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Revista internacional de investigación en ingeniería moderna (IJMER)
www.ijmer.com Vol.2, Issue.6, Nov­Dic. 2012 págs­4383­4386
Un enfoque de mantenimiento productivo total (TPM) para mejorar en general
Eficiencia del equipo
Hemant Singh Rajput1 , Pratesh Jayaswal2
1
2
(Mecánica, MITS/RGPV, India)
(Departamento de Ingeniería Mecánica, Universidad RGPV, India)
RESUMEN: Un buen mantenimiento es fundamental para un sistema
productivo de manufactura. El Mantenimiento Productivo Total (TPM)
es un enfoque alternativo al mantenimiento de equipos que busca
lograr cero averías y cero defectos. TPM es un enfoque para mantener
la planta y el equipo actual en su nivel productivo más alto a través de
la cooperación de todas las áreas de la organización. En este trabajo
se estudiaron cuidadosamente las máquinas seleccionadas en una
industria. Se analizaron los datos del pasado y los resultados logrados
son bastante alentadores en términos de empleados motivados, mejora
en la efectividad general del equipo (OEE) y reducción en el n. de
accidentes en el piso de la tienda. El análisis ha revelado que hay un
98% de componentes buenos, un 2% de pérdidas por retrabajo, donde
se identificaron las nueve causas más comunes de las paradas de las
máquinas.
El OEE fue del 67% y las seis grandes pérdidas representan el 35% de
pérdida del tiempo del producto. En base a los hallazgos se recomendó
implementar un TPM para mejorar el OEE de la planta.
Palabras clave: rendimiento de fabricación, implementación de la
efectividad general del equipo, planificación, capacitación, TPM, etc.
I. INTRODUCCIÓN
En este mundo competitivo, la eliminación total de
desperdicios es necesaria para la supervivencia de la organización.
Deben ser absolutamente
eliminado En un escenario de fabricación, la productividad, el costo, el
inventario, la calidad y la entrega deseables dependen del
funcionamiento eficiente de las instalaciones de la empresa. Las
filosofías como la gestión de calidad total (TQM), justo a tiempo (JIT),
sistemas de fabricación flexibles (FMS), etc. han dado lugar a una
técnica de mantenimiento integral conocida como mantenimiento
productivo total (TPM)
[1]. Hartman define TPM como "El mantenimiento productivo total
mejora permanentemente la eficacia general del equipo con la
participación activa de los operadores" [2]. El objetivo del TPM de
reducir a cero las pérdidas de los seis equipos
principales ha
sido reconocido como necesario para la supervivencia empresarial.
TPM es un sistema japonés único de gestión de plantas, desarrollado
a partir del concepto de mantenimiento preventivo. Este enfoque
enfatiza el papel del trabajo en equipo, las actividades en grupos
pequeños y la participación de todos los empleados para lograr los
objetivos de mejora del equipo [3]. Desafía un sentido de responsabilidad
conjunta entre operadores y trabajadores de mantenimiento, no solo
para mantener las máquinas funcionando sin problemas, sino también
para ampliar y optimizar su rendimiento general [4]. También se define
como, reunir ambas funciones (producción y mantenimiento)
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Unidos por una combinación de buenas prácticas de trabajo, trabajo
en equipo,
Y mejora continua [5]. TPM pretende unir ambas funciones
(producción y mantenimiento) mediante una combinación de buenas
prácticas de trabajo, trabajo en equipo y mejora continua [6].
II. PILARES DE TPM
El Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas propone
que la introducción del programa TPM se base en la implementación
de una serie de 8 pilares de TPM de manera sistemática para optimizar
la eficiencia de la planta y el equipo creando una relación perfecta
entre el hombre y el equipo. El siguiente diagrama representa una
estructura común de TPM.
Figura 1
• Mantenimiento Autónomo / Jishu Hozen.
• Mejora Enfocada /Kobestu Kaizen.
• Mantenimiento planificado.
• Mantenimiento de la Calidad.
•
Capacitación.
• Oficina TPM.
•
Seguridad, Salud y Medio Ambiente.
• Control de flujo inicial.
Fig. 1 Pilares del TPM
tercero MANTENIMIENTO AUTÓNOMO /JISHU HOZAN
El nombre japonés del mantenimiento autónomo es JISHU
HOZEN. Esta actividad está orientada a desarrollar operadores para
que puedan encargarse de pequeñas tareas de mantenimiento,
liberando así al personal de mantenimiento calificado para dedicar
tiempo a actividades de mayor valor agregado y reparaciones técnicas.
Los operadores son responsables del mantenimiento de su equipo
para evitar que se deteriore.
El mantenimiento autónomo incluye cualquier actividad realizada por
el departamento de producción que tiene una función de mantenimiento
y tiene como objetivo mantener la planta operando de manera eficiente
y estable para cumplir con los planes de producción [1].
El mantenimiento autónomo está estrechamente relacionado con la
mejora enfocada en la restauración de equipos de apoyo y el
mantenimiento de las condiciones básicas de los equipos [14].
Se adoptan las siguientes políticas para desarrollar JISHU HOZEN:
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• Funcionamiento ininterrumpido de los equipos.
• Operadores flexibles para operar y mantener otros equipos. •
Eliminación de
los defectos en origen mediante la participación activa de los empleados.
• Implementación gradual de las actividades de JH.
IV. MEJORA ENFOCADA/ KAIZAN
La mejora enfocada incluye todas las actividades que
maximizan la efectividad general de los equipos, procesos y plantas a
través de la eliminación de pérdidas [15]. Incluye identificación,
cuantificación y eliminación de pérdidas que afectan la productividad,
calidad, desempeño, etc.
OEE es una métrica clave de mejora enfocada. La mejora enfocada se
caracteriza por un impulso de cero pérdidas, lo que significa un esfuerzo
de mejora continua para eliminar cualquier pérdida de efectividad. Kaizen
es una palabra japonesa para mejorar. Según Kaizen, es un hecho que
cada empleado de la empresa es capaz de mejorar su trabajo y el
método de trabajo. Kaizen forma una parte esencial de TPM.
Las dos primeras pérdidas se conocen como pérdida de
tiempo de inactividad y se utilizan para calcular la disponibilidad de una
máquina. La tercera y cuarta son pérdidas de velocidad que determinan
la eficiencia del rendimiento y las dos pérdidas finales se consideran
pérdidas por defectos en los productos. El OEE se mide en términos de
estas seis pérdidas, que son función de la disponibilidad, la tasa de
rendimiento y la tasa de calidad de la máquina, la línea de producción o
la fábrica [11]. Y reclamos, aumentando la productividad, reduciendo
costos, reduciendo inventarios, disminuyendo accidentes y promoviendo
la participación de los empleados [12]. Suzuki cita Productividad,
Calidad, Costos, Entrega, Seguridad y Moral (PQCDSM), mejora para
la implantación temprana de TPM.

V. OEE Y SEIS GRANDES PÉRDIDAS

La literatura revela que no existe un estándar para el cálculo
de OEE. El cálculo de OEE es bastante general y se puede aplicar a
cualquier organización de fabricación [7].
OEE es una medida utilizada para determinar la eficiencia con la que
funciona una máquina. Aunque la definición implica que OEE es la
medida de una máquina en particular, también se puede usar para medir
la eficiencia de líneas de productos, secciones de una planta o incluso la
planta completa. Philip Godfrey [8] señala que el funcionamiento eficaz
de piezas individuales de equipos de producción, líneas de montaje o
toda la fábrica depende de los tres factores de OEE [9]. OEE es la
medida más eficaz para impulsar la mejora de la planta. Continuamente
enfoca la planta en el concepto de desperdicio cero [10]. A menos que
se realice un control cuidadoso, la capacidad reducida pasa
desapercibida o se acepta como normal. Se puede considerar que OEE
combina la operación, el mantenimiento y la gestión de equipos y
recursos de fabricación [2]. Las pérdidas se dividen en seis categorías
principales, que afectan el rendimiento general del equipo, a saber [10]:

1. Las fallas de equipo/pérdidas por averías son las pérdidas de tiempo
y las pérdidas de cantidad causadas por productos defectuosos.
2. Las pérdidas por configuración y ajuste se definen como pérdidas de
tiempo que resultan del tiempo de inactividad y de productos
defectuosos que ocurren cuando finaliza la producción de un
artículo y el equipo se ajusta para cumplir con los requisitos de
otro artículo.
3. El ralentí y las pérdidas de parada menores ocurren cuando la
producción se interrumpe por un mal funcionamiento temporal o
cuando una máquina está en ralentí.
4. Las pérdidas de velocidad reducidas se refieren a la diferencia entre
la velocidad de diseño del equipo y la velocidad operativa real.
5. Las pérdidas de rendimiento reducidas ocurren durante las primeras etapas
de producción desde el arranque de la máquina hasta la estabilización.
6. Los defectos de calidad y las reelaboraciones son pérdidas de calidad
causadas por el mal funcionamiento del equipo de producción.
El rendimiento general de los equipos se puede mejorar
identificando y eliminando las causas principales.
OEE se utiliza como una herramienta para medir la efectividad de los
equipos para conocer la condición actual. Ayuda a identificar las áreas
de mejora requeridas en términos de disponibilidad, eficiencia de
rendimiento y tasa de calidad de los productos clasificándolos en seis
grandes pérdidas, según lo identificado por Nakajima en el modelo OEE
[10]. Estas seis pérdidas principales se superan con las actividades de
mejora de equipos enfocados (FEI) y mantenimiento autónomo (AM) de
TPM (consulte la fig. 2). Estas actividades serán más efectivas si se
realizan, en pequeños grupos o equipos, que sean más activos,
dinámicos, auto motivados y además aumenten la autoconfianza de los
participantes.
VI. DECLARACIÓN DEL PROBLEMA
El modelo de máquina seleccionado para la implementación de TPM es
Shot Peening Machine por las siguientes razones.

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• Bajo rendimiento entre las otras máquinas de granallado TCT ­ tiempo de ciclo teórico,
PA ­ cantidad procesada, y
• Máquina más antigua OT ­ tiempo de funcionamiento.
• Atmósfera polvorienta y oscura La capacidad prevista de la máquina de granallado es de 22 MT/h.
• Limpieza deficiente El tiempo de ciclo teórico es de 2,72 min./MT y
• Mala seguridad Monto Procesado (PA) 11000 TM/ mes (aprox.)
Eficiencia de rendimiento (PE) = 2,72 × 11000/627,5 × 100 = 79,4 %
VIII. OBJETIVOS
Los objetivos de este estudio de caso fueron, PE = Eficiencia de velocidad × Eficiencia de tasa
• Mejorar la confiabilidad y mantenibilidad del equipo. Dónde,
• Cultivar la experiencia relacionada con el equipo entre los Eficiencia de velocidad = TIC /ACT
operadores. TIC ­ Tiempo de ciclo ideal y
• Maximizar el OEE, a través de la participación total de los empleados. ACT ­ Tiempo de ciclo real
• Crear un ambiente de trabajo entusiasta. Tasa de eficiencia = (PA × AT) /OT,
donde,
AT es el tiempo real. Estas pérdidas ocurren debido a que la máquina
VIII. PLAN DE IMPLEMENTACIÓN PROPUESTO PARA TPM
El siguiente plan se utilizó para la implementación de las actividades funciona a una velocidad más lenta que la velocidad diseñada debido a
de TPM, la vibración y al mantenimiento inadecuado, también debido a la
• inactividad y paradas menores, etc.
limpieza inicial
• Tasa de productos de calidad = ((PA­DA) /PA) × 100
Listado y clasificación de anormalidades.
• Análisis por qué­por qué
• Kaizen = (11000­220)/11000 × 100 = 98%.
• Jishu Hozan
Cantidad defectuosa = 2% de PA = 440 MT (aplicación)
• Seguridad

OEE en Granalladora = Disponibilidad ×

IX. ANÁLISIS DE LOS DATOS Rendimiento Eficiencia × Tasa de calidad
En primer lugar, se identifica el cuello de botella del equipo
de proceso de toda la planta y se decidió considerarlo para el estudio de = 0,8715 × 0,794 × 0,98 = 66,4 %
implementación de TPM.
Las principales pérdidas durante la producción de este equipo se
señalaron mediante un estudio de tiempos. El estudio se llevó a cabo en
los tres turnos durante dos horas continuas en cada turno.
Dos personas de pie a cada lado de la línea con los cronómetros
anotados cada vez que hubo una parada o cualquier otra situación que
ocurriera, lo que provocó un tiempo de inactividad o parada en el equipo.
Se realizó el estudio durante tres días seguidos y finalmente se calculó
el promedio de todas estas lecturas para decidir los valores finales de
varias pérdidas en los respectivos equipos. Según el estudio, las
pequeñas interrupciones fueron las que más contribuyeron a las pérdidas
de tiempo. Entonces, al analizar el tipo de pérdidas, parece que hay
mucho margen para mejorar la rentabilidad después de la implementación
de TPM.

Cálculo de OEE:
Días hábiles en un mes = 30 × 24 hrs.
Tiempo de inactividad planificado en un mes = 10 horas.

Pérdidas de ajuste de configuración por día (lo que incluye material no

disponible, configuración del trabajo, reelaboración) = 1,75 horas
Pérdidas de ajuste de configuración por mes = 52.5 hrs.
Tiempo de avería en horas. Por día = 1 h.
Tiempo de avería por mes = 30 hrs.
Tiempo de inactividad total por mes = (Tiempo de inactividad planificado
+ pérdidas de ajuste de configuración + tiempo de avería)/mes = 10 +
52,5 + 30 = 92,5 horas. /mes
Tiempo de funcionamiento por mes = Tiempo de funcionamiento ­ Tiempo de
inactividad total = 720 horas. ­92.5 horas. = 627,5 horas.
Disponibilidad = (Tiempo de carga ­ Tiempo de inactividad)/Tiempo de
carga = (720­92,5)/720 = 87,15 %
La eficiencia de rendimiento (PE) se calcula como
PE = ((TCT×PA)/OT) ×100
Dónde,
X. CONCLUSIÓN
El proceso de registro de información debe seguir siendo
simple, pero efectivo para el análisis de datos futuros. Si se tomaron
medidas para resaltar tales problemas y posibles causas, entonces
puede conducir a la corrección de problemas comunes como averías y
reelaboración.
En última instancia, si es posible, el objetivo es eliminar tales causas.
La información proporcionada por el análisis de tendencias puede
proporcionar una base para formar planes a largo plazo. El departamento
de mantenimiento puede planificar los requisitos de gastos utilizando
información histórica para establecer el retorno de las inversiones
contribuyendo al plan comercial anual de la empresa.
Por lo tanto, si el desempeño de clase mundial de 85% OEE fuera

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lograr un aumento del 20 % en el OEE habría representado una
mejora en los ingresos anuales. Para lograr este objetivo, es
necesario un mantenimiento eficiente, para establecer equipos de
mantenimiento autónomos, se debe promover una mejor
comunicación y trabajo en equipo. Es esencial que la empresa
cuente con sistemas eficientes de registro de datos, de modo que la
información actualizada y precisa esté disponible para la
administración. La información proporcionada por el análisis de
tendencias puede proporcionar una base para la formación de planes a largo[10] Lungberg. O, Medición de la efectividad general del equipo
REFERENCIAS
[1] Hartmann. E, “Instalación exitosa de TPM en una planta no
japonesa”, (Pittsburgh, PA, TPM Press, Inc., 1992).
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total: una perspectiva de estudio de caso de fabricación
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general del equipo como medida de la mejora operativa
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[4] Debadyuti Das. “Mantenimiento productivo total (TPM): una
herramienta integral para lograr la excelencia en el sistema
de operaciones: un estudio de caso”, Industrial Engineering
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[7] Philip Godfrey, “Eficacia general del equipo”
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contextual View, Journal of Operations Management, 17,
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[11] Venkatesh J, Introducción al mantenimiento productivo total,
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[12] Suzuki, T., TPM en Process Industries, (Portland OR,
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[15] Leflar. J, TPM práctico, (Portland OR, Productivity Press,
2001).
[16] Anil Badiger, S., Gandhinathan, R., Impacto del mantenimiento
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ICFAI Journal of Operations Management, 5(2) 2006,
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