cada punto y se establecen normas claras
Mantener: Mantener el área de acuerdo con las normas

1 S: SEIRI ( Selección)
Separar lo necesario y lo superfluo,
Eliminar lo superfluo
Mira el objeto o la rutina diaria y preguntar:?

"Esto es realmente necesario para la
ejecución de mi trabajo?" Buscar?
- Objetos innecesarios;?
- Equipos sin usar mucho tiempo,?
- Objetos personales fuera de los armarios o
en las mesas;?
- Está en buenas condiciones o necesita ser
reparado?
- Que materiales se pueden utilizar en otras
áreas;?
- Con que frecuencia lo necesitamos?

2 S: SEITON ( Ordenar)
Organizar los elementos necesarios en el lugar correcto para la creación de
un ambiente óptimo y eficaz.
1. Definición de un lugar y un lugar para cada
cosa
2. Marque todas las ubicaciones (tamaño y
nombre)
3. Definir la cantidad de materias y productos
básicos
4. Definir el estatus de un área / proceso con
gestión visual , por ejemplo, fotografías,
sistemas de semáforos y símbolos.
Los elementos deben ser fácil de encontrar y

acceder a todos ellos sin inconvenientes;
Si es posible, evitar los elementos
directamente en el piso (para hacer fácil de
limpiar)
Utilizar técnicas de gestión visuales para
hacer evidente el lugar correcto para todo.

3S: SEISO ( Limpieza)

Limpiar y mantener el rumbo de varias áreas de trabajo de forma sistemática;
Descubra los problemas / anomalías.
Limpiar es inspeccionar.
Se reconocen los problemas de

limpieza, trabajó de inmediato y de
forma continua.
Compromiso de mantener el lugar

de trabajo limpio antes, durante y
después del trabajo en equipo.
Cuide su lugar de trabajo y los

equipos.

4 S: SEIKETSU( Estandarizar)
Definir y formalizar las normas de limpieza y organización
Construir las normas: Asegúrese Limpieza

organización (lista de verificación)
Mejorar la gestión visual para que el

desorden evidente.
Definir cuál debe ser el estándar para la

limpieza ayuda a disminuir los tiempos y
a evaluar el estado del sector.
Se puede definir como el estado que existe

cuando las primeras 3S´ se mantienen
adecuadamente.
La base de la limpieza es la estandarización y la inspección.

El contenido del estandar debe cubrir: Qué hacer, donde, quién, cuando, la
imagen del propio estandar y Cómo hacerlo
5 S: SHITSUKE ( Mantener) Disciplina
Dentro de las 5S, la disciplina se define como

“hacer un hábito adecuado de los procedimientos”
Continuo seguimiento ya que es la acción que

requiere mayor esfuerzo, ya que depende del
cambio de hábitos.
5S Se convirtió en parte de la rutina diaria

(por ejemplo, 5 minutos de las 5S, la auditoría
semanal, auditoría auto, etc)
Todos deben participar (dividir el área y define

diferentes responsable)

Resumen pasos de 5S:

5S - Beneficios y Objectivos
-Eliminar y reducir al mínimo las zonas

inseguridad;
- Minimizar el tiempo medio de

reparación;
- Optimizar repuestos - Reducción de

costos con Redundancia
- Crear un ambiente agradable para

trabajar (pasamos el largo tiempo de
nuestras vidas en el trabajo)
- Aumentar la credibilidad del área
- Eliminar o minimizar la re-trabajo.



Finalmente los 3 entregables de TPM:

 Cambio en el lugar de trabajo/ equipos.
 Mejoramiento de los indicadores
 Incremento en la capacidad del personal y sentido de

pertenencia.

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MANTENIMIENTO

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2) Integración continua de las estrategias y restricciones

- El análisis del impacto de la avería depende de la rentabilidad

- Las prioridades de mantenimiento están orientadas hacia los

- El sistema es flexible a las necesidades del mercado.

Ing. Marcelo Faure 9

3) Comunicación y cooperación a todos los niveles de la

-El rendimiento de la fábrica se optimizará solo con el trabajo

- El mantenimiento debe hacer uso del conocimiento y experiencia

Ing. Marcelo Faure 10

4) Análisis Sistemático de fallos, para decidir acciones que

- Se debe hacer un análisis sistemático de los procesos y servicios

- Análisis continuo de averías a fin de evitar su repetición o bien

- Las revisiones deben estar integradas continuamente con las

Ing. Marcelo Faure 11

5) Medición Sistemática del funcionamiento de la línea,

• Se deben definir indicadores KPI’s para definir punto de partida y

• Se definirán tantos indicadores de productividad y mantenimiento

• Se deben definir los sistemas de adquisición de datos a fin de la

Ing. Marcelo Faure 12

6) Descentralización de las actividades de Mantenimiento

- Descentralización del mantenimiento rutinario.

- Se debe involucrar al máximo a cada operario con su equipo para

Ing. Marcelo Faure 13

La mejora continua es una parte integral de la estrategia de

Esta consta de:

A- Un análisis continuo y sistemático de averías, el cual identifica

B- Una revisión continua de las prácticas y prioridades del

Ing. Marcelo Faure 14

• Se alcanza un óptimo nivel de mantenimiento para cada línea

• Se asegura el uso eficiente de los recursos: RCM enfoca la atención

Ing. Marcelo Faure 15

• Se optimiza la vida del activo y su fiabilidad : debido al énfasis

• Aporta un medio adecuado para la definición de:

Ing. Marcelo Faure 16

• Comunicación y colaboración más sencillas entre todo el personal de

• Un banco de datos comprensible: Todo reporte de RCM termina con un

Ing. Marcelo Faure 17

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• Visión global del impacto de las averías por parte de los

•Mayor seguridad e integridad medioambiental: el RCM considera las

Ing. Marcelo Faure 18

Grupo de Apoyo Grupo de Validación