Entregable 2

Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey

Equipo:
Diego Arvizu Karam A01660716
Edmundo Calderón Nuncio A00830183
Eduardo González Garza A00830444
Jesús Antonio Villanueva Barrón A00830666
Luisa Fernanda Gutiérrez Cota A01251928

Profesora a cargo:
Dr. Alejandro J. Alvarez Guerra
Dr. Enrique Ortiz Nadal

Fecha de entrega:
Abril 25, 2023
1. Antecedentes

Actualmente, una de las problemáticas ambientales más graves es la inmensa

contaminación por plásticos de un solo uso. Gracias al ascenso de una conciencia ambiental y
el fomento de una cultura de sustentabilidad en los últimos años, el diseño y mejora de
plásticos biodegradables que cumplan con los requisitos para sustituir al plástico de un solo
uso se ha vuelto una estrategia crucial que cada día más empresas siguen para disminuir su
huella ambiental. Por esta razón, Grupo Semper, un fondo de inversión privado, ha tomado la
decisión de implementar una planta de producción de Polibutilen-adipato-co-tereftalato
(PBAT).

El PBAT es un polímero biodegradable que cuenta con propiedades mecánicas

flexibles y un tiempo de degradación aproximado de 4-6 meses en condiciones atmosféricas.
Algunas de las principales aplicaciones de este polímero son empaques de comida, papel
recubierto, protección de empaques, bolsas y sacos, fibras , entre otros.

Desde hace unos meses, Grupo Semper ha estado trabajando con alumnos del
Instituto Tecnológico de Estudios Superiores de Monterrey bajo la supervisión del Dr.
Alejandro J. Alvarez Guerra al igual que el Dr. Enrique Ortiz Nadal en el diseño,
localización, análisis de mercado y cotización de planta de PBAT al igual que planta de la
materia prima 1,4-Butanediol. Anteriormente, se realizó un entregable el cual se profundizó
en el diseño de un plan de negocio, evaluación de mercado e identificación de áreas de
oportunidad.

En consecuencia de la evaluación de mercado fue posible determinar el principal

sector y posibles consumidores que se verían interesados en el producto, los cuales serán
empresas productoras de empaques y sus derivados.

A su vez, en el entregable anterior se realizó una matriz de decisión para seleccionar

la materia prima y la tecnología requerida para producir 1,4-butanodiol (BDO) y PBAT. En el
caso del BDO, después de comparar criterios económicos, ambientales, de seguridad, entre
otros, de Dimetil Tereftalato y el AT (Acido tereftalico), se concluyó que el ácido tereftálico
era la materia prima más conveniente. Para seleccionar la tecnología de igual manera se
realizó una matriz de decisión en la cual se seleccionó el proceso Reppe. Debido a un análisis
ambiental posterior al realizado en el momento de elaboración del primer entregable, el
método de tecnología utilizada en el proceso cambió al Davy Mckee Process. La tecnología
seleccionada en la producción de PBAT fue Co-esterificación Continúa utilizando cinco
reactores CSTR. Más adelante en el reporte se profundizará más acerca de esta tecnología.

En este entregable el enfoque estará en la descripción detallada de los procesos de

producción y los análisis de balance de materia y energía, además de un dimensionamiento de
los equipos mayores

2. Descripción del proceso

En esta sección de la evidencia se describirán los procesos de producción de 1,4 butanodiol y

PBAT, siguiendo las tecnologías Davy Mckee y Co-esterificación Continua de PBAT.
Además, se presentarán los diagramas de flujo correspondientes a cada uno de los procesos.

2.1 Descripción proceso de producción de 1,4- butanodiol

El proceso de producción de BDO se divide en 2 secciones, la primera sección es por

lotes y la segunda es un proceso continuo. Todo inicia con ácido succínico que se encuentra
en un tanque de almacenamiento, este se bombea a un intercambiador de calor que opera para
elevar su temperatura a 180 °C . De ahí, la corriente es dividida y alimentada a cuatro
reactores batch de 50 m3, los cuales operan a 175 bares con una chaqueta que mantiene la
temperatura a 180°C que es la ideal para que la reacción generé 1,4-butanodiol. La
conversión que se alcanza en cada reactor es del 97.6% en presencia de un catalizador de
carbono (0.4% Fe, 1.9% Na, 2.66% Ag, 2.66% Pd, 10.0% Re de 1.5 mm de soporte de
carbono) En los reactores se llevan a cabo las siguientes reacciones, que son representadas de
las ecuaciones 1, 2 y 3.

𝐶4𝐻6𝑂4 + 4𝐻2 → 𝐶4𝐻6𝑂2 + 2𝐻2𝑂 (1)

𝐶4𝐻6𝑂2 + 2𝐻2 → 𝐶4𝐻10𝑂2 (2)

𝐶4𝐻6𝑂2 + 2𝐻2 → 𝐶4𝐻8𝑂 + 2𝐻2𝑂 (3)

Es decir, el ácido succínico (SA) genera γ-butyrolactone (GBL) y este genera el

compuesto de interés que es el 1,4-butanodiol y el tetrahydrofuran (THF).
 Figura 2.1.1 Diagrama de flujo de la planta de 1,4-butanodiol sección Batch

Los reactores batch trabajan por dos partes, cada reactor conlleva 34 horas de
operación. Cada reactor funciona de la siguiente manera: se alimenta el reactor con una
cantidad inicial de AS, hidrógeno y agua para producir una solución acuosa. Esta se deja
reaccionar durante 14 horas hasta alcanzar una conversión aproximada de 79%, después de
estas horas se introduce hidrógeno hasta alcanzar la cantidad de moles que se introdujo al
inicio es decir 325 kmol, a partir de este punto en adelante se esperan 20 horas a que la
conversión alcance un 97.6% y se produzcan 642.73 kg.
Suponiendo dos horas de alimentación, dos de descarga y dos de mantenimiento, los
reactores batchs funcionan como se menciona el diagrama de gantt visualizado en la figura
2.1.2. Se observa que cada cuadro representa dos horas del día. Los cuadros negros
representan alimentación, descarga y mantenimiento. Los azules representan tiempos de
espera y los naranjas tiempo de operación del batch.

Figura 2.1.2. Diagrama de gantt funcionamiento de batch en el proceso de creación de

1,4-butanodiol.
 Figura 2.1.3 Diagrama de flujo de la planta de 1,4-butanodiol sección continua

Como se mencionó anteriormente, la segunda parte del proceso opera de manera continua.
Esta sección comienza en el tanque de almacenamiento de los productos obtenidos
anteriormente en los reactores batch. Estos productos son bombeados a un intercambiador de
calor que opera para disminuir su temperatura a 45°C. De ahí, la corriente es alimentada a un
separador flash el cual opera a la temperatura antes mencionada y a 60 bares de presión. Por
la parte superior del separador sale una corriente la cual contiene principalmente hidrógeno.
Por la corriente de fondo sale principalmente agua, 1,4-butanodiol y GBL. La
corriente de fondo es posteriormente enfriada a 30°C en un intercambiador de calor antes de
ser alimentada a una columna de destilación (T-102), la cual opera con una relación de reflujo
de 10 y una relación entre destilado y alimentación de 0.7. En la parte superior de la columna
se encuentra un condensador parcial del cual sale una corriente de líquido y una de vapor. La
corriente de vapor expulsa principalmente agua y el hidrógeno restante del proceso, mientras
que la corriente de líquido contiene agua junto a THF y GBL. Esta corriente de líquido es
posteriormente alimentada nuevamente a una columna de destilación (T-103), con la finalidad
de purificar el agua del resto de los componentes para poder reutilizarla en un futuro.
La corriente de fondo de la columna T-102 es enviada a un intercambiador de calor
para ser enfriada a 100°C. Esta misma corriente es alimentada a la columna de destilación
T-104 para finalmente obtener como producto en la corriente de fondo 1,4.butanodiol con una
pureza de 96%.
2.2 Descripción proceso de producción de PBAT

Este proceso cuenta con dos secciones para la obtención de tereftalato de adipato de
polibutileno (PBAT), estas son los subprocesos de esterificación y policondensación. En la
sección de esterificación entran los precursores que constan de ácido adípico, ácido
tereftálico y 1,4 butanodiol . Estos compuestos serán los encargados de producir los dos
adipatos requeridos para iniciar el proceso de policondensación. En está sección se contarán
con 2 reactores, 2 torres de destilación y una serie de equipos auxiliares como
intercambiadores de calor y bombas. En el primer reactor R-101 entrará Ácido Adípico y 1-4
Butanodiol con un 25% de exceso esto para favorecer la conversión de nuestra reactor, en
este se tendrán como productos finales agua, 1,4 Butanodiol y el primer Estér (Adipato de
Butileno). Seguido de esto se pasará a una torre de destilación para retirar ese exceso de agua.
En el segundo reactor en el cual ahora se agrega 1,4 Butanodiol con su respectivo 25% de
exceso y Ácido Tereftálico. Reaccionando únicamente estos dos nuevos reactivos para la
producción de una vez más agua y el segundo Estér (Tereftalato de Butileno). Una vez más se
dará uso de una torre de destilación que busca retirar ese exceso de agua no requerido en la
siguiente etapa de policondensación. En este se contarán con 3 reactores trabajando a
condiciones de vacío y altas temperaturas que rondan los 220 a 250 °C. La sección de
policondensación cumple con el propósito de crear PBAT y aumentar su peso molecular en
cada reactor hasta llegar a un valor promedio de 145000 g/mol.

En la siguiente figura se puede observar el PFD para la producción de PBAT seccionado en 3

partes.

Figura 2.2.1 Diagrama de flujo de la planta de tereftalato de adipato de polibutileno (PBAT)

Figura 2.2.2 Diagrama de flujo de la planta de tereftalato de adipato de polibutileno (PBAT)

Figura 2.2.3 Diagrama de flujo de la planta de tereftalato de adipato de polibutileno (PBAT)

3. Balance de materia y energía del proceso.

3.1 Planta 1,4-Butanodiol

Suposiciones:
● El tanque V-101 está presurizado a 175 bares con una temperatura de 25°C.
● La descarga, la alimentación y el mantenimiento del reactor cada uno dura dos horas.
● Se necesita un cambio manual en las válvulas del reactor.
● El volumen de la solución es el volumen total del reactor.
● El hidrógeno que se introduce en el cambio de la sección 1 a la 2 en el reactor tiene un
volumen despreciable.
 ● El tiempo en el que se ingresa el hidrógeno es despreciable/se hace al mismo tiempo
que opera el reactor y se comporta como si fuera instantáneo.
● Se considera una U de 600 w/m2C al tener un chaquetin con vapor a manera de
mantener una temperatura adecuada
● La relación longitud, diámetro que se usó en los reactores es 2D = L.
● La temperatura del chaquetín es de 180°C.
● La reacción es modelada a partir de las reacciones encontradas en el paper de Heisig,
C., Diedenhoven, J., Jensen, C., Gehrke, H. and Turek, T. (2020).
● Las entalpías de reacción son calculadas a partir de la fórmula ΔHr = Σn*ΔH
(productos) - Σn*ΔH (reactivos) donde se utilizan las entalpías de cada compuesto,
estas fueron recuperadas de Aspen.
● Para observar el efecto de los moles producidos de GBL en la temperatura con
respecto al tiempo se multiplicó una relación de moles de GBL sobre moles de AS
multiplicando la entalpía de reacción de su correspondiente reacción en la ecuación de
balance de energía para un batch no adiabático.
● Las torres T-103 y T-104 fueron realizadas a través del módulo DSTWU de ASPEN.
● La sección continua fue modelada por ASPEN, por lo que reglas de dedo y
propiedades son dadas por ASPEN.
● Se usó el paquete SR-Polar para observar las propiedades de la sección continúa en
ASPEN.
● Los tanques de almacenamiento están presurizados a 175 bar.

Sección batch
El balance de materia y energía se realizó simultáneamente con el uso de la aplicación de
PolyMath. Las ecuaciones como se mencionó anteriormente fueron obtenidas del paper de
Heisig, C. et all. (2020). Y la forma en la que se simuló el comportamiento de la temperatura
con respecto al tiempo fue a través de la siguiente ecuación:
𝑑𝑇 𝑈𝐴(𝑇−𝑇𝑎)−𝑟𝐴𝑉∆𝐻𝑟𝑥𝑛
𝑑𝑡
= Σ𝑁𝑖𝐶𝑝𝑖
(4)

Dónde Ta es la temperatura del chaquetín, el delta H de reacción combinado de todas

las reacciones. Este ∆𝐻𝑟𝑥𝑛 se describe de la siguiente manera:
𝑁𝑔𝑏𝑙 𝑁𝑔𝑏𝑙
∆𝐻𝑟𝑥𝑛 = ∆𝐻𝑟1 + ( 𝑁𝐴𝑆
)∆𝐻𝑟2 + ( 𝑁𝐴𝑆
)∆𝐻𝑟3 (5)
 La ecuación 5 tiene una relación de moles de GBL sobre AS como lo mencionado en
las suposiciones.

Tabla 3.1.1 Información de corrientes batch.

Suministrado a 14
Número de Entrada reactor
horas Salida de reactor(kg)
corriente (kg)
(kg)

Hydrogen 650 333 450.2

Water 12056.53 – 14554.31

BDO 0 — 5463.13

THF 0 — 142.33

GBL 0 — 495.038

Succinic 8260 —-- 195.31

Acid

Total 20966.53 333 21300.34

A continuación se presenta el cambio de calor liberado (Q) y el cambio de temperatura (T)

con respecto a tiempo en cada reactor. Se hará una distinción entre la sección 1 (primeras 14
horas) y la sección 2 (Últimas 20 horas)

Figura 3.1.1 Comportamiento de la temperatura en las primeras 14 horas de operación de uno de los
reactores batch.
Figura 3.1.2 Comportamiento del calor en las primeras 14 horas de operación de uno de los reactores
batch.

Figura 3.1.3 Comportamiento de la temperatura, después de ingresar el hidrógeno, en las últimas 20

horas de operación de uno de los reactores batch.
 Figura 3.1.4 Comportamiento del calor después de ingresar el hidrógeno, en las últimas 20 horas de
operación de uno de los reactores batch.

Sección continua

Tabla 3.1.2 Información de corrientes de proceso.

Número de
13 14 15 16 17 18 19 20
corriente

Temperatura 180 209.32 45 45 45 30 274 274

(°C)

Presión (bar) 175 60 60 60 60 60 60 60

Fracción de 0 0.11 0.02 1 0 0 1 0

Vapor

Flujo másico 2506.4 2506.4 2506.4 54.66 2451.7 2451.7 2.43 1713.8
(kg/h)

Flujo molar 129.76 129.76 129.76 26.53 103.26 103.26 0.13 93.88
(kmol/h) 5 5 5

Composición Fracción Másica

Hidrógeno 0.02 0.02 0.02 0.98 0 0 0 0

Agua 0.68 0.68 0.68 0.01 0.70 0.70 0.95 0.98

BDO 0.25 0.25 0.25 0 0.26 0.26 0 0

THF 0.0066 0.0066 0.0066 0 0 0 0.04 0.01

GBL 0.02 0.02 0.02 0 0.02 0.02 0 0.007

Ácido 0.009 0.009 0.009 0 0 0 0 0

succínico

Stream -222.4 -286.42 -301.26 0.17 -301.25 -302.73 -232.55 -265.47

enthalpy 3
(KJ/mol)

Número de 21 22 23 24 25 26 27 28
corriente

Temperatura 99.34 90.67 99.47 424.99 265.54 100 45 228.84

(°C)

Presión (bar) 1 1 1 60 1 50 60 1

Fracción de 0.37 1 0 0 1 0 1 0
vapor

Flujo másico 1713.7 18.31 1695.4 735.52 735.52 735.52 54.66 659.57
(kg/h) 8 7 7

Flujo molar 93.88 0.32 93.55 9.22 9.22 9.22 26.53 7.25
(kmol/h)

Composición Fracción Másica

Hidrógeno 0 0 0 0 0 0 0.97 0

Agua 0.98 0.09 0.99 0.03 0.03 0.03 0.01 0

BDO 0 0 0 0.87 0.87 0.87 0 0.96

THF 0.01 0.88 0 0 0 0 0 0

GBL 0.007 0.02 0 0.06 0.06 0.06 0 0

Ácido 0 0 0 0.03 0.03 0.03 0 0.03

succínico

Stream -63.40 -196.21 -280.44 -370 -370 -461.83 -319.77 -464.05

enthalpy
3.2 Planta PBAT

Balance de materia
Para el balance de materia se parte de un balance global donde el objetivo es producir 137.93
moles de PBAT lo cual equivale a 20,000 toneladas anuales. Para este balance se asume una
conversión del 100%. Para obtener el flujo molar por hora se supone que la fábrica no opera
una semana al año, la que se usa para darle mantenimiento al equipo. Por otro lado en ambos
reactores de esterificación operan con un exceso de un 25% de exceso de 1,4 butanodiol.

Tabla 3.2.1 Balance global de producción de PBAT

AAn AT n BDO n PBAT H20

Para 1 kmol 344.87 344.87 689.74 1.00 1379.47
kmol/año 47568.01 47568.01 95136.03 137.93 19024.97
kmol/hr 5.55 5.55 11.10 0.016 2.220

Corrientes de Procesos

Tabla 3.2.2 Información de corrientes de proceso PBAT.

N. Corriente 1 2 3 4 5 6 7
Temperatura [°C] 25 185 160 100 183 250 25
Presión [Pa] 101325 101325 101325 101325 101325 101325 101325
Flujo Másico [Kg/h] 1436.4 1436.4 1436.4 200 1736.7 1736.7 922.1
Flujo Molar [kmol/h] 12.5 12.5 18.04 11.1 12.49 12.49 5.55
Entalpía [kW] -2208.7 -2038.1 -1984.3 -745.6 -1217.2 -1616.6 -1972.3
Composición Molar
Agua 0 0 0.61 1 0 0 0
Acido Adipico 0.44 0.4 0 0 0 0 0
Acido Tereftalico 0 0 0 0 0 0 1
1,4 Butanodiol 0.56 0.6 0.08 0 0.56 0.56 0
Adipato de Butileno 0 0 0.31 0 0.44 0.44 0
Tereftalato de Butileno 0 0 0 0 0 0 0
Poli(Butilén
Adipato-co-Tereftalato 0 0 0 0 0 0 0
 Tabla 3.2.3 Información de corrientes de proceso.

N. Corriente 8 9 10 11 12 13 14
Temperatura [°C] 250 25 250 220 100 241 250
Presión [Pa] 101325 101325 101325 101325 101325 101325 101325
Flujo Másico [Kg/h] 922.1 500.2 2658.8 2658.8 200 2458.8 2458.8
Flujo Molar [kmol/h] 5.55 5.55 18.04 23.6 11.1 12.5 12.5
Entalpía [kW] -1699.03 -154.6 -3193.6 -3090.8 -745.6 -2304.7 -2285.6
Composición Molar
Agua 0 0 0 0.46 1 0 0
Acido Adipico 0 0 0 0 0 0 0
Acido Tereftalico 1 0 0.31 0 0 0 0
1,4 Butanodiol 0 1 0.38 0.06 0 0.12 0.12
Adipato de Butileno 0 0 0.31 0.24 0 0.44 0.44
Tereftalato de Butileno 0 0 0 0.24 0 0.44 0.44
Poli(Butilén
Adipato-co-Tereftalato 0 0 0 0 0 0 0

Tabla 3.2.4 Información de corrientes de proceso.

N. Corriente 15 16 17 18 19 20 21
Temperatura [°C] 220 220 250 220 250 220 25
Presión [Pa] 101325 4000 4000 600 600 170 101325
Flujo Másico [Kg/h] 125.1 2333.8 2333.8 2333.8 2333.8 2333.8 2333.8
Flujo Molar [kmol/h] 1.39 0.22 0.22 0.036 0.036 0.016 0.016
Entalpía [kW] -154.6 -14.8 -14.19 -2.39 -2.28 -1.1 -1.28
Composición Molar
Agua 0 0 0 0 0 0 0
Acido Adipico 0 0 0 0 0 0 0
Acido Tereftalico 0 0 0 0 0 0 0
1,4 Butanodiol 1 0 0 0 0 0 0
Adipato de Butileno 0 0 0 0 0 0 0
Tereftalato de Butileno 0 0 0 0 0 0 0
 Poli(Butilén
Adipato-co-Tereftalato 0 1 1 1 1 1 1

Balance de Energía y requerimientos energéticos

Para este proceso de balance de energía se parte del balance de materia previamente
realizado. Se obtuvieron las constantes de calor específico y los deltas de formación para
cada uno de los compuestos, así como las ecuaciones a utilizar cuando se requiere trabajar a
una temperatura diferente temperatura ambiente. Todos los compuestos excepto el producto
final el PBAT se basaron en esta ecuación para obtener el calor específico y delta H de
formación.
2 3
𝐶𝑝𝑙𝑖𝑞 = 𝐴 + 𝐵 𝑥 𝑇 + 𝐶 𝑥 𝑇 + 𝐷 𝑥 𝑇 (1)
2
∆𝐻𝐹 = 𝐴 + 𝐵 𝑥 𝑇 + 𝐶 𝑥 𝑇 (2)

Se tendrán en consideración una serie de suposiciones para estimar las características

termodinámicas del PBAT, estas se basarán en obtener un promedio de dichos valores de
diferentes polímeros que comparten muchas características y similitudes con nuestro
polímero.
A su vez en el libro de UNPA también se especifica una ecuación que podrá ser aplicada para
obtener el calor específico de PBAT a cualquier temperatura.

𝐿 −3
𝐶𝑝 (𝑇) = 𝐶𝑝(298)[0. 61 + 1. 3 𝑥 10 𝑇] (3)

Los requerimientos energéticos para nuestros reactores se pueden mostrar como esto
requieren cada vez menos energía, debido a que se está trabajando con un flujo molar menos
cada vez que se entren a un reactor hasta que finalmente se obtenga el PBAT a nuestro peso
molecular deseado. El reactor (R-203) muestra una cantidad muy grande de energía requerida
debido a que se está transformando nuestro primer PBAT de bajo peso molecular pero en este
contamos con flujos molares bastantes altos en la entrada de nuestro reactor. Se recomienda
tener un medio de enfriamiento.

Tabla 3.4.5 Requerimiento energético Reactores

Equipo R-201 R-202 R-203 R-204 R-205

Q [kJ/h] 193698 369905 8174642 42475 4359
 Q [kW] 54 103 2271 12 1
Requerimiento Suministrado Suministrado Suministrado Suministrado Suministrado

Las torres de destilación encargadas en retirar el exceso de agua que se forma en los
primeros reactores estos no consumen mucha energía debido a que solo están retirando agua
con un punto de ebullición muy bajo.

Tabla 3.5.1. Requerimiento energético Torres

Equipo T-201 T-202

Q [kJ/h] 77534 145712
Q [kW] 22 40
Requerimiento Suministrado Suministrado

Finalmente, los intercambiadores muestran un comportamiento similar con los

reactores que se trabajan con cada vez menos flujo molar, en todos se ve como se esté
suministrando calor, excepto el último intercambiador que se enfocar en enfriar nuestra
corriente final que contiene nuestro PBAT deseado.

Tabla 3.5.2 Requerimiento energético Intercambiadores de Calor

Equipo E-201 E-202 E-203 E-204 E-205 E-206 E-207

Q [kJ/h] 614076 534054 983854 68953 2372 381 -741
Q [kW] 171 148 273 19 0.7 0.1 -0.2
Requerimiento Suministrado Suministrado Suministrado Suministrado Suministrado Suministrado Retirado
Suministro [kg/h] 919 1908 1047 1834 19 3 1.4

Dimensionamiento y Condiciones de Operación

Las condiciones de operación son diferentes en cada reactor, en la siguiente tabla se puede
observar los valores.

Tabla 3.6.1 Condiciones de operación de los reactores.

 R-201 R-202 R-203 R-204 R-205

Temperatura 160-185 220-250 220-250 220-250 220-250

[°C]

Presión (Pa) 101325 101325 4000 600 70

La dimensión del equipo está directamente ligada al tiempo de residencia por reactor al igual
que la densidad de los compuestos dentro de cada reactor. Para obtener el volumen se hace
uso de la siguiente fórmula. Donde el flujo volumétrico es obtenido al multiplicar el flujo
másico por la densidad. En el caso del agua que se encuentra en fase gaseosa se hace uso de
la ecuación de los gases ideales para obtener el volumen del agua a diferentes temperaturas.

3
𝑚
𝑉= 𝑠
* τ (3)

En la siguiente tabla se puede observar los tiempos de residencia por reactor volúmenes y
dimensiones, los tiempos de residencia fueron obtenidos con base en artículos científicos
promediando los rangos de residencia por reactor. El dimensionamiento se realizó con base
en reglas heurísticas donde la relación entre la longitud y el diámetro tiene un valor de 3.
(Turton, 2018). Una vez obtenido el cálculo del volumen adecuado por reactor se aumenta en
un 10% el volumen calculado como factor de seguridad.

Tabla 3.6.2 Dimensionamiento de Reactores

R-201 R-202 R-203 R-204 R-205
Tiempo de
residencia (s) 14400 14400 9000 8100 7200
Metros
cúbicos/sec 0.00039 0.00073 0.00055 0.00051 0.00051
L/D 3 3 3 3 3
Metros cúbicos
de tanque 7.07 12.59 5.43 4.58 4.17
Longitud (m) 4.33 5.25 3.96 3.75 3.63
Diámetro (m) 1.44 1.75 1.32 1.25 1.21
En la siguiente tabla se observa los dimensionamientos de las columnas de destilación
mismas que fueron diseñadas con el uso de ASPEN.

Tabla 3.6.3 Dimensionamiento de Columnas de Destilación

T-201 T-202

Longitud (m) 4.5 2.44

Diámetro (m) 2 0.24

Platos 5 5
Reflujo 1.2 0.3

4. Descripción del Equipo Mayor y Equipo Auxiliar.

De acuerdo al rol e importancia de cada equipo de proceso, deberán clasificarlos en equipo

mayor y en equipo auxiliar. Presentar una tabla donde se presenten todos los equipos
mayores presentando su ID del PFD, descripción del equipo y sus características principales.
Si ya cuentan con datos de diseño, presentarlos. De forma similar, deberán incluir una tabla
donde se presenten los equipos auxiliares, incluyendo el ID del PFD, una descripción y las
características principales de cada uno de ellos.

Tablas de equipo de Proceso de Butanediol

Equipos mayores

Tabla 3.6.4 Dimensionamiento de Reactores

Reactores

Tiempo de
Catalizador Área Temperatura Presión
Equipo Residencia
(kg) (m^3) (°C) (bar)
(h)

R-101 3.1 50 180 175 34

R-102 3.1 50 180 175 34

R-103 3.1 50 180 175 34

R-104 3.1 50 180 175 34

Columnas
 Equipo Presión Etapas Razón de Condensa Reboiler
( bar) Reflujo dor (KW)
(KW)

T-101 60 1 N/A N/A N/A

(flash)

T-102 60 10 10(masa) -8469.06 9271.21

T-103 1 4 13.09(masa) -44.79 338.04

T-104 1 37 0.15(masa) -26.52 99.503

Equipos auxiliares contemplados

Tabla 3.6.5 Dimensionamiento de equipos de intercambio de caloe

Intercambiadores de Calor

Equipo Q(KW) Temp Salida(°C) Presión(bar)

EC-101 485.29 180 175

EC-102 -620.15 45 60

EC-103 -42.49 30 60

EC-104 -235KW 100 50

Válvulas

Corriente 20 – – 59(Caída de presión)

Corriente 24 – -– 59(Caída de presión)

5. Siguientes pasos.
En el proceso de síntesis de 1-4 butanodiol solo la C1 está simulada rigurosamente(Radfrac).
Por lo que sería necesario comenzar con el diseño riguroso de las otras 2 columnas.
Posteriormente a este diseño sería su dimensionamiento de altura y diámetro de columnas.
Para el proceso de 1-4 butanodiol sería necesario definir el material de construcción. Al igual
que sus servicios. También sería necesario usar heurísticas para tener dimensionamiento
sencillos de equipos auxiliares y darnos una idea de su magnitud.
 Para la síntesis del PBAT sería necesario realizar el balance de manera rigurosa.
Tomando en cuenta cinéticas de reacción. esto ajustará el balance de materia. Y esto
cambiaría los volúmenes de los reactores tiempo de residencia

6. Referencias
● Heisig, C., Diedenhoven, J., Jensen, C., Gehrke, H. and Turek, T. (2020), Selective
Hydrogenation of Biomass-Derived Succinic Acid: Reaction Network and Kinetics.
Chem. Eng. Technol., 43: 484-492. https://doi.org/10.1002/ceat.201900324
● Kang, G. D. (2012, December 12). US20150315334A1 - Method for continuous
production of biodegradable aliphatic/aromatic polyester copolymer - Google
Patents. https://patents.google.com/patent/US20150315334A1/en
● Mahata, D., Karthikeyan, S., Godse, R., & Gupta, V. (2021). Poly(butylene
adipate-co-terephthalate) Polyester Synthesis Process and Product Development.
Polymer Science Series C, 63(1), 102–111.
https://doi.org/10.1134/s1811238221010045
● Principles of polymerization - UNPA. (n.d.). Retrieved April 26, 2023, from
https://www.unpa.edu.mx/~aramirez/Principles%20of%20polymerization.pdf
● The yaws handbook of physical properties for hydrocarbons and chemicals.
ScienceDirect. (n.d.). Retrieved April 25, 2023, from
https://www.sciencedirect.com/book/9780128008348/the-yaws-handbook-of-physical
-properties-for-hydrocarbons-and-chemical

7. Anexos:
● Drive(Polymath, Aspen Plus) 1,4-Butanodiol, Balance de Materia PBAT
https://drive.google.com/drive/folders/1MUdC73GQtDlOirR216i-i_MwcQsL_zlC?us
p=share_link
● Balance de energía PBAT
https://docs.google.com/spreadsheets/d/140g9S328CZ9etEk6Z58nXPI7HZK7tE50/ed
it?usp=sharing&ouid=116320216384130307316&rtpof=true&sd=true