PROGRAMACION DE

ACTIVIDADES DE
MANTENIMIENTO
 Evolución del Mantenimiento
Industrial
Mantención tradicional TPM
correctivo + preventivo + predictivo

Tendencias
Stocks Stocks Stocks
a stocks cero
altos y altos y medios y
costo de costo de y
costo de
manten- manten- manten- mínimo costo
ción ción ción de mantención
elevado elevado medios
•DISMINUCION DE COSTOS

•AUMENTO DE PRODUCTIVIDAD
Evolución del Mantenimiento
Industrial
 Estado actual del mantenimiento
 La función mantención es considerada
como “pasiva pero inevitable”.
 Un departamento de mantención con orientación
y cultura del tipo “técnico - práctico”.
 Falta de definición de objetivos estratégicos para
la función.
 El Know-How esta en las personas y no en la
organización
Evolución del Mantenimiento
Industrial
características actuales y sus efectos
 Deficiente definición de  Eficacia parcial y falta de
objetivos estratégicos dominio del proceso
 Escaso nivel tecnológico  Obsolescencia prematura de
y de gestión y los equipos.
planificación  Conflictos permanentes
 Estructura organizacional producción - mantenimiento
monolítica  Baja moral en el
 Falta de información departamento de
tecnológica y mantención
económica a un nivel  Escaso nivel preventivo
operativo.
Evolución del Mantenimiento
Industrial
Características actuales
 Orientación a la reparación
con poco aporte de valor
agregado a la empresa
 Sensación permanente de no
llegar a resolver problemas
de origen corriente
y sus efectos
 Ausencia de una política
económica coherente para la
función mantención
 Mezcla en la gestión del
departamento de tareas triviales
con problemas complejos.
 Disminución de competitividad
 Dificultades para articular
actividades de mejoramiento.
 Escenario
Revisando la breve reseña histórica podemos decir que el
mantenimiento ha pasado de ser el "mal necesario" de la
producción, para convertirse en un "factor clave" de la
competitividad.

En los últimos tiempos ha habido una evolución de

conceptos respecto al mantenimiento, en la década del
´80 se hablaba de Gestión de Mantenimiento, en la
década del ´90 se amplio el concepto a Gestión de
Activos, hoy en el año 2000 ya se esta hablando de
Gestión de Confiabilidad.
 Escenario

Con el actual escenario y altas exigencias de operación

con cero faltas, mas la perversa motivación de cautivar la
disponibilidad a lo que de lugar, con sesgos de visión
global a largo plazo hace pensar que el que
verdaderamente tiene las respuestas para una solución,
es la persona que la esta viviendo, aunque le cueste
verlas o ponerlas en practica; nos referimos al personal
de operaciones y mantenimiento O&M.
 TIPOS DE MANTENIMIENTOS

Mantenimiento

Mantenimiento Mantenimiento
Planificado No Planificado

Mantenimiento No
Programado
Preventivo Programado

Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento

Programado Predictivo Correctivo Emergencia

M. Rutinario M. Según Estado M. Por averías o M. a la rotura

M. Sistemático M. Según Condiciones (Incluye M. Emergencia M.
Urgencia)
Objetivos del Mantenimiento
Asegurar la Competividad de la Empresa por
medio de:

• Garantizar la disponibilidad y confiabilidad

planeadas de función deseada
• Satisfacer todos los requisitos del sistema de
calidad de la empresa.
• Cumplir todas las normas de seguridad y
medio ambiente
• Maximizar el beneficio global
Mantenimiento de activos
• Mantenimiento de activo no es solo realizar una
gestión de mantenimiento para ordenar las tareas
de reparación generando y administrando
ordenes de trabajo para mantenimientos
correctivos y programados.
• Hoy en día mantenimiento de activos es mucho
mas que eso, es atender el equipo y seguir su vida
desde el momento de su adquisición, su vida
operativa hasta su baja y venta.
• Debemos actuar para lograr un desempeño
eficiente y productivo durante su vida e inclusive
buscar que su vida útil inicial se pueda extender
Mantener los activos en las mejores
condiciones de operar

• Es lograr que su disponibilidad

supere a la disponibilidad requerida
por operaciones o producción.
• Asegurando la calidad del
producto o servicio dentro de los
estándares propuestos.
Mejorar el diseño de los componentes

• Para reducir el número de fallas

repetitivas, dejando más tiempo para
producir y reducir costos de
mantenimiento

Accionar hacia el mantenimiento

proactivo
Operar el equipo
adecuadamente

• Dentro de su performance de
diseño.
• A una performance adecuada al
estado del equipo cuando éste está
próximo a la absolesciencia.
Extender la vida útil del
equipo

• Un mantenimiento adecuado y oportuno

asegura que se pueda extender su vida
ùtil
• Esto no es tan directo cuando los
avances de la tecnología cambian las
reglas de la competitividad
Evaluar el período de
recambio

• Un análisis de costo y de retorno de

inversión nos puede indicar el momento
oportuno para realizar
• Los cambios tecnológicos tienen mucha
influencia en este punto.
Obsolescencia de equipo
Un equipo es obsoleto cuando:
• El costo de mantenimiento es elevado
• El costo operativo es elevado
• La performance del equipo disminuye
• Se pierde la calidad de producto que elabora
• Las emisiones que genera sobrepasan las
permitidas
• Sus repuestos fueron discontinuados
• El producto que elabora no tiene mercado
• Su tecnología fue superada, ya no es competitiva
Definiciones

Confiabilidad

Es la probabilidad de estar funcionando sin fallas

durante un determinado tiempo en las
condiciones de operación dadas.
Definiciones

Disponibilidad:

• Es el porcentaje del tiempo considerado en que el

equipo esta disponible para la producción.
Definiciones

Mantenibilidad:

• Es la probabilidad de poder ejecutar una

determinada operación de mantenimiento en el
tiempo de reparación prefijado y bajo las
condiciones planeadas.
• También nos indica la accesibilidad para realizar
un mantenimiento
Definiciones

Soportabilidad:

• Es la probabilidad de poder atender una

determinada solicitud de mantenimiento en el
tiempo de espera prefijado y bajo las condiciones
planeadas.
Tipos de mantenimiento
• Emergencia
• Correctivo
• Preventivo
• Predictivo
• Detectivo
• Proactivo
Mantenimiento de
Emergencia
Mantenimiento Correctivo o la Rotura.
• Consiste en el reacondicionamiento o
sustitución de partes de un equipo una
vez que han fallado.
• Es la reparación de la falla (fallas
funcional).
• Ocurre de emergencia.
• Su reparación no puede ser diferida en el
tiempo.
Mantenimiento de
Emergencia

En ningún caso pues es totalmente

indeseable
Costos
Mantenimiento de emergencia.
• Los costos son excesivamente mayores que
en otros tipos de mantenimiento.
• Pueden generar fallas en los equipos
relacionados.
• Si bien los elementos se utilizan al máximo de
su vida útil, es sumamente costosa su
reparación pues quedan inutilizados
definitivamente lo que permite su reparación
• Las emergencias son los casos más costosos
de mantenimiento.
 Oportunidad de aplicaciones
Mantenimiento correctivo:
• Equipos redundantes que su detención no afecta a su producción.
• Equipos de bajo costo o donde la falla no es costosa
• Equipos con alto tiempo medio entre fallas.
• Equipos de alta mantebilidad.
• Equipos que fallas que no afectan a otros elementos o a equipos.
• Equipos en proceso con sustancia no tóxica.
• Equipos cuyas reparación es seriada (montero eléctrico, bombas etc.).
• Puesta en servicio rápida por el recambio del equipo (bajo tmpr).
• Equipos donde el operador los puede atender (mant. Autónomo).
• Fallas que se solucionan con tareas menores.
• Equipo que al fallar no afecta la seguridad de las personas e instan.
• Equipos que antes una falla no afecta al medio ambiente.
• Equipos que no corresponde al sistema de control y operación.
 Costos (Mantenimiento
correctivo)
• Pérdida total del elemento, falla en otros
elementos del conjunto.
• Costos de traslado del personal
• No disponibilidad de repuestos.
• Perjuicio para la producción, por
improductividad y por desperdicio de materiales
en el proceso.
• Requerimiento de horas extras de trabajo,
trabajo nocturno de poco rendimiento
cansancio del personal
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento preventivo o basado en el
tiempo
• Consiste en reacondicionar o sustituir a
intervalos regulares un equipo o sus
componentes
• Independientemente a su estado en ese
momento
 Oportunidad de aplicación
Mantenimiento preventivo
• En la mayoría de los equipos, donde no se ha optado por
el mantenimiento correctivo.
• Equipos de elevado costo, donde la falla puede generar
un importante costo de reparación.
• Equipos con una amplia gama de TMEF, por su
complejidad y gran número de componentes y sistemas
que lo forman.
• Equipos de baja o media mantenibilidad, donde los
tiempos de reparación requieren de elevados costos de
mano de obra.
• Equipos en sistemas de producción continua, no bach.
• Equipos en proceso con sustancias toxicas o peligrosas,
donde la falla puede producir derrame.
Costos: (Mantenimiento preventivo)

• Se incrementan los costos de mantenimiento, pero

en general se reducen los costos de reparación
en comparación con el mantenimiento correctivo.
• Los elementos no llegan a aprovechar toda su
vida útil lo que puede considerarse un gasto
mayor, pero estos elementos pueden ser
reparados y utilizados nuevamente para otro
período de servicio.
• Parada programada de los equipos en acuerdo
con producción.
• Incidencia de la producción controlada.
 Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento predictivo o basado en la condición

• Consiste en inspeccionar los equipos a intervalos

regulares y tomar acción para prevenir las fallas o
evitar las consecuencias de las mismas según
condición.
• Incluye tanto las inspecciones objetivas (con
instrumentos) y subjetivas (con los sentidos) como
la reparación del defecto (falla potencial).
 Oportunidad de aplicación
Mantenimiento predictivo

• Equipos de alta criticidad operativa

• Equipos dinámicos con un rápido desarrollo de las
fallas.
• Equipos donde las fallas puede acarrear daños
mayores a otras partes o conjuntos del sistema.
• Riesgo a vidas humanas e instalaciones.
• Alto potencial de daño al medio ambiente.
 Costos: (Mantenimiento Predictivo)

• Las herramientas para análisis de mantenimiento

predictivo son por lo general costosas.
• Requieren de operadores alta mente calificados,
con capacidad de investigación, lo que implica
un mayor costo de mano de obra.
• Los costos de mantenimiento se ven disminuidos
por la reducción de situaciones inesperadas
• Mayor cuidado de los elementos del equipo.
• Programación de las intervenciones.
 Mantenimiento detectivo
Mantenimiento detectivo o búsqueda de fallas

• Consiste en la inspección de las funciones ocultas,

a intervalos regulares, para ver si han fallado
reacondicionarlas en caso de falla.
 Mantenimiento proactivo

Es una política de mantenimiento

Mantenimiento mejorativos o rediseñados

• Consiste en la modificación o cambios de

las condiciones originales del equipo o
instalación.
• Estudio de Causas raíces de fallas.
 Oportunidad de aplicación

Mantenimiento proactivo
• En equipos o partes de ellos cuyo tiempo
promedio entre fallas es corto.
• Su tiempo medio para reparación es
prologado
• La combinación de ambo genera costos
elevados.
El mantenimiento proactivo como mejora
de la producción
Calidad en el
Diseño

Mantenimiento proactivo
Mantenimiento Calidad en la
proactivo es Cadena de la calidad Fabricación
recorrer la
cadena de la
Calidad en el
calidad en
sentido Montaje
contrario
Calidad en
Operación

Calidad en el
mantenimiento
Recorridos de inspección
• Es un método para detectar posibles
anormalidades.
• Permite encuadrar dentro de una OTE
planificada y programada una actividad
genérica.
• Solo esta permitido realizar limpieza y
lubricación u otra actividad similar.
Modalidad del recorrido de inspección

• Es un recorrido para detectar anomalías entre

secuencias de preventivo.
• El concepto es que confiamos en nuestra
programación y solo recorremos por seguridad.
• Si es necesario hacer un mantenimiento correctivo
deberá realizarse por medio de una OT correctiva
(de emergencia o programada.
• Si las variables se encuentran dentro de su entorno
no deberán corregirse, esto desvirtúa el
seguimiento de variables.
 Tiempo medio para
reparación
• Relación entre el tiempo total de intervención correctiva en un
conjunto de ítem con falta y el número total de fallas
detectadas en esos ítem , en el período observado.

TMPR= HTM
NTF

Este índice debe ser usado para ítem para los cuales el tiempo
para reparación o sustitución es significativo con relación al
tiempo de operación
 Tiempo medio entre falla
• Relación entre el tiempo total de operación de un conjunto
de ítem no reparables y el número total de fallas detectadas
en esos ítem, en el período observado.
TMEF= HROP
NTF
Este índice debe ser usado para ítem que deben ser sustituidos
después de la
Ocurrencia de una falla
Representación gráfica de los índices TME F,
TMPF, TMPR
• Es importante observar la relación
existente entre los índices Tiempo Medio
Entre Fallas: Tiempo Medio Para la Falla;
Tiempo Medio Para Reparación.
TMEF TMPR

E/S F/S

TMPF

E/S F/S ES DESPRECIABLE

¿Para que planificamos paradas de
equipos?