Planificación y programación de mantenimiento Tema II Mantenimiento Productivo Total (TPM) CPL:

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

El mejoramiento de la productividad es un factor vital en el desarrollo de una empresa
para lo cual la maquinaria y el equipo constituyen uno de los factores de la producción
(entradas) más importantes, para lograr una ventaja competitiva sostenible a largo plazo, es
necesario por tanto, que las empresas cuenten con un sistema para administrar su maquinaria,
mantenerla en la condición optima y sobre todo crear una sinergia en toda la organización.

La productividad no busca solo el incremento del volumen de producción, sino también

la mejora de la calidad, reducción de costos, entregas en los plazos establecidos, mayor
seguridad e higiene industrial, moral más alta y un entorno de trabajo más favorable, todos
estos factores están fuertemente influenciados por el rendimiento de la maquinaria y equipo.

Para mejorar la administración de los equipos, hace más de treinta años Japón introdujo
en sus empresas el concepto de mantenimiento preventivo originario de los Estados Unidos.
Las posteriores incorporaciones incluyeron el mantenimiento productivo, la prevención del
mantenimiento, el mantenimiento predictivo y diagnóstico y, por supuesto, la participación
total de toda la empresa a todo nivel; todo esto bajo un esquema adaptado a las características
y necesidades de sus empresas.

Definición del TPM

El TPM en su sentido amplio es una filosofía gerencial que promueve el cambio de la
cultura organizacional hacia la calidad y productividad a todo nivel en la empresa bajo un
esquema de administración participativa.
 Planificación y programación de mantenimiento Tema II Mantenimiento Productivo Total (TPM) CPL:

Evolución del proceso hasta su estado Actual

• Aplicado dentro de la concepcion de que intervenciones adecuadas

evitarian fallas, presentarian mejor desempeño y Mayor vida útil
Fase 1
Mtto Preventivo
(1950)

• Creacion de facilidades en las maquinas y equipos con el fin de

facilitar las intervenciones de Mtto Preventivo y aumentar la
Fase 2 confiabilidad.
Mtto Con
Introducción De
Mejoras (1957)

• Se incorporar al proyecto de las maquinas y equipos la capacidad de

no necesitarse mantenimiento.
Fase 3
Prevención del Mtto
(1960)

• las exigencia del mercado obligan a las empresas a ser cada ves mas
competitivas viendose obligadas a eliminar desperdicios, Reducir
paradas, Redefinir el conocimiento y habilidades de los empleados
Fase 4
de producción y mantenimiento, modificar la SISTEMATICA DE
TPM TRABAJO.
(1970)

Objetivos del TPM

.- Alcanzar la eficacia de la empresa a través de una mayor calificación de los empleados y
de la introducción de mejoras en los equipamientos.
.- Prepara y desarrolla personas y organizaciones aptas para conducir la fábrica del futuro,
con alto nivel de AUTOMATIZACION
Perfeccionando el perfil da cada empleado (Operadores, Personal De
Mantenimiento, Ingenieros)
 Planificación y programación de mantenimiento Tema II Mantenimiento Productivo Total (TPM) CPL:

De lo anterior se deriva el doble objetivo del TPM como son; cero caídas en producción
y cero defectos, mejorando los periodos de operación, la reducción de costos y minimización
de los inventarios, trayendo como consecuencia un aumento significativo en la
productividad.

Cero rotura/defectos;
En la filosofía del TPM otro concepto importante es el de cero roturas, siendo este el factor
principal que perjudica el rendimiento operacional, considerando que las maquina fueron
proyectadas para trabajar con cero defectos, se convierte en una obligación la formulación
de las medidas y soluciones para alcanzar ese objetivo.
Algunas medidas fundamentales para alcanzar y conquistar el objetivo de cero roturas.
.- Estructurar las condiciones básicas para la operación; Limpieza del área, aseo,
lubricación y orden.
.- Acatar las condiciones de uso; Operar los equipamientos dentro de las condiciones y
límites establecidos.
.- Regenerar lo envejecido; Tener el control de las anomalías que provocan la degradación
de los componentes internos utilizando los cincos sentidos de las personas y las técnicas e
instrumentos que permiten determinar la condición de las maquinas (vibración,
temperatura…)
.- Corregir las deficiencias originadas en el proyecto; Hacer la previsión de la vida media
mediante técnicas de diagnóstico.
 Planificación y programación de mantenimiento Tema II Mantenimiento Productivo Total (TPM) CPL:

Seis pilares básicos para el desarrollo del TPM

El desarrollo de un sistema de TPM está basado en seis pilares o actividades principales.

1. Establecimiento de un sistema de mantenimiento Autónomo.

Consiste en capacitar los grupos de operarios para que estos logren mantener en buen
estado sus equipos por medio de la realización de chequeos diarios como lubricación,
reposición de partes, reparaciones menores revisiones de precisión y otras tareas de
mantenimiento incluyendo la selección temprana de anormalidades.
El TPM busca eliminar el paradigma de que la maquinaria es responsabilidad exclusiva
del departamento de mantenimiento, y, por el contario, deben ser todos los funcionarios de
la organización los que deban velar por el equipo.
En este sentido, el mantenimiento autónomo busca persigue tres objetivos principales:
 Planificación y programación de mantenimiento Tema II Mantenimiento Productivo Total (TPM) CPL:

1. Unir al personal de producción con el de mantenimiento, trabajando en equipo para

lograr una meta común.
2. Lograr una mayor identificación del operario con su máquina, debe sentir que es el
dueño de su equipo y que también es responsable por ella.
3. Capacitar al empleado sobre las funciones de su equipo, así podrá operarlo mejor
realizar algunas reparaciones y repararlo junto con el departamento de ingeniería, sugiriendo
mejoras para la eficiencia de la máquina.

Dentro de un sistema de mantenimiento autónomo, los operadores deben ser entrenados

para ser capaces de llevar a cabo las siguientes actividades.

 Descubrimiento y medición del deterioro de la maquinaria:

- Revisiones diarias y periódicas revisando los sentidos.
- Descubrimiento temprano y reporte temprano de anormalidades.

 Corrección del deterioro:

- Tratamientos de anormalidades.
- Reemplazo de partes o tomas de medidas de emergencias.
- Ayuda en reparaciones de emergencias.

 Prevención del deterioro:

- Mantenimiento de las condiciones básicas del equipo.
- Asegurar la correcta operación de los equipos.
- Ajuste de tornillos.
- documentación de las anormalidades.

2. Establecimiento de un sistema de mantenimiento planificado.

Busca planificar las actividades del departamento de mantenimiento para que sean
ejecutadas de acuerdo a un programa de trabajo. El mantenimiento planificado tiene como
propósito la prevención de fallas en las maquinarias y es esencial para lograr actividades de
mantenimiento eficientes.
Algunos puntos para tomar en cuenta en la aplicación del mantenimiento planificado.
 Planificación y programación de mantenimiento Tema II Mantenimiento Productivo Total (TPM) CPL:

 Las condiciones de las maquinarias determinan la frecuencia de mantenimiento que se

debe aplicar (Mantenimiento Predictivo).
 Establecimiento de un programa de mantenimiento periódico.
 Coordinación entre ambos departamentos (actividades conjuntas)
Dpto de producción; Mtto autónomo diario.
Dpto de Mtto; Mantenimiento avanzado programado.
 Mantenimiento Basado en tiempo (periódico).
Inspección periódica.
Reposición periódica de piezas.
Revisiones generales.
Mediciones periódicas.
 Mantenimiento Basado en condiciones (Mantenimiento Predictivo)

Dentro de las actividades que corresponden al departamento de mantenimiento debido

a la complejidad de las mismas se encuentran;
-. Tareas que requieran destrezas especiales.
-. Reparaciones totales en las cuales el deterioro no es visible desde afuera.
-. Reparaciones a equipos que es difícil de desarmar.
-. Tareas que requieran medidas especiales.
-. Tareas que supongan altos riesgos de seguridad, como trabajos en lugares muy
altos.

3. Capacitación y entrenamiento del personal.

El establecimiento de un sistema de capacitación y entrenamiento permanente, pretende

mejorar la capacidad de manejo y conocimiento de la maquinaria, tanto del personal de
producción como el de mantenimiento.
En este sentido será absolutamente necesario que el personal adquiera las siguientes
destrezas:
-. Los operarios de planta deben ser capacitados para llevar adelante el mantenimiento
autónomo y entender su propio equipo.
-. El personal de mantenimiento debe ser entrenado para mejorar su capacidad técnica
y para poder implantar poco a poco el mantenimiento productivo.
 Planificación y programación de mantenimiento Tema II Mantenimiento Productivo Total (TPM) CPL:

El programa de capacitación y entrenamiento pretende que el operario maneje los criterios

necesarios para ser capaz de juzgar si algo esta normal o no, cumpla estrictamente las reglas
de funcionamiento de las maquinarias y dar una respuesta rápidas a las anormalidades.

4. Desarrollo de un programa de administración del equipo. ( Control inicial,

Mantenimiento de la calidad TPM office)

El desarrollo de un programa de la administración del equipo pretende mejorar el diseño

de la maquinaria y equipo, de manera que se desarrollen nuevos equipos que requieran menos
mantenimiento, sean más fiable fáciles de cuidar y el trabajador pueda en forma más rápida
y sencilla cambiar dispositivos, ajustar y operar la máquina.
Los encargados de desarrollar un sistema de prevención de mantenimiento, es el personal
técnico de los departamentos de ingeniería, investigación y desarrollo, y de producción.
.- La mejora continua de la calidad de los equipos y de la operación de los mismos, se
logra mejor con la Gestión Temprana de los mismos, que significa:
.- Gestión temprana de los equipos durante el diseño, permitiendo corregir errores en la
raíz, y aplicar experiencias anteriores logrando diseños y operaciones más perfectos.
.- Montaje y preparación de los equipos bajo la responsabilidad de Mantenimiento de
Planta (aun cuando el “conditioning” de los equipos lo realice un contratista).

Aplicación estricta de la calidad de montaje en el conditioning de los mismos:

1. Basamentos de alta calidad.
2. Nivelación de precisión.
3. Alineación de precisión.

5. Seguridad o SMS.
Establecimiento de un sistema de salud, medio ambiente y seguridad.

6. Mejoramiento de la eficiencia global del equipo.

La filosofía del TPM busca eliminar los 6 tipos de pérdidas que disminuyen la
Eficiencia.
 Planificación y programación de mantenimiento Tema II Mantenimiento Productivo Total (TPM) CPL:

Considerando el potencial de trabajo de una máquina en un turno laboral, se identifica

inicialmente su "Tiempo de Carga", o sea, el tiempo máximo de producción de esta máquina.
Si se descontaran, de este tiempo, las pérdidas debido a parada por ruptura y cambio de
línea/ajuste de herramientas, (estas dos conocidas como "pérdidas por parada"), resulta el
"Tiempo de Operación, o sea, el tiempo en que la máquina está capacitada para producir.

1. Las paradas por ruptura, constituyen el mayor porcentaje de pérdidas del rendimiento
operacional de los equipos. Son difíciles de eliminar y se presentan según dos causas:
pérdida debido a la propia ruptura y pérdida debido a la degeneración gradual del
desempeño, introduciendo defectos en el producto. Su eliminación puede ser realizada a
través del análisis de fallas.

2. Los cambios de línea y/o ajustes de herramientas, son pérdidas inevitables que ocurren,
cuando se efectúa un cambio en la línea, con interrupción del proceso. Esta pérdida, consiste
en el hecho de que, en general, se gasta mucho tiempo para efectuar los cambios en la
máquina y principalmente en los ajustes. Son de dos causas: interna - máquina parada y
externa - máquina en funcionamiento.

Si, del "Tiempo de Operación", se descuentan las pérdidas debido a operación en

vacío/pequeñas paradas y a la reducción de velocidad (estas dos conocidas como "pérdidas
por ritmo inadecuado"), resulta el "Tiempo Efectivo de Operación", o sea, el tiempo en que
la máquina está produciendo según sus características óptimas.

3. La operación en vacío y las pequeñas paradas, son interrupciones momentáneas,

provocadas por un problema cualquiera, como por ejemplo: la desconexión de un motor por
sobrecarga. Estos tipos de pérdida, generalmente son situaciones donde es suficiente una
rápida intervención del operador, para la continuación del trabajo.

4. La reducción de velocidad es debida a que algunos fenómenos que obligan a trabajar

a un ritmo menor, ocasionando pérdidas, resultantes de la reducción de velocidad de
operación. Ejemplo: una deficiencia del sistema de refrigeración, que obliga a reducir la
 Planificación y programación de mantenimiento Tema II Mantenimiento Productivo Total (TPM) CPL:

velocidad de operación en días cálidos. Normalmente se desconoce la magnitud de la

velocidad óptima de la máquina. Por otro lado si es aumentada se revelarán defectos latentes.

Concluyendo, si del tiempo efectivo de operación se restan las pérdidas debido a Productos
defectuosos/retrabajo e inicio de producción/rendimiento, (estas dos conocidas como
"pérdidas por rechazo"), resulta al final el "Tiempo de Operación con Valor Agregado".

5. En la producción defectuosa y retrabajo, se encuentran las pérdidas de calidad y

repetición de trabajos, causadas por el mal funcionamiento del equipo, la falta de capacitación
del personal de operación y/o la falta de mantenimiento. Son ocurrencias esporádicas,
generalmente de fácil identificación y corrección. Por otro lado, ocurrencias crónicas, que
son de difícil identificación. La reducción de las ocurrencias crónicas, requiere investigación
y acciones innovadoras.

6. En el inicio de producción se encuentran las pérdidas de rendimiento, que se presentan

desde la partida hasta la estabilización de las condiciones operacionales. Son pérdidas
significativas, que normalmente suman grandes tiempos y muchas veces pasan
desapercibidas a los operadores, mantenedores y supervisores. Ejemplos: Inestabilidad de la
propia operación, instabilidad de la temperatura y/o presión y/o velocidad etc.; falta de
mantenimiento; falta de materia prima; habilidad del operador etc.

Calculo de la Efectividad Global del Equipo (OEE)

Es una medida que representa el porcentaje del tiempo en que una máquina produce
realmente las piezas de la calidad, comparadas con el tiempo que fue planeado para hacerlo.
La efectividad general del equipo (OEE) mide el rendimiento total al relacionar la
disponibilidad de un proceso respecto a su productividad y calidad de producto. Atiende
todas las pérdidas provocadas por el equipo, incluyendo:
• Que no esté disponible cuando se necesite debido a paros o pérdidas de configuraciones
y ajuste.
• Que no corra a la taza optima debido a la velocidad reducida (marcha en vacío) y a
perdidas menores de obstrucción.
 Planificación y programación de mantenimiento Tema II Mantenimiento Productivo Total (TPM) CPL:

• Que no entregue productos de primera calidad debido a defectos o a perdidas por re-
trabajo y re- arranque.
La OEE es una herramienta que combina múltiples aspectos de la producción y puntos de
referencia para proporcionar información sobre el proceso. Es una herramienta integral de
evaluación comparativa que sirve para evaluar los diferentes subcomponentes del proceso de
producción (por ejemplo, disponibilidad, rendimiento y calidad) – y se utiliza para medir las
mejoras reales TPM.
Este indicador ha tomado más aceptación desde la visión del TPM, ya que con él se puede
medir la forma como se han controlado las pérdidas en los equipos, mostrando las pérdidas
reales de los equipos medidas en tiempo, posiblemente es el más importante para conocer el
grado de competitividad de una planta midiendo el impacto total que causan la calidad,
productividad y disponibilidad en el desempeño de una máquina.
Luego de que se han tomado en cuenta todos los factores, el resultado se convierte
(transmuta) en porcentaje. Por lo tanto, los resultados (en %), pueden considerarse como un
adelanto de la eficiencia de producción existente en una línea en particular, célula o máquina.
La OEE es una medición muy sencilla que indica inmediatamente el estado actual del
proceso de producción. De alguna manera también se convierte en una herramienta
multifacética que le permite comprender el efecto de los varios aspectos involucrados en el
proceso de producción y cómo éstos afectan a todo el proceso.
Se calcula multiplicando los porcentajes de desempeño del equipo en cuanto a Tasa de
Disponibilidad, Tasa de Rendimiento, Tasa de Calidad.

OEE = Tasa de Disponibilidad x Tasa de Rendimiento x Tasa de Calidad

OEE > 85%

• Tasa de Disponibilidad – Mide las pérdidas de los equipos debido a paros no
programados. Incluye pérdidas de tiempo productivo por paradas debidas a averías y a
esperas. Resulta de dividir el tiempo que la máquina ha estado produciendo (Tiempo de
producción programado- Tiempo paradas no planificadas) entre el tiempo que la máquina
podría haber estado produciendo (tiempo total de producción programado).
Todas las detenciones planificadas e interrupciones reducirán la tasa de disponibilidad,
incluyendo los tiempos de preparación, mantenimiento preventivo, averías y falta de
 Planificación y programación de mantenimiento Tema II Mantenimiento Productivo Total (TPM) CPL:

operarios. El único tiempo que usted puede elegir para deducirlo de la tasa de disponibilidad
es la falta de pedidos.

Disp.= Tiempo de producción programado – Tiempo de paradas no planificadas * 100

Tiempo de producción programado
Disp. = 90%

Donde;
Tiempo de producción programado: 8 horas por turno = 480 min.

• Tasa de Eficiencia/Rendimiento – Pérdida de producción debido a la subutilización de

la maquinaria. En otras palabras, se incurre en pérdidas cuando el equipo no está funcionando
a toda velocidad. Las detenciones breves, no registradas también pueden afectar la tasa de
rendimiento.
Es decir que tan eficiente ha sido la operación del equipo, en comparación con el
funcionamiento del mismo a capacidad de diseño. Incluye pérdidas de velocidad por
pequeñas paradas y pérdidas de velocidad por velocidad reducida
Este indicador muestra las piezas producidas versus las piezas que se debieron producir.
Eficiencia = Tiempo teórico del ciclo * Cantidad procesada * 100
Tiempo de operación
Eficiencia; > 95%

• Tasa de Calidad – La cantidad de producción que tiene que ser eliminada o desechada.

Es el porcentaje de la producción total que se produce sin defectos. El tiempo empleado

para fabricar productos defectuosos deberá ser estimado y sumado al tiempo de paradas ya
que durante ese tiempo no se han fabricado productos conformes.
Incluye las pérdidas por tiempo de reproceso y pérdidas de tiempo productivo (tiempo
empleado en fabricar piezas defectuosas). La tasa de calidad resulta de dividir la producción
aprobada entre producción total.

Tasa de calidad = Cantidad procesada – Cantidad defecto * 100

Cantidad procesada
Tasa de calidad > 99%
 Planificación y programación de mantenimiento Tema II Mantenimiento Productivo Total (TPM) CPL:

EL TPM INCLUYE CINCO ELEMENTOS

1. Maximizar la efectividad del equipo.
2. Establece un sistema completo de mantenimiento preventivo para la vida entera del
equipo.
3. Se implementa por varios departamentos (ingeniería, operaciones, mantenimiento.)
4. Incluye a cada empleado particular desde la alta gerencia hasta los empleados de
planta.
5. Se basa de la promoción del mantenimiento preventivo a través de la dirección de la
motivación; actividades autónomas de pequeños grupos.

En mantenimiento productivo total la palabra total tiene tres significados que describen
las características principales del TPM.

1. Efectividad total o Global. Indica que el TPM persigue la eficiencia económica o la

rentabilidad.
2. Sistema de Mantenimiento total. que incluye prevención del mantenimiento
(MP),mejora del mantenimiento (MI), mantenimiento preventivo (PM) enfatizando también
en mantenimiento predictivo y productivo.

3. Participación total de todos los trabajadores. Incluye mantenimiento autónomo por los
operarios a través de las actividades de pequeños grupos.

La característica principal del TPM , “ Efectividad total o Mantenimiento preventivo

rentable, se enfatiza en el mantenimiento productivo y predictivo. La segunda característica,
un sistema de mantenimiento total, es otro concepto introducido primero durante la era del
mantenimiento productivo, establece u plan para la vida entera del equipo e incluye la
prevención del mantenimiento, concepto que se sigue durante la fase de diseño del equipo,
una ves que el equipo esta ensamblado, un sistema de mantenimiento total requiere
mantenimiento preventivo, y mejora del mantenimiento o de la mantenibilidad ( ingeniería
de mantenimiento interviene para reparar o modificar el equipo y asi evitar averías y facilitar
 Planificación y programación de mantenimiento Tema II Mantenimiento Productivo Total (TPM) CPL:

un fácil mantenimiento. La tercera característica referida al mantenimiento autónomo

realizado por los operarios, es única del TPM.

El esfuerzo de la efectividad global del equipo.

El objeto de las actividades de mejora de la producción es incrementar la productividad el
input (Personal, máquinas y materiales) y maximizar el output (producción, calidad, costes,
entrega, seguridad, salud y entorno, y moral). Más que puramente cantidad. “Output” incluye
mejorar localidad, reducir los costes, y cumplir las fechas de entrega mientras se incrementa
la moral y se mejoran las condiciones de seguridad y bienestar, y el entorno de trabajo en
general.
El TPM se esfuerza en maximizar el output manteniendo las condiciones operativas
ideales y manejando el equipo efectivamente. si una pieza del equipo sufre una avería,
experimenta perdidas periódicas de velocidad o le falta precisión o produce defectos y no se
esta operando con efectividad.
El coste del ciclo de vida (LCC), coste incurrido durante la vida del equipo) requerido
para mantener el equipo en su nivel óptimo es limitado, El TPM se esfuerza en lograr la
efectividad global del equipo maximizando el output mientras se minimiza el imput.

La Efectividad Operacional Global es calculada, a través del producto de la Tasa de

Disponibilidad Operacional (DP) por la Tasa de Desempeño Operacional (Rendimiento
Operacional, RO) y por el Indice de Calidad (Tasa de productos aprobados, IC), o sea:

EG = DP * RO * IC * 100
A su vez, la tasa de disponibilidad operacional mediante la siguiente relación:

DP = Tiempo de carga – tiempo de parada / tiempo de carga

La tasa de Desempeño Operacional (Rendimiento), es obtenida por el producto de la Tasa

Operacional Nominal (producto de la cantidad producida por el tiempo del ciclo real,
dividido por la diferencia entre el tiempo de carga y el tiempo de paradas) y la Tasa de
Velocidad Operativa (relación entre el tiempo de ciclo real y el tiempo de ciclo ideal), o sea:
 Planificación y programación de mantenimiento Tema II Mantenimiento Productivo Total (TPM) CPL:

El Indice de Calidad es obtenido por la relación entre la calidad de los productos

aceptables [Cantidad de insumos - (pérdida de partida + pérdida por defectos del proceso +
pérdidas de productos ensayo)] y la cantidad total de insumos, o sea:

IC = Cantidad de producto aceptable / cantidad total de insumo

Los resultados normalmente encontrados, cuando se hace este análisis, están entre los 30
y 50% y muestran, en cuanto se podría incrementar la productividad en el aspecto de
rendimiento.
Sin embargo, en forma especial, se debe considerar que la mayoría de las actividades
desarrolladas por los operadores, pueden ser de mucho desgaste, por lo que un aumento del
ritmo de productividad, puede generar acciones inseguras por el cansancio y un consecuente
accidente.

Ejemplo
Datos:
Jornada de trabajo por día = 8 h x 60 min. = 480 min.
Tiempo muerto planificado o necesario (reuniones, descanso por precaución, interrupción
del programa de producción) = 25 min.
Paradas para:
Preparación = 19 min.
Ajustes = 41 min.
Mantenimiento = 26 min.
Producción diaria = 2000 ítems
Tiempo de ciclo ideal = 7,2 seg. = 7,2/60 = 0,12 min.
Tiempo de ciclo real = 10,8 seg. = 10,8/60 = 0,18 m in.
Cantidad de productos aceptables = 1960 ítems
 Planificación y programación de mantenimiento Tema II Mantenimiento Productivo Total (TPM) CPL:

Cálculos:
a) Tiempo de carga = Jornada de trabajo - Tiempo muerto planificado
= 480 - 25 = 455 min.

b) Tiempo operativo = Tiempo de Carga - Paradas

= 455 - 86 = 369 min.

c) DP (Disponibilidad) = (Tiempo operativo / Tiempo de carga) x 100

= (369 / 455) x 100 = 81,10%

d) Tasa de operación nominal = (Cantidad producida x Tiempo de ciclo real) / Tiempo

operativo
= (2000 x 0,18) / 369 = 97,56

e) Tasa de velocidad operativa = Tiempo de ciclo real / Tiempo de ciclo ideal

= 0,12 /0,18 = 0,6667 = 66,67%

f) RO (Rendimiento) = Tasa de operación nominal x Tasa de velocidad operativa

= 97,56 x 66,67% = 65,04%
g) TC (CALIDAD) = (Cantidad de productos aceptables / Cantidad producida) x 100
= (1960/2000) x 100 = 98%

h) Eficiencia operacional Global = DP X RO X TC

= 0,811 X 0,6504 X 0,98 = 0,5302 = 51,69%
 Planificación y programación de mantenimiento Tema II Mantenimiento Productivo Total (TPM) CPL:

Nakajima, S. (2002), Programa de desarrollo del TPM. Implantación del Mantenimiento Productivo Total”, Tecnologías de Gerencia
y Producción, S.A. Madrid.
 Planificación y programación de mantenimiento Tema II Mantenimiento Productivo Total (TPM) CPL:

Ejercicios:

1. Una maquina puede operar a 100 golpes por minute y opera a 80, además tiene una
disponibilidad del 85% y un nivel de desperdicio del 10%. Determine la efectividad
global del equipo.
2. Una cortadora automática está planificada para trabajar 8322 hrs, el año pasado opero
7906 hrs, produjo 18000 kgrs de lámina SAE 1020 y 2000 kgrs de recorte de láminas,
además estuvo parada 8 hrs adicionales por corte de energía eléctrica, la producción
estándar del equipo es de 20000 kgrs. Determine la efectividad global del equipo.

3. Asumamos una industria farmacéutica cuyo horario de trabajo es de 16 hrs por día (2
turnos). La producción de postillón es de 400 toneladas por día y el tiempo de ciclo por
cada tonelada de postillón está durando 0,8 minutos.

Si se sabe, que el tiempo estándar de producción de cada tonelada es de 0,5 minutos,

que se planifican paradas para desinfección y esterilización por dos hrs cada seis horas y
que han ocurrido fallas de equipos en el orden de 3 horas al día con una tasa de rechazos
en el orden del 10 %. Determine la efectividad global del equipo.

4. Una línea de producción que tiene una capacidad productiva de una pieza cada 30
segundos, labora mediante 3 turnos de 8 horas cada uno.
Se dispone de 40 minutos para alimentación en cada turno, durante los cuales se debe
detener la máquina.
Se produjeron en el día, 68 piezas defectuosas y 2004 piezas que cumplen con todas las
especificaciones.
Para un buen funcionamiento de la máquina, es necesario realizar una lubricación a la
misma cada 4 horas (dos veces en el turno), tardando en promedio 7 minutos en cada una
de dichas actividades.
Adicionalmente, se requiere cambiar por desgaste la herramienta de corte en cada uno de
los turnos, lo que implica un tiempo de 15 minutos al inicio del mismo.
a) Identificar y calcular las pérdidas del día en unidades.
b) Calcular los índices de disponibilidad, rendimiento y calidad del día
c) Calcular el OEE del día