SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL LAMBAYEQUE

MECÁNICA AUTOMOTRIZ

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

NIVEL PROFESIONAL TÉCNICO / TÉCNICO OPERATIVO

TÍTULO:

PROPUESTA DE MEJORA EN EL PROCESO DE REPARACIÓN DE

INYECTORES DIESEL DE LA CAMIONETA TOYOTA HI LUX 1KD

AUTOR:

Ventura Bances Edmundo Paul

Asesor : Ing. José Tuñoque Gutiérrez

CHICLAYO – PERÚ

1
 2023

RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

En la empresa Diesel Bances S.R.L. se realizan diariamente el mantenimiento y reparación de

bombas de alta presión, bombas de inyección e inyectores de toda marca y modelo

Uno de los trabajos más frecuentes son la reparación de los inyectores DENSO del tipo G3
conocidos como 1KD provenientes de la camioneta Toyota Hi lux 1KD del año 2015 ya que son
uno de los modelos mas comunes en presentar fallas en sus inyectores, por lo cual la empresa
cuenta con equipos de prueba de alta calidad y reconocimiento en el mercado, pero en nuestra
última comprobación de equipos detectamos que el microscopio ya no cumplía con las
características que se necesitan para esta reparación, a la vez que el ambiente de trabajo no era el
adecuado por la concentración de diferentes tipos de partículas, estas perjudiciales para este
proceso

por lo tanto, se propuso la adquisición de un microscopio y un extractor de aire con

especificaciones necesarias para estas operaciones ayudando a la mejora del proceso de reparación
así brindando un trabajo apropiado y mejorando el tiempo de espera.
 Índice

CAPÍTULO I – PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA..........................................................4.

1.1 Razón social.....................................................................................................................5

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa...........................................................5

1.3 Productos, mercado, clientes............................................................................................6

1.4 Estructura de la organización...........................................................................................7

1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto.....................7

CAPÍTULO II – PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA........................................................7

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa..........................................................7

2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora...........................................................7

2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora (investigaciones realizadas).......8

2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora......................................................8

2.5 Marco teórico y conceptual..............................................................................................9

2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora.......................................9

2.5.2 Conceptos y términos utilizados..............................................................................10

CAPÍTULO III – ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL...............................................12

3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación actual.......12

3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa...............15

3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema. .¡Error! Marcador no definido.

3.4 Priorización de causas raíces..........................................................................................17

CAPÍTULO IV – PROPUESTA TÉCNICA DE MEJORA.....................................................18

4.1 Plan de acción de la mejora propuesta...........................................................................18

4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la mejora 19

4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.............................................25

 4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la situación
mejorada................................................................................................................................26

4.5 Cronograma de ejecución de la mejora..........................¡Error! Marcador no definido.

4.6 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora¡Error! Marcador no definido.

CAPÍTULO V – COSTOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA........................30

5.1 Costo de materiales........................................................¡Error! Marcador no definido.

5.2 Costo de mano de obra...................................................¡Error! Marcador no definido.

5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos..................¡Error! Marcador no definido.

5.4 Otros costos de implementación de la mejora...............¡Error! Marcador no definido.

5.5 Costo total de la implementación de la mejora..............¡Error! Marcador no definido.

CAPÍTULO VI – EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA..............33

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora...............................................33

6.2 Relación beneficio/costo................................................................................................34

CAPÍTULO VII - CONCLUSIONES......................................................................................36

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del proyecto de innovación y/o mejora.............36

CAPÍTULO VIII – RECOMENDACIONES ..........................................................................37

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del proyecto de innovación y mejora........37

REFERENCIAS .......................................................................................................................38

ANEXOS..................................................................................................................................39
CAPÍTULO I
PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA
1.1 Razón social.

Empresa: Servicios Diesel Bances S.R.L.

RUC: 20479870323

Gerente General: Julio Edgardo Bances Chapoñan

Dirección: Car. Panamericana norte km. 773 Mz. B Lote. 6 Urb.

Nor Oriente

Distrito: Chiclayo

Departamento: Lambayeque

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.

1.2.1: Misión

Somos una empresa especializada en la reparación de bombas de inyección e inyectores diésel.

Nuestro enfoque es satisfacer las necesidades de nuestros clientes al ofrecer servicios de la más
alta calidad, operando en un entorno equipado, modernizado y con personal capacitado para
generar confianza tanto en la sociedad como en la industria automotriz.

1.2.2: Visión

Ser la empresa líder en el rubro de bombas de inyección e inyectores en la ciudad de Chiclayo

1.2.3: Objetivo

Implementar un programa de capacitación técnica integral para nuestros mecánicos

especializados en reparación de bombas de inyección e inyectores, con el objetivo de elevar aún
más la calidad de nuestros servicios, mejorar los tiempos de reparación y fortalecer nuestra
reputación como líderes en el sector de la mecánica automotriz.

1.2.4: Valores de empresa

  Trabajo en equipo: colaboración y coordinación entre varias personas con el objetivo
de lograr un objetivo común dentro del entorno de un taller, que generalmente implica
actividades prácticas, construcción, reparación, diseño u otros procesos relacionados
 Honestidad: es una cualidad fundamental que implica la transparencia, sinceridad y
ética en todas las interacciones y transacciones que ocurren en dicho entorno.
 Empatía: la capacidad de los profesionales de la mecánica para comprender y
responder a las necesidades, preocupaciones y emociones de los clientes de una manera
sensible y considerada.
 Responsabilidad: se extiende a una variedad de áreas para garantizar que las
operaciones sean seguras, eficientes y satisfactorias tanto para los clientes como para el
personal.

1.3 Productos, mercado, clientes.

1.3.1 Producto

La empresa proporciona los servicios de:

 Mantenimiento y reparación de bombas de inyección Diesel

 Mantenimiento y reparación de inyectores Diesel
 Diagnóstico y reparación de fallas eléctrica y electrónicas de vehículos livianos y pesados
Diesel
 Mantenimiento preventivo en vehículos livianos y pesados Diesel
 Venta de autopartes del sistema de inyección Diesel

1.3.2 Mercado

Nuestro ofrecemos servicios para la parte norte de las tres regiones del país con son sede en
Chiclayo

1.3.3 Clientes

Agroexportadora beta
Agroexportadora gandules
 Minera Yanacocha
Proyecto olmos
Región Lambayeque
Policía Nacional del Perú
Cuerpo General de Bomberos del Perú
Empresa de transporte tumi de oro

Clientes privados

1.4 Estructura de la Organización.

https://lucid.app/lucidspark/05bee3b6-b256-41a3-90e5-ce5ea7ac9cf8/edit?viewport_loc=-583%
+2C1600%2C3934%2C1913%2C0_0&invitationId=inv_36594d5f-1b62-41a8-bac2-0fe74e4b80d1
1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto.

La empresa está ubicada en Car.Panamericana Norte Km. 773 Mza. B Lote. 6 Urb. Nor Oriente
(Frente A Sodimac) Lambayeque - Chiclayo – Chiclayo con un área 346,74 m² con más de18
Años de fundación
 CAPÍTULO II
PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa.

 En la actualidad la empresa Diesel Bances S.R.L cuenta con un Amplificador Microscópico
ORLTL-Amplificador de 2x compacto esto en su tiempo era bastante útil con las piezas de
regular tamaño, pero con los nuevos modelos las piezas son más pequeñas y no podemos
revisar una falla con precisión.
La Empresa actualmente requiere además de un extractor de partículas ya que utilizan un
ventilador modificado, pero no genera un ambiente óptimo para el trabajo.

2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora.

2.2.1Objetivo General

Mejorar el proceso de reparación de inyectores diésel, de la camioneta Toyota Hi Lux, motor

1KD, en la empresa Diesel Bances S.R.L, usando los equipos más modernos tales como
BRESSER Advance ICD 10-160x Estereomicroscopio y Extractor aire monofásico HXM 250
1/40HP ayudándonos a la reducir el tiempo de trabajo y aumentar la calidad del servicio
realizado

2.2.2Objetivos Específicos

- Mejorar con la atención al cliente haciendo los trabajos más rápidos y eficientes, para así
ganarnos su confianza

- Reducir el tiempo de los trabajos para poder mejorar nuestra eficiencia de 65% a un 90%.

- Mejorar la precisión en la identificación de problemas y incrementar la vida útil de los

inyectores reparados

- Optimizar el proceso de desguace de inyectores inoperables

- Mejorar la seguridad en el proceso de desguace

2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora (Investigaciones realizadas).

La empresa Trakxion Diesel en conjunto con el Instituto Politécnico Nacional en (10 feb. 2018)
(Ciudad de México)
Hicieron un estudio donde el microscopio de al potencia tiene mayor importancia en los sistemas
common rail, principalmente inyectores diesel, esto por el tamaño de los componentes, ya que son
piezas muy pequeñas que si se observan sin el uso del microscopio no es posible visualizar el daño
y erosión de las piezas.

Por esta razón concluyeron que es indispensable el uso de microscopio para el análisis de las piezas
clave en la reparación de inyectores diésel common rail principalmente.

2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora.

La base de este proyecto es la fundamentación de los temas relacionados al sistema diésel

common rail, debido que muchos de los estudiantes y profesionales de esta área automotriz
desconocerán mucho de los términos ligados a este tipo de tecnología y su vulnerabilidad de
sus componentes internos al exterior es con ellos que se debe trabajar en la investigación para
la respectiva compra de equipos moderno y eficientes para la correcta reparación evitando
daños en el proceso.

Por lo cual finalidad de estas adquisiciones es la mejora de la calidad de reparación del

inyector 1KD dando como beneficio en la reducción del tiempo, el aumento de clientes y la
reputación de la empresa

El método científico es la guía de cada trabajo de investigación, en donde existe un respaldo de

la información que se adjunta, puesto que es la ayuda de todo proyecto para cumplir con los
lineamientos de la investigación y alcanzar los objetivos deseados

El desarrollo de procesos la compra de los equipos ya mencionados para la reparación del

inyector 1KD, es necesario ya que nos permite mejorar en las futura reparaciones ayudando así
a la visión de la empresa
2.5 Marco Teórico y Conceptual.

2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora.

2.5.1.1 Forma actual (manejada en el taller)

La forma de despiece de un inyector es algo bastante complejo por las piezas de menor tamaño, por
eso esta es la forma correcta que debe utilizarse
-Los inyectores una vez retirados del motor del vehículo, verifícanos su estado (algún daño en
el hilo de la rosca, daños en el cuerpo del inyector, etc.)
-Una vez terminado la verificación pasamos a enumerarlos en su orden de salida
-Pasadas las pautas establecidas retinamos la suciedad del cuerpo del inyector (Tierra, Aceite)
con gasolina (ya que esta es un líquido con un grado de disolución alto)
-Una vez limpios pasan al laboratorio para si diagnostico con un probador de inyectores
-Dado en resultado (descarga en el sistema interno) procedemos a su despiece parte por parte
1.- En un banco de mesa sujetamos el inyector en una posición vertical y aflojamos la parte
de la bobina, damos vuelta y repetimos lo mismo con la tuerca porta toberas
2.- terminado el aflojamiento de las partes colocamos un porta piezas (de preferencia
blanco) y retiramos en orden
3.- Primero retiramos la tuerca porta toberas mantenido el inyector en una posición vertical
con la punta de la tobera hacia arriba (esto nos asegura que nada se caiga y se pierda)
4.- Después retiramos la tobera y verificamos el revestimiento de su aguja, junto con ello el
cojinete, muelle porta tobera, una Laina y el vástago junto a sus dos pasadores o guías
5.- Damos la vuelta y retiramos la bobina siguiendo lo mismo que el paso 3, de esta parte
saldrá un muelle solenoide, semiesfera de solenoide, anillo tórico y su obturador de esfera
6.- Una vez terminado el despiece procedemos a la limpieza de las partes, primero
separamos las 4 toberas y la colocamos en un ultrasonido para deshacerse de las partículas
de carbón que puedan quedar ay
7.- Lavar cada pieza retirada con delicadeza ya que puede llegas a extraviarse
8.- Una vez terminado de lavar, verificar que nada falta(si algo falta el inyector puede fallar)
9.- Ya limpio todo continuamos el montaje de las piezas da forma diferente comenzando
desde la bobina y terminado en la tobera
10.- Colocamos las piezas correspondientes y colocamos un poco de grasa liquida en orring
de sellado, una vez hecho enroscamos la bobina
11.- Damos la vuelta y colocamos las piezas que corresponden junto con la tobera
 12.- Procederemos al ajuste con la ayuda del torquímetro con 50Nm en la tuerca de tobera y
30 Nm en la bobina
13.- Una vez ajustado procedemos a colocarlo en el banco de pruebas (D52r diésel inyector
test bench) con 3 pruebas de caudal
14.- Terminadas las pruebas se colocan sus juntas de cobre nuevos y protectores de plástico
en la punta de tobera y el hilo de la rosca
Herramientas utilizadas
-Dado de ½
-Palanca de ½
-Llave mixta
Insumos
-Limpia carburador
-Cepillo
-Gasolina
-Guantes
-Lentes

2.5.1.2 Formar mejorada

Desarmado

Las siguientes instrucciones de desmontaje, reconstrucción y prueba se basan en el uso del kit
de inyector CR

1 – Remover solenoide

Figure 1 Figure 2 Figure 3

Monte el inyector en posición vertical en el tornillo de banco con las mandíbulas de sujeción
correctas, según el tipo de cuerpo y, utilizando el "pie de gallo" de 27 mm, afloje suavemente el
solenoide (fig. 1). Una vez sueltas, continúe aflojando con la mano y CUIDADOSA y
SUAVEMENTE retire el solenoide, teniendo cuidado de no soltar el resorte de la válvula
solenoide o la cuña tensora (Fig. 2).

Retire la "cuña de calibración de combustible" que aún se colocará en el inyector o se asentará

dentro del cuerpo del solenoide (Fig. 2).

La válvula de solenoide se puede quitar utilizando alicates de punta larga. TENGA CUIDADO
DE NO CAER LA 'VÁLVULA DE BOLA MEDIA' (Fig. 3).

Esto está situado en el extremo de la válvula solenoide. ¡Es pequeño y se pierde fácilmente! -
(Las válvulas de repuesto y las válvulas de media bola están disponibles a través de
distribuidores diésel).
Remover la Válvula

Figure 4 Figure 5 Figure 6

Inserte el zócalo del asiento de la válvula de tres dientes en la guía (Fig. 4), asegurándose
de que los 3 dientes estén ubicados en los 3 orificios en el tornillo de retención del asiento
de la válvula y luego atornille la guía sobre el zócalo.

Apriete la guía completamente hacia abajo con la mano hasta que sienta que toca fondo,
luego desenrosque aproximadamente 1/8 de vuelta (Fig. 5).

Necesitamos asegurarnos de que el socket interno de 3 dientes gire, mientras se mantiene el

máximo soporte de la guía, minimizando el riesgo de inclinación del zócalo.
ADVERTENCIA - ¡Esta tuerca generalmente es muy apretada! Use una barra
rompedora adecuada y un casquillo de 14 mm colocado sobre el hexágono en el casquillo
de 3 dientes para soltar la tuerca de retención del asiento de la válvula (Fig.

6). Si no tiene éxito, use una pistola de calor eléctrica para aplicar calor SUAVE,
MODERADO a la tuerca, luego use la deriva de latón, golpee la tuerca y vuelva a intentar.
NO USE UNA SOPLETA DE SOPLETE!! ¡El calor excesivo dañará el inyector!

17
 Figure 7 Figure 8 Figure 9

Con el asiento de la válvula retirado (Fig. 7), retire con cuidado las dos clavijas de localización
(Fig. 8). Retire el inyector de la plantilla de sujeción y gírelo hacia arriba, mientras mantiene la
mano sobre el extremo abierto del cuerpo (Fig. 9).

El pistón de comando debería deslizarse hacia afuera, o al menos comenzar a sobresalir del
agujero. Retire el pistón del cuerpo. Si no hay movimiento del pistón de comando en este
punto, puede significar que esta apretado

Si este es el caso, entonces puede dejarse para ser extraída después de que se haya desmantelado
el extremo de la boquilla

Retiro de la Tuerca

Vuelva a colocar el inyector en la plantilla de sujeción con el conjunto de la boquilla

apuntando hacia arriba.

17
Figure 10 Figure 11 Figure 12

Al igual que con la tuerca de retención del asiento de la válvula, la tuerca de retención
de la boquilla también puede ser notoriamente apretada. Un método que se puede
utilizar para extraer la tuerca más fácilmente y minimizar el riesgo de daños a la rosca
del cuerpo y la colocación de espigas implica el uso de un cortatubo para puntuar la
tapa y liberar el hilo antes de retirarlo. Es una práctica común renovar la tuerca ciega
en los inyectores CR de todos modos, por lo que deberá desecharse la tuerca ciega y se
instalará una nueva (disponible en los Distribuidores Diesel) en la reconstrucción.

Para quitar la tuerca ciega, marque una línea no más profunda de 0.5 mm
aproximadamente a 15 mm de la base de la tuerca (opuesta al lado de la boquilla)
alrededor de la tuerca ciega (Fig. 10). Luego, usando un buen socket hexagonal de 15
mm, deshaga la tuerca. Hay una pata de gallo de 15 mm incluida en el kit, pero es
mejor reservarla para el ajuste, si se usa un inyector que alinee la plantilla. Una vez que
se ha retirado la tuerca de la tapa del inyector, la boquilla se puede quitar junto con las
espigas de ubicación (Fig. 11).

18
 Finalmente, retire el cuerpo del inyector de la plantilla y gírelo con cuidado, mientras
sujeta el muelle de la aguja y extraiga la lazada tensora del resorte y del resorte (Fig.
12).

Si el pistón del comando no se retiró antes debido a que está apretado o atascado, ahora
puede ser golpeado suavemente desde un extremo. Generalmente, si el pistón de
comando requiere que se retire a la fuerza, el cuerpo del inyector y el pistón pueden
considerarse inservibles y no se repararán.

Inspección

Solenoide

Figure 13

Se deben hacer comprobaciones de resistencia al solenoide. La resistencia específica

medida dependerá del tipo de inyector y se debe comparar con una nueva unidad. La
resistencia registrada en los inyectores particulares G2 que probamos fue de
aproximadamente 0.5 - 0.7 Ohms.

Deben observarse signos evidentes de cualquier daño a la carcasa exterior o grietas o

19
 hendiduras en el conector eléctrico. Verifique la erosión / corrosión de los terminales
eléctricos y asegúrese de que la superficie interna del solenoide esté limpia y libre de
abolladuras, etc. (Fig. 13).

Asegúrese de que el resorte del solenoide esté en buenas condiciones. Puede ser una buena
idea verificar y registrar la longitud contra una nueva.

Conjunto de válvula de solenoide y media bola

Inspect ball, seat and shank

Figure 14

Verifique la condición del conjunto de la válvula de solenoide, prestando especial atención

a la mitad de la cara de la válvula de bola y el asiento dentro del vástago de la válvula. La
cara plana de la válvula de media bola es responsable de sellar la cámara de control, por lo
que debe estar en buenas condiciones sin erosión ni desgaste.

20
 Estos componentes se inspeccionan mejor bajo un microscopio. Compruebe el asiento
cónico en el que se asienta la bola dentro de la válvula, así como el vástago de la válvula
en busca de signos de desgaste, arañazos y erosión (Fig. 14).

Renueve ambos componentes si hay alguna anormalidad o duda sobre su condición

(ambos disponibles en los Distribuidores Diesel).

Asiento de la Válvula y Tuerca de Retención

Inspect allsurfaces forerosion& wear

Figure 16

Inspeccione el asiento de la válvula para detectar erosión y desgaste (Fig. 16). Al igual que con
el conjunto de bola y válvula, esto probablemente se ve mejor bajo un microscopio u otro equipo
de aumento. Si hay alguna marca en el área del asiento que sugiera un problema de sellado,
renueve el asiento de la válvula (disponible a través de los Distribuidores Diesel).

21
Inspeccione la cara de sellado de la tuerca de retención para detectar signos de erosión y
desgaste (Fig. 16).

Debido a las tolerancias muy finas involucradas en los inyectores de CR, no se recomienda el
lapeado de las superficies de sellado de estos componentes. Cualquier intento de traslapar las
superficies debe realizarse con el máximo cuidado y con el uso de pastas MUY FINA.

Comando pistón y cuerpo de inyector

Figura 17

Verifique que el pistón no tenga ralladuras ni marcas de desgaste junto con el orificio
interior del inyector. Si se considera que hay puntaje excesivo o desgaste en alguno de los
componentes, es muy probable que la unidad se desguace (Fig. 17).

El pistón debe estar limpio, sin marcas y moverse libremente dentro del orificio del
inyector sin "enganches" o puntos apretados.

22
Ensamble de Inyector, Husillo de presión y muelle.

Las pautas para inspeccionar el conjunto de boquilla pueden considerarse las mismas que
para cualquier boquilla convencional.

Verifique si hay desgaste excesivo o ralladuras en el mango de la aguja y el asiento, y

renueve la boquilla si es necesario. (Las boquillas originales y no genuinas están
disponibles en los Distribuidores Diesel, dependiendo de la aplicación y la disponibilidad).

Verifique el estado del muelle y el husillo por desgaste excesivo en el asiento del resorte.

Ensamble

Al volver a ensamblar cualquier componente de riel común, siempre se deben observar prácticas
de limpieza y se debe tomar la máxima precaución para evitar la contaminación de los
componentes antes y durante el ensamblaje.

ADVERTENCIA: los valores de torque mencionados en el siguiente procedimiento son un

VALOR SUGERIDO basado en nuestra experiencia y en la especificación NO Denso.

23
Montaje de Asiento de Válvula

Figure 18 Figure 19 Figure 20

Monte el inyector en la plantilla de sujeción y coloque las 2 clavijas de ubicación en sus

orificios en la parte superior del inyector (estas clavijas son de mayor longitud y diámetro que
las clavijas de ubicación de la boquilla).

Asegúrese de que el asiento de la válvula esté en la posición correcta antes de insertarlo en el

inyector. El orificio en la parte inferior de la válvula debe alinearse con el orificio en la cara del
inyector (Fig. 18 y 19).

Usando el enchufe de 3 dientes, inserte y apriete a mano la tuerca de retención en el inyector

con la cara de sellado hacia la válvula. Atornille la guía sobre el zócalo, asegurándose de que el
zócalo aún se puede mover, pero con el máximo apoyo de la guía y apriételo a 70-75 NM (Fig.
20).

24
PASO 2.2 – Conjunto de solenoide y válvula solenoide

Figure 21 Figure 22

Coloque la válvula de media bola en el vástago de la válvula solenoide y asegúrese de que la

cara plana de la válvula de media bola sea visible y esté nivelada con el vástago. NO
INSERTE LA VÁLVULA SOLENOIDE EN LAS VÁLVULAS PARA QUE PUEDA VER
LA PARTE ESFÉRICA DE LA VÁLVULA DE MEDIA ESFERA (Fig. 22). DEBE SER EL
LADO PLANO (Fig. 21).

25
 Figure 23 Figure 24 Figure 25

La válvula de media bola debe permanecer en el vástago de la válvula cuando se gira y se inserta en
el asiento de la válvula. Una vez que el vástago de la válvula esté en su posición, asegúrese de que
esté libre girándolo (Fig. 23).

Coloque la cuña de calibración de combustible encima del inyector (Fig. 24).

Luego, inserte la cuña del resorte del solenoide y el resorte del solenoide en el solenoide y coloque
con cuidado el solenoide en el inyector, asegurándose de que el resorte se asiente en el centro de la
válvula y apriételo con la mano. Una vez apretado a mano, tense el conjunto del solenoide a 10‐12
NM (Fig. 25). APRETAR DEMASIADO EL CONJUNTO DEL SOLENOIDE PUEDE
TENER UN AFECTO ADVERSO EN EL FUNCIONAMIENTO DEL INYECTOR Y
PUEDE RESULTAR EN DAÑOS AL SOLENOIDE.

PASO 3.2 – Conjunto de boquilla y tuerca ciega

Figure 26 Figure 27 Figure 28

Vuelva a colocar el conjunto del inyector en la plantilla con el solenoide hacia abajo.
26
Inserte el pistón de comando en el cuerpo del inyector con el vástago principal
mecanizado con ranuras hacia el extremo del solenoide (Fig. 26).

Luego inserte la cuña de presión de apertura de la boquilla y el resorte en el orificio

central del inyector y luego inserte el eje de presión en la parte superior del resorte con
el diámetro más pequeño hacia la aguja de la boquilla (Fig. 27).

Inserte las clavijas de ubicación en la cara de sellado y coloque el inyector sobre ellas.
Coloque la tuerca ciega (nueva) sobre la boquilla y atorníllela hasta que quede apretada
a mano (Fig. 28).

Lo ideal sería utilizar algún tipo de dispositivo de sujeción del inyector para no estar
seguro de la alineación de la boquilla, si se puede encontrar algo o fabricar algo
adecuado para sujetar el cuerpo. La disposición que se muestra a continuación (Fig. 29)
presenta la herramienta de alineación de inyectores Stanadyne (n.° de pieza 29617). En
este ejercicio no se utilizó una herramienta de alineación de inyectores y no se
experimentaron problemas operativos; sin embargo, sería mejor usar una si estuviera
disponible para minimizar el riesgo de desalineación o rotura de los pasadores.

Figure 29

27
 2.5.2 Conceptos y términos utilizados.
Comenzando con la primera pieza en el sistema de inyección es ta el
1. Tanque de Combustible: El proceso comienza en el tanque de combustible, donde se
almacena el combustible diésel.
La capacidad del depósito de combustible estándar instalado en la nueva generación de Hilux
es de 80 litros, lo que supone una distancia de unos 800 km aprox.

2. Bomba de Transferencia: En algunos sistemas, hay una bomba de transferencia que ayuda a
mover el combustible desde el tanque hacia la bomba de combustible principal.
generalmente está equipada con una bomba de combustible eléctrica sumergible de tipo "in-
tank", es decir, una bomba de combustible que se encuentra dentro del tanque de combustible
del vehículo
La presión y el caudal de la bomba de combustible eléctrica es por lo general una presión
moderada, que puede estar en el rango de 30 a 70 psi (2 a 5 bar) aproximadamente con un
caudal que suele variar entre 40 y 80 litros por hora (L/h) en vehículos diésel de tamaño
mediano como la Hilux.

3. Filtros de Combustible: Los filtros de combustible se encuentran en el camino entre el

tanque de combustible y la bomba de alta presión. Eliminan impurezas y partículas del
combustible para evitar daños en la bomba y los inyectores.
Los filtros de combustible diésel están diseñados para eliminar partículas sólidas y
contaminantes del combustible antes de que lleguen al sistema de inyección del motor, lo que
ayuda a garantizar un funcionamiento limpio y eficiente del motor. La mayoría de los filtros
de combustible diésel son capaces de retener partículas de 2 a 10 micrones o incluso más
pequeñas con un porcentaje del 95%.
28
4. Bomba de alta presión: La bomba de alta presión -, a menudo es de tipo pistón la cual se
ubicada en el motor, toma el combustible del filtro y lo presuriza a alta presión. Esto es
necesario para rociar el combustible en los cilindros a través de los inyectores.
La presión que la bomba de alta presión genera un rango de aproximadamente 1600 a 2000
bares o más, dependiendo de la versión y el ajuste específicos del motor.

5. Riel de Combustible: utiliza un sistema Common Rail de inyección de combustible. Este

sistema de inyección de combustible Common Rail se caracteriza por tener un riel común
(common rail) que almacena el combustible a alta presión y suministra combustible a los
inyectores de manera electrónica y precisa.
La presión en el riel común suele estar en el rango de 1600 a 2000 bares (aproximadamente
23,000 a 29,000 psi) Esta alta presión permite una mejor atomización del combustible y una
combustión más eficiente.
8. Inyectores: Los inyectores son responsables de rociar el combustible en la cámara de
combustión del motor en el momento adecuado y en la cantidad precisa.

PRUEBAS
Las pruebas realizas:
1.-Prueba con el probador de inyectore y el test de inyectores Diesel digital, common
rail tester M3
Este consiste en colocar el inyector en el probador de inyectores y con el common rail tester
M3 realizar los pulsos de apertura esto para ver y detectar diferentes fallas tales como: la
descarga de los inyectores, hermeticidad de inyección, etc.
2.- Prueba en el D52r Diesel inyector test bench consiste en 3 pruebas de caudal esto
para verificar cualquier tipo de fuga o descarga en el sistema del inyecto, poniéndolo
en situaciones de trabajo similares a la del vehículo
Las pruebas conscientes en 3 parte

29
 P01: Consiste en marcha de ralentí, disimula la marcha en reposo y ralentí de un
vehículo dándome los datos del caudal real y los requeridos para un buen trabajo
P02: En este cambia el ambiente, consiste en la marcha máxima donde colocan al
inyector en su máximo desempeño para observar si puede estar sin complicaciones a
ese ritmo de trabajo
P03: Por último la carrera intermedia, esta consiste en la velocidad de trabajo estándar
del inyecto verificando así que ni haya problemas cuando este este en etapa de trabajo
y pueda revolucionar de la mejor manera

HERRAMIENTAS
En las herramientas a utilizar para el despiece de los inyectores son las siguientes:
-Dado 14mm
-Llave mixta 27mm
-Torquímetro de 20Nm a 200Nm
-Pinzas
-Lupa de 2 aumentos
- micrómetro electrónico

Pruebas 2
Todas las pruebas de los inyectores Denso CR utilizados para obtener la información
proporcionada aquí se completaron utilizando el Hartidge CRI-PC y el IFT-70. (ambos
disponibles en Distribuidores Diesel)
Al probar los inyectores Denso Common Rail, se deben observar los siguientes elementos
para evaluar y determinar la funcionalidad y condición del inyector:‐
• 1 Presión de apertura de boquilla
• Tiempo de respuesta de 2 inyectores
• 3 entrega de combustible

30
 • 4 fugas
• 5 Temperatura de fuga trasera

Cada uno de los puntos anteriores se analizará con más detalle en la siguiente guía, que
espera brindar una comprensión del efecto que tiene la modificación del ajuste de la cuña
en el rendimiento del inyector.

1. Presión de apertura de la aguja de la boquilla

Esto se puede ajustar mediante la cuña que se encuentra detrás del resorte de la boquilla. El
ajuste de la presión de apertura de la boquilla en un inyector G2 tendrá un efecto en el
suministro de combustible y el tiempo de respuesta (consulte la definición más adelante en
la sección 2), particularmente a velocidades del motor y presiones del riel más bajas. Si la
presión de apertura se establece demasiado baja, aumentarán el suministro en ralentí y la
preinyección. Si la presión de apertura se establece demasiado alta, el ralentí y la
preinyección disminuirán y el tiempo de respuesta aumentará. El abastecimiento de
combustible y el tiempo de respuesta en los principales entornos de abastecimiento de
combustible no se verán afectados en gran medida.

Podemos configurar la presión de apertura con el uso de un probador de función de

inyector Hartridge IFT-70 que puede activar el solenoide mientras el usuario puede
observar el patrón de pulverización y controlar el riel o la presión de alimentación. Este
ejercicio posiblemente podría realizarse con un probador de inyectores convencional y una
caja de activación de inyectores CR multifunción como el IFT-C (disponible en

31
Distribuidores Diesel).

ESTA PRUEBA DEBE REALIZARSE Y AJUSTARSE (SI ES NECESARIO) ANTES

DE CUALQUIER PRUEBA DE FLUJO DEL INYECTOR.

 Monte el inyector en la máquina y conecte la tubería de alta presión y el

conector eléctrico adecuado.

Figure 30 Figure 31

 • Utilizando un ancho de pulso grande de alrededor de 2,5 m/velocidad

de inyección baja de aproximadamente 100 inyecciones por minuto
(IPM) (Fig. 30). Ajuste la alimentación (presión del riel) a cero y
aumente gradualmente hasta que se pueda ver que el combustible se
inyecta. En este punto, tome nota de la presión en el manómetro a la que
comenzó a realizarse la inyección. (Figura 31).
 • La presión de apertura en el inyector Denso particular probado fue de
aproximadamente 130-140 bar. Esta cifra puede diferir según el número
de pieza del inyector. Dependerá del usuario obtener algunas
especificaciones de los nuevos inyectores.
32
  Si es necesario ajustar la presión, entonces será necesario cambiar las
presiones de apertura para aumentar o disminuir la tensión del resorte en
consecuencia. Dado que la tuerca ciega de la boquilla no se habrá puesto
en servicio, aflojarla y volver a tensarla no debería causar ningún
problema y debería poder reutilizarse después de retirarla.
 Luego se puede realizar una verificación del patrón de rociado y el
funcionamiento general del inyector mientras aún está montado en el
IFT-70 después de haber verificado la presión de apertura. Como regla
general, no debe haber más de un 30 a un 40% de fuga en comparación
con el suministro de combustible en configuraciones de carga completa
(por ejemplo, 500 bar – 1200 PPM – ancho de pulso de 1,2 m/s cuando
se utiliza el IFT-70).
 Si el inyector funciona correctamente con suministro básico, contrafugas
y patrón de pulverización satisfactorios, el inyector puede fluir con
mayor precisión con el Hartridge CRI-PC o AVM2 con inyector CR,
todas las marcas capaces de verificar el suministro de combustible,
contrafugas y el tiempo de respuesta a altas presiones (1600 bar). +).

1. Tiempo de respuesta

Explicado de manera simple: este es el tiempo que transcurre desde que la ECU
envía una señal (corriente) al inyector hasta que se realiza la inyección real.

Es un factor importante para determinar el estado del inyector. En general, el

aumento del tiempo de respuesta indica que el inyector no funciona
correctamente. En el vehículo, los efectos de un tiempo de respuesta deficiente
pueden manifestarse como humo blanco, funcionamiento brusco, problemas de
ralentí, detonación (golpes) y rendimiento deficiente.

33
El tiempo de respuesta del inyector es un factor importante para que la ECU
pueda "compensar" el impulso de conducción para recalcular las cantidades de
combustible para el "aprendizaje" de códigos QR en el vehículo.

El tiempo de respuesta puede verse afectado por la presión de apertura, la

condición del pistón de comando, la condición de la boquilla, la condición de la
válvula solenoide y la eficiencia del solenoide. Cualquier cosa que pueda
"ralentizar" efectivamente el funcionamiento del inyector dará como resultado
un mayor tiempo de respuesta.

Si se puede leer y ver el tiempo de respuesta, se puede obtener una imagen más
clara a partir de la prueba del inyector sobre el estado general del mismo, en
lugar de depender únicamente de la medición del suministro y la fuga inversa.
Puede considerarse importante en nuestro diagnóstico del estado del inyector.
Puede verse afectado cambiando las cuñas de combustible y la presión de
apertura.

Los tiempos de respuesta típicos registrados para los inyectores Denso probados
estuvieron en la región de 430 a 490 µs para ajustes de presión y ancho de pulso
más altos (escenario de carga media completa). El tiempo de respuesta
generalmente aumentará en inactivo y con presiones y anchos de pulso más
bajos (inactivo, carga parcial y preinyección). Los tiempos de respuesta típicos
pueden ser de alrededor de 490 a 560 µs.

Nuevamente, las cifras anteriores se basan en las pruebas de ciertos inyectores

Denso y para obtener una comprensión más profunda de las cifras de tiempo de
respuesta específicas del inyector, sería necesario probar inyectores nuevos y

34
 registrar los resultados.

1. Entrega de combustible

Después de que se haya establecido la presión de apertura y se haya probado el

funcionamiento básico del inyector, se puede hacer fluir adecuadamente para una
prueba más profunda en el Hartridge AVM2-PC con kit de inyector de todas las
marcas o el Hartridge CRI-PC.
Es necesario proporcionar al inyector un "plan de prueba" de configuraciones desde
las cuales se pueden registrar los resultados. Estas configuraciones variables
deberían someter el inyector a diferentes situaciones de prueba que simularían
mejor las diversas condiciones del motor. A continuación, se incluye un ejemplo de
estas condiciones de prueba como referencia: (Fig. 32).
TOYOTA 23670‐0L090
Inyector #
Velocida Ancho de Entrega Fuga trasera Respuesta
Presión (bar) d pulso (μs) ml/st ml/st (μs) Temperatura de
retorno °C
Inactivo 400 350 750 12.4 14.9 489 39
Rango medio 1000 800 800 49.3 22.8 432 40
Carga completa 1500 1000 95.2 33.8 418 50
1600
Fuga estática 1600 1000 0 0 0 0 52
Preinyección 600 1000 500 9 14.7 452 49
Rango medio 800 1200 800 39.9 19.6 446 51
Iniciar 950 150 1000 64.2 105.6 551 48

35
 Figure 31 – Test Plan Example

Una vez que se ha decidido un conjunto de pruebas o “condiciones”, se pueden

utilizar como un plan de prueba genérico para casi todos los inyectores. Luego, el
plan de prueba se utiliza para registrar los resultados de los inyectores nuevos y se
utiliza para compararlos con unidades usadas o "reparadas". Se puede crear una
base de datos de resultados e incluso se pueden formar tolerancias probando
múltiples unidades nuevas y tomando lecturas promedio, a partir de las cuales se
pueden decidir las bandas de tolerancia.
Si se considera que el flujo resultante de un inyector usado o reparado está "fuera de
especificación" en comparación con un resultado de un inyector nuevo, entonces el
suministro de combustible puede alterarse cambiando la cuña de calibración que se
encuentra entre el solenoide y el cuerpo del inyector. CAMBIAR ESTA CUÑA
TENDRÁ UN EFECTO EN EL ENTREGA TOTAL DE COMBUSTIBLE DEL
INYECTOR.
Para AUMENTAR el suministro de combustible se debe instalar una cuña MÁS
GRUESA. Para DISMINUIR el suministro de combustible se debe instalar una
cuña MÁS PEQUEÑA.

Una diferencia de 0,1 mm en el tamaño del inyector equivaldrá a un cambio

aproximado del 7 % en el suministro de combustible en todo el rango del inyector.
Sin embargo, el tiempo de respuesta también cambiará ya que efectivamente hemos
cambiado la distancia total que debe recorrer la válvula solenoide. En un esfuerzo
por contrarrestar el cambio resultante en el tiempo de respuesta, se puede cambiar la
cuña del resorte del solenoide para intentar limitar la diferencia resultante en el
tiempo de respuesta. Aunque se observa una diferencia en el tiempo de respuesta
cuando se cambian los resortes del solenoide, es mínima y no vuelve a los

36
 resultados originales después de una alteración de la cuña de calibración principal.
Por lo tanto, sería prudente realizar sólo pequeñas modificaciones en la
configuración de calibración al considerar cualquier cambio en la alimentación de
combustible del inyector.
Cambiar la cuña del resorte del solenoide también afectará el suministro de
combustible y el tiempo de respuesta, ya que estamos reduciendo o aumentando la
tensión del resorte en la válvula solenoide, lo que hace que sea más fácil o más
difícil para el solenoide levantar la válvula. Nuevamente, considere los efectos del
suministro de combustible en toda la gama cuando intente realizar cualquier ajuste
de cuña.

4 Fuga trasera y temperatura de fuga trasera

La cantidad de combustible de fuga que produce un inyector CR es un indicador

del sellado interno y el estado del inyector. Cualquier problema con el sellado de la
válvula solenoide o la aguja de la boquilla se manifestará como una fuga alta. Por
lo general, si se experimenta una fuga alta, se verá en cada prueba y puede indicar
problemas en el asiento de la válvula, problemas en la válvula solenoide y
problemas de desgaste o sellado de la boquilla.
También vale la pena monitorear la temperatura de la fuga trasera, ya que cualquier
fuga excesiva de combustible a alta presión dentro del inyector hará que la
temperatura de la fuga trasera aumente. Esto se debe a que el combustible a alta
presión creado en el riel tiene una temperatura mucho más alta que la presión más
baja de la fuga trasera, por lo tanto, cualquier aumento excesivo en el combustible
retro fugado se mostrará como una temperatura alta de la fuga trasera.

37
CAPÍTULO III
ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL

38
3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación actual.
3.1.1 DOP: Reparación de inyectores 1KD por falla en la válvula de una Toyota hilux 1KD

Retiro de inyectores del vehículo

Inspección visual del exterior (por abolladura o rajadura)

Realizar la prueba de presión, pulso de apertura y hermetizacion

Desarmar el inyector de forma total

Inspección de la superficie de los componentes interiores de menor tamaño con

microscopio

Lavar las piezas con gasolina para su posterior armado

Pedido a almacén de componente a cambiar

Armado con nuevos componentes

39
 Realizar pruebas en el banco de inyectore (caudal)

Reinstalación al vehículo

3.1.2 DAP: Reparación de inyectores 1KD por falla en la válvula de una Toyota hilux 1KD

DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL

EMPRESA: Diesel Bance S.R.L.
DEPARTAMENTO/AREA: AUTOMOTRIZ
SECCION: LABORATORIO DE INYECTORES
RESUMEN:

método
ACTIVIDAD método Actual Diferencia
Mejorado OBSERVADOR
Operación 7
inspección 2 FECHA
Transporte 0
METODO ACTUAL
Demora 1
Almacenaj
e 0
Tiempo en
TOTAL 10 SIMBOLOS
segundos
Tiempo
total 90 MIN

40
N° DESCRIPCION TIEMPO OBS.

1 Retiro de inyectores del vehículo 15 MIN

Inspección visual del exterior (por abolladura o
2 rajadura) 1 MIN
Realizar la prueba de presión, pulso de 3 MIN
3 apertura y hermetizacíon
4 Desarmar el inyector de forma total 4 MIN
Inspección de la superficie de los componentes
5 interiores de menor tamaño con microscopio 12 MIN
6 Lavar las piezas para su posterior armado 6 MIN
7 Pedido a almacén de componente a cambiar 20 MIN
8 Armado con nuevos componentes 3 MIN
Realizar pruebas en el banco de inyectore
9 (caudal) 12 MIN
10 Reinstalación al vehículo 14 MIN
TOTAL 90 MIN

3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa.

El temor de realizar una mala reparación y dañar la reputación de la empresa

-Mala impresión de parte del cliente: El cliente se lleva una mala impresión de parte del
personal técnico y del taller por la operación de verificación de componentes realizada
durante la operación
-Incomodidad por parte del personal técnico: El personal siente un gran
-Incomodidad por parte del personal técnico: El personal siente un gran malestar al no
poder identificar el componente con más degaste de las piezas pequeñas, además algunos
clientes le reclaman por la operación que realiza al pensar que no sabe lo que hace

41
 -perjudica de la calidad de trabajo de la empresa: el cliente piensa que no conocemos los
procesos de reparación generando desconfianza que en un futuro no tan légano puede
perjudicar a la empresa

3.3 Análisis de las causas raíz que generan el problema

Para identificar las causas del problema en la operación se realizó una lluvia de ideas dentro
del taller.
¿Qué causas generan la demora en la reparación de inyectores 1 KD?
Tablas 12: Lluvia de ideas
ITEM CAUSA
1 microscopio ya no apto
2 Clientes impaciente
3 Problemas en almacén
4 Mala ergonomía
5 ambiente no apto
6 demasiado gasto en liquido de limpieza(gasolina)
Fuente: Propia

Comentario: En este cuadro se puede apreciar las lluvias de ideas que se obtuvo en
el taller, donde se puede apreciar las causas que generan el problema.
Tabla 13: Escala de calificación de Likert.

escala de puntuación Puntaje

Relevante 5
Regular 3
Irrelevante 1
Fuente: Propia

42
 N N N N N N
ITEM CAUSAS TOTAL
1 2 3 4 5 6
1 microscopio ya no apto 5 3 5 5 5 5 28
2 Clientes impaciente 3 1 3 3 1 1 12
3 Problemas en almacén 1 1 3 3 3 3 14
4 ambiente no apto 3 1 3 5 3 1 16
5 demasiado gasto en liquido de limpieza(gasolina) 1 5 5 5 3 3 22
6 Mala ergonomía 1 3 5 5 5 5 24
Tabla 14: Encuesta ponderada de la lluvia de ideas.

Fuente: Propia

Diagrama de Ishikawa

Demora de en la
diagnóstico y
reparación de
inyectores 1 KD

43
 3.4 Priorización de causas raíz.

Tabla 15: Datos para realizar diagrama de Pareto

% TOTAL 80 -
ITEM PROBLEMAS CANTIDAD
ACUMULADO ACUMULADO 20
1 microscopio ya no apto 28 24% 28 80%
2 Mala ergonomía 24 45% 52 80%
demasiado gasto en liquido de
3
limpieza(gasolina) 22 64% 74 80%
4 ambiente no apto 16 78% 90 80%
5 Problemas en almacén 14 90% 104 80%
6 Clientes impaciente 12 100% 116 80%
TOTAL 116
Fuente: Propia

Tabla 16: Diagrama de Pareto

DIAGRAMA DE PARETO
120%
100 100%
80 80%
60 60%

40 40%

20 20%

0 0%
1 2 3 4 5 6

CANTIDAD % ACUMULADO 80 - 20

44
 CAPÍTULO IV
PROPUESTA TÉCNICA DE MEJORA

4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta.

Acciones de Tareas Responsable Temporalidad Recursos Financiación Indicadore Responsable

mejora de la tarea necesarios de de
seguimiento seguimiento
Investigación Realizar la -Laptop Libro de Asesor de
sobre el investigación del anotaciones proyecto
equipo equipo a comprar

45
requerido sobre sus Estudiante 3 días -Internet Propio
especificaciones y
datos técnicos

Compra del Compra del equipo Estudiante 1 días -Movilidad -Empresa Supervisión Contador de
equipo investigado de compra la empresa
seleccionado /empresa -Banco

Capacitación Realizar La empresa 4 días Empresa Empresa Control de Dueño de

del personal capacitación sobre vendedora asistencia empresa
el uso correcto del
equipo comprado

Capacitación Capacitación para -Ambiente Control de Supervisor

de remplazar proceso asistencia de seguridad
reparación de reparación de empresa 7 días -Instructor Empresa
de inyector inyectores de curso

46
 Actividad o Responsable ¿Cómo se ¿Dónde se ¿Por qué se hará?
tarea hará? hará?

Implementar un Dueño de la Realizando la En la misma Por qué el equipo

microscopio más empresa compra tienda actual ya no es

moderno correspondiente correspondiente eficiente para los

nuevos modelos en
funcionamiento

Implementación Dueño de la Realizando la En la misma Por qué las partículas

de extractor de empresa compra tienda de polvo o

partículas correspondiente correspondiente desconocías de tamaño

regular es dañino para
un inyector y por qué
actual mente cuentan
con un ventilador
modificado

Implantar cursos Dueño de la Realizando un En las Para mejorar la calidad

para mejorar el empresa contrato con la instalaciones de de reparación y seguir

sistema de empresa fabricante la empresa que teniendo la confianza

de inyectores de nuestros clientes y
reparación brindara el curso
estar al tanco con los
modelos mas resientes

4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la

mejora.

47
 4.2.1: Consideraciones técnicas

FICHA TECNICA
Realizado por: Ventura Bances Edmundo Fecha: 08/11/2023
Paul
Bresser Advance ICD MARCA ADVANCE
EQUIPO 10-160x PRECIO
Estereomicroscopio S/ 2600

FABRICANTE BRESSER PESO 4.7 kg

MODELO ICD
CARACTERISTICAS GENERALES
CARACTERISTICAS TÉCNICAS

 Tipo: Estereomicroscopio

 Tubo: Binocular

 Iluminación: Halógeno, Iluminación

incidente y transmitida

 Nivel: Principiante, Avanzado

 Garantía: 2 años

 Microcular compatible

 Microscopio estéreo y biológico

 Altura de cabeza triocular ajustable

 Iluminación halógena

extremadamente brillante

48
 DIMENSIONES
Longitud total 330 mm
Ancho total 148 mm
Altura total 502 mm
Es el primer microscopio triocular

estéreo y biológico con una

magnificación de hasta 160 veces a un

precio inmejorable. La combinación entre

un objetivo Zoom Estéreo (1x-4x), dos

pares de de coulares de alto grado y

amplio campo (10x y 20x) y una lente

auxiliar adicional 2x permiten a esta

increíble gama un aumento de 10x a 160x

de primera con excelentes cualidades

ópticas.

FICHA TECNICA

Microscopio Trinocular
Amscope 3.5x-90x Con Base

EQUIPO ALTURA 50 cm

MARCA Edisel Tool Store ANCHO 14 cm

MODELO SMZK-1TSZ LARGO 20 cm

49
 RANGO DE AUMENTO 3.5x-90x

CARACTERISTICA GENERAL

CARACTERISTICAS TECNICAS FIGURA TECNICA

 -Cabeza: trinocular inclinado de 45

grados giratorio de 360 grados
 -Diámetro del puerto Ocular: 30mm
 -Oculares: WF10X/20 10X alto punto de
mira de campo súper ancho con número
de campo de 20mm
 -Rango de Zoom: 0,7x-4,5x Ajuste de La
dioptría: +/- 5dp
 -Distancia Inter pupilar: 2-3/16 " - 2-
15/16"(55-75mm)
 -Distancia de trabajo con 0,5X Barlow: 8
" (200mm)
 -Soporte: 10 "x 7-7/8" x 7/8" Placa
redonda: 3-3/4 " (95mm) de diámetro
 -Accesorios: tapones para ojos
emparejados

FICHA TECNICA

Extractor aire monofásico

HXM 250 1/40HP

EQUIPO ALTURA 18 cm
MARCA S&P ANCHO 35 cm
MODELO HXM 250 LARGO 35 cm

PRECIO S/ 600 CAPACIDAD 521 m3/h

50
 CARACTERISTICA GENERAL
CARACTERISTICAS TECNICAS FIGURA TECNICA

Los extractores de la serie HXM de S&P son

ideales para utilizarlos en ambientes donde se
necesite renovar el aire como comercios, bares,
laboratorios, colegios, entre otros. Este modelo
cuenta con un motor fraccionario, hélice
alineada y de balanceo preciso, marco protector
de lámina de acero y alambre pulido, y un
acabado en poliéster.

Helices con alineación y balanceo preciso.

Marco protector. Extractor axial directo.

Tipo de montaje: Empotrado

Material: Metal
Eficiencia energética: A
Capacidad de absorción: Alto
Potencia:7 W
Tipo de uso: General

4.2.1 Planos del taller

51
4.2.2: Consideraciones operativas

Antes de implementar el proyecto es importante conocer el

uso de cada una de las máquinas y equipo que se utilizarán, con
el Fin de evitar cualquier daño ya sean físico y material hacia las maquinarias y/o
personal.

52
 Actividades Tiempo de ejecución

Sem1 Sem2 Sem3

Aclarar evidencias sobre el mal proceso ejecutado.

Dar instrucciones de cómo utilizar el equipo a implementar

(microscopio, extractor de aire)
Mostrar evidencias sobre un proceso muy bien ejecutado en
el servicio, a través de videos, charlas. Y de esa manera el
personal de la empresa desempeñar sus actividades con el
nivel de eficiencia mejorado.

Actividades Tiempo de ejecución

Sem1 Sem2 Sem3

Conseguir que acepte el cambio el Maestro del taller

Enseñar el nuevo método a los trabajadores
Seguir de cerca la marcha del trabajo hasta tener la
seguridad de que se ejecuta como estaba previsto.

4.2.3 Consideración ambiental

53
Para mantener los ambientes de trabajos ay que tener en cuenta que:
La limpieza e higiene de un taller afecta a dos variantes clave: en primer lugar, la
seguridad, tanto de los trabajadores como de los clientes que se encuentran en el mismo,
y en segundo lugar a la imagen que ofrece la empresa de cara a los demás.
Por lo cual las 5S son un conjunto de principios y prácticas de gestión japonesas que se
utilizan para mejorar la organización y la eficiencia en el lugar de trabajo. Las 5S son una
herramienta fundamental en la metodología Lean y se utilizan para eliminar el
desperdicio y mejorar la calidad y la productividad. Las 5S se refieren a cinco palabras
japonesas que comienzan con "S", cada una de las cuales representa un concepto
específico. A continuación, se describen las 5S:
1. Seiri (Clasificar): En esta etapa, se debe separar lo que es necesario de lo que no lo es.
Se trata de identificar y eliminar elementos innecesarios, organizando y clasificando los
elementos esenciales para que estén al alcance cuando se necesiten.
2. Seiton (Ordenar): Una vez que se ha clasificado, se procede a organizar de manera
efectiva los elementos necesarios en el lugar de trabajo. Esto implica asignar un lugar
para cada cosa y etiquetar o marcar claramente esos lugares. El objetivo es que todo esté
fácilmente accesible y ordenado.
3. Seiso (Limpiar): En esta etapa, se realiza una limpieza profunda del lugar de trabajo.
Esto no se limita a mantener las áreas limpias, sino que también implica la identificación
y resolución de problemas que puedan causar desorden o suciedad. Mantener un lugar de
trabajo limpio es esencial para la seguridad y la eficiencia.
4. Seiketsu (Normalizar): Después de que se han implementado las tres primeras "S", es
importante establecer normas y procedimientos para mantener la organización y la
limpieza. Esto garantiza que las mejoras se mantengan a lo largo del tiempo y se
conviertan en parte de la cultura organizacional.
5. Shitsuke (Disciplina): La última "S" se centra en la disciplina y la sostenibilidad. Se
trata de mantener un compromiso continuo con las 5S y asegurarse de que se conviertan

54
 en una práctica habitual en la organización. Esto implica la formación, la supervisión y la
promoción de las 5S en toda la empresa.

4.2.3.1 Consideraciones de seguridad

En el momento de usar el equipo es necesario hacer Uso de los

elementos de protección personal y estas son:

• Guantes de nitrilo: utilizados para la protección de las manos de sustancias bastante

fuertes como lo es la gasolina, limpiadores químicos de alta rapidez evitando daños como
irritación y quemaduras por congelamiento ya estos productos son demasiados fríos

• Zapatos de seguridad: se utiliza para la protección de los pies de golpes con los
componentes pesado como lo son los inyectores pudiendo incluso causar golpes con
efecto punzantes

55
• Lentes de seguridad: utilizados de forma mas obligatoria para la protección visual ya
que se trabaja con productos irritante y calientes a alta presión que pueden causas
problemas graves en nuestra visión

• Mameluco: utilizado de forma obligatoria para la identificación de área de trabajo,

además también cumple con el factor de protección de productos químicos al contacto
con la piel en la zona del cuerpo.

56
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.

 Herramienta y equipos

HERRAMIENTA Y EQUIPOS DETALLES

MICROSCOPIO TRIOCULAR Para tener una mejor visión de los pequeños

componentes del inyector, al momento del
desarmado y armado.

EXTRACTOR DE AIRE Obtener un ambiente adecuado para el

desarme y armado del inyector.

 Recursos Humanos

RECURSOS HUMANOS DETALLES

ELECTRISISTA Para la instalación del extractor de aire.

SUPERVISOR Garantiza que el trabajo se realice con calidad

 Documento

DOCUMENTACION DETALLES

57
DAP Y DOP De acuerdo a lo obtenido

DIAGRAMA DE ISHIKAWA Y PARETO De acuerdo a lo obtenido

DIAGRAMAS DE EFECTOS De acuerdo a lo obtenido

58
4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la
situación mejorada.

SISTEMA ACTUAL TIEMPO SISTEMA MEJORADO TIEMPO

59
 Realizar la prueba de Realizar la prueba de presión,
presión, pulso de apertura y 3 MIN pulso de apertura y
hermetizacion hermetizacion 3MIN

Desarmar el inyector de Desarmar el inyector de forma

forma total 4 MIN total 4MIN

Inspección de la superficie
de los componentes Inspección de la superficie de
interiores de menor tamaño los componentes interiores de
con microscopio 12 MIN menor tamaño con microscopio 5 MIN

Pedido a almacén de Pedido a almacén de

componente a cambiar 20 MIN componente a cambiar 5 MIN

Lavar las piezas para su Lavar las piezas para su

posterior armado 6 MIN posterior armado 5 MIN

Armado con nuevos Armado con nuevos

componentes 3 MIN componentes 3MIN

Realizar pruebas de en el
banco de inyectore Realizar pruebas de en el banco
(caudal) 12 MIN de inyectore (caudal) 12MIN

COMPARACION DE LA MEJORA:

Procedimiento actual Procedimiento mejorado

60
4.5. CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES 2021 - II

N° ACTIVIDADES AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Selección del proyecto de innovación según

1 necesidades del taller
Recuperación de información y definir título de
2 proyecto
3 Presentación de la propuesta
4 Inicio del plan de acción
Desarrollo de antecedentes y determinación de
5 objetivos
6 Desarrollo de conceptos tecnológicos
7 Diseño de planos
8 Adquisición de materiales e insumos
9 Instalación y pruebas de equipos
10 Conclusiones finales
11 Presentación del proyecto
12 Sustentación del proyecto

17
4.6 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora.

Actualmente no hay aspectos limitantes para la implementación de los equipos mencionados

(Microscopio, extractor de aire) y mejorar la reparación de inyector Common Rail 1KD, por lo
cual la mejora se ejecuta al 100%

62
 CAPÍTULO V
COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
5.1. Costo de mano de obra

COSTO
COSTO
UNIDA UNITARI
N° DESCRIPCIÓN CANT. TOTAL
D O
(S/)
(S/)
1 Servicio de Instalación del extractor de aire Unid. 1 300,00 300,00
2 Servicio de Programación e instalación del Unid. 1 200,00 200,00
microscopio
3 Servicio Eléctrico Unid. 1 100,00 100,00
4 Supervisor externo Unid. 1 100,00 100,00
Sub Total (S/) 700.00

5.2. Costo de máquinas, equipos y herramientas

COSTO
COSTO
UNIDA UNITARI
N° DESCRIPCIÓN CANT. TOTAL
D O
(S/)
(S/)
1 Estereomicroscopio Un 1 2600,00 2600,00

2 Extractor aire Un 1 600,00 600,00

Sub Total (S/) 3200,00

64
5.3. Otros costos de la implementación de la mejora

COSTO
COSTO
UNIDA UNITARI
N° DESCRIPCIÓN CANT. TOTAL
D O
(S/)
(S/)
1 Capacitación del personal K 1 900,00 900,00
2 Impresiones Un 2 0,25 0,50
3 Internet d 2 20,00 40,00
4 Energía eléctrica consumida (estimada) kW-h 600 0,40 20,00

5 Consumo de agua (estimada) L 5 2,50 12,50

Sub Total (S/) 973,00

5.4. Costo total de la implementación de la mejora

COSTO
N
DESCRIPCIÓN TOTAL
°
(S/)
2 Costo de mano de obra 700,00
3 Costo de máquinas, equipos y herramientas 3200,00
4 Otros costos de la implementación de la mejora 973,00
Costo Total (S/) 4873,00

65
 CAPÍTULO VI
EVALUACION TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

66
6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora.

Sistema actual

Nº de servicios al mes Tiempo por trabajo Tiempo (Mes)

120 1 h 30 min 10800 min

Sistema mejorado

Nº de servicios al mes Tiempo por trabajo Tiempo (Mes)

120 1 h 7 min 8040 min

Resumen

Sistema actual Sistema mejorado Ahorro / operario (mes)

10800 min 8040 min 2760 min

180h 134 h 46 h

6.2 Relación Beneficio/Costo.

Ahorro total con el método mejorado

Descripción Horas / hombre Horas trabajadas Monto ahorrado/mes

67
 (mes)

(S/) (S/)

Técnico 10 46 h 460,00

Practicante 1.8 46 h 82,80

542,80

Flujo de caja anual

Mes Mes Mes Mes Mes Mes Mes Mes Mes Mes Mes Mes Mes Mes

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Inversión 4873

Ahorro 542, 542, 542,

542,8 542,8 542,8 542,8 542,8 542,8 542,8 542,8 542,8
8 8 8
mensual

El ahorro en 12 meses será de 542,80 x 12 = 6 513,60 soles

Relación beneficio / costo

Beneficio anual / anual

6513 , 6
S /4873 = 1,3 > 1

68
INTERPRETACIÓN:
Esto quiere decir que por cada sol invertido en el proyecto se recuperara S/ 1,3. Por tanto
el proyecto de mejora resulta técnica y económicamente viable.

RELACION COSTO/ BENEFICIO

Indicador de tiempo de retorno

4873 / = 0.75 Años

0.75 x 12 = 9 Meses

9. x 30 = 270 Días

Se recuperan los 4873 soles de inversión

en la mejora en 270 días.

1 444,25

69
(El tiempo referencial para el cálculo del beneficio es el tiempo de vida estimado de la mejora)

(El costo es la sumatoria de todos los ítems del capítulo V)

(2 - 5 páginas)

70
CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES

71
7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora.

- Con la implementación de los nuevos equipos se aumentara la eficiencia de la empresa

en un 90% al igual que sus ingresos económicos

- Se implementará un microscopio y un extractor de aire ayudando así a la reducción de

tiempo de trabajo.

- Se mejorará el proceso de la reparación de inyectores aumentando la precisión y la vida

útil de estos.

- Se reducirá el tiempo de entrega en cada conjunto de inyectores.

- Se reducirá considerablemente los daños personales en las manos en el proceso de

desguace.

(Máximo 2 páginas)

72
CAPÍTULO VIII
RECOMENDACIONES

73
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora.

- Darles mantenimiento consecutivo a los equipos adquiridos para evitar su deterioro y

aumentar su tiempo de vida
- Adquirir equipos de primera y no de segunda mano para evitar problemas en un futuro
- El técnico especialista debe estar capacitado en el uso del microscopio
- Limpiarlo antes de guardarlo para no tener problemas en el siguiente uso

(Máximo 2 páginas)

74
REFERENCIAS

Citas, tablas, gráficos, anexos y referencias bibliográficas: formato APA

Dennett, D. (2006). Dulces sueños. Obstáculos para una ciencia xxxxxx de la conciencia
xxxxxx. Katz.

Nombre: pdfcoffee

Correo: info@pdfcoffee.com

Fecha: 3 abr. 2013

75
 ANEXOS

Cálculos en excel (Produción, beneficio/costo, etc.)

Gráficos, cuadros, diagramas, etc.
………………………………………………………………………………………………

PRESENTACIÓN IMPRESA:

Citas, tablas, gráficos, anexos y referencias bibliográficas: formato APA

(Fuente: Times New Roman, Tamaño: 12 pts.)

76