Nombre: Miguel Antonio Avila Mora

Profesión: Ingeniero en Administración de Tierras

Otros estudios: Especialista en Sistemas de Información Geográfica (GIS por sus siglas en inglés)
Master en ciencias en Geomática
País: Guatemala
CASO PRÁCTICO

Según la información compartida, la empresa utiliza actualmente una caldera pirotubular para producir
vapor, el cual es utilizado como procesos energéticos, el carbón que se utiliza actualmente para
producción de este vapor es la turba, según la Junta de Castilla y León, España: “es el tipo de carbón que
se forma en la primera etapa de la transformación de materia vegetal en zonas pantanosas en un
ambiente pobre de oxígeno. Es el carbón con menor contenido en carbono y menor poder calorífico en la
combustión”.

La producción de esta energía calorífica, emite un caudal másico de 1,440 kg/día, de este caudal un 66%
se corresponde con PM10, antes de proceso de filtrado de los equipos de control partículas: filtro de
mangas y un ciclón con un 99% y 95% respectivamente. La legislación actual permite una emisión final de
1.6 kg/h de PM10.

Para poder calcular el valor real de emisión de PM10 a la atmósfera de la caldera pirotubular con quema
de carbón tipo turba es necesario realizar una serie de cálculos y conversiones que permitan conocer el
valor real:

Inicialmente debe convertirse el caudal másico de kilogramos/día a kilogramos/hora; ya que según la

legislación las unidades de emisión se calculan en kg/h

1,440 kg/día * 1 día/24 horas = 60kg/hora

Según el factor de corrección el caudal por hora es de 60 kilogramos, de este total únicamente el 66%
equivale a PM10, ya que es contaminante que nos interesa medir es necesario calcular el 66% del total del
caudal másico:
60 kg/hora * 66% = 39.6 kg/hora

Del 100% del caudal 39.6 kg/hora equivalen a PM10, el otro 34% se corresponde con otros contaminantes
por ejemplo particulados menores a 10 µm y gases como: NO2, SO2, Carbonos y microcontaminantes
atmosféricos COV entre otros.

El caudal másico de 39.6 kg/hora, es el caudal previo al paso por el filtro de mangas y el ciclón, por lo
tanto, para calcular el valor real de emisión es necesario calcular cuánto del PM10 se retiene en estos
equipos antes de su emisión a la atmósfera.
 • Filtro de mangas, 99% de eficiencia: 39.6 kg/hora * 99% = 0.396 kg/hora
• Ciclón, 95% de eficiencia: 0.396 kg/hora * 95% = 0.0198 kg/hora

Cuando el caudal másico de 39.6 kg/hora de PM10, inicia sus procesos de control atmosférico a través de
los equipos antes mencionados puede retenerse gran parte de estos por la eficiencia de los equipos
instalados en la caldera pirotubular. Por ejemplo, en caso del filtro de mangas con un 99% de eficiencia
retiene la mayoría de las partículas mayores, dejando únicamente el 1% del total igual a 0.396 kg/hora.
Luego este es llevado al sistema mecánico de ciclón, en este sistema se depuran otro 95% del caudal total
restante, dejando como resultado final de emisión a la atmósfera un 0.0198 kg/hora. El cual es un caudal
de emisión de PM10 por debajo de 1.6 kg/hora, el cual es el caudal permitido por la legislación.

En el proceso de generación de energía de la empresa, se liberan contaminantes gaseosos (NO2, SO2, CO)
y materiales particulados menores a 10 µm (PM10, PM2.5, PM0.5), estos contaminantes por su diámetro
pueden representar riesgos para la salud de los seres vivos y el planeta, según la OMS: “La PM2.5 puede
atravesar la barrera pulmonar y entrar en el sistema sanguíneo. La exposición crónica a materia
particulada contribuye al riesgo de desarrollar enfermedades cardiovasculares y respiratorias, así como
cáncer de pulmón”. Sin embargo, estos efluentes gaseosos, pueden tratarse con diferentes sistemas
(mecánicos, filtros, electrofiltros, lavadores, etc.) con el objetivo de emitir, a través de sus chimeneas,
valores de contaminantes por debajo de los niveles permitidos.

La empresa analizada en este caso de estudio, a reportado que tiene instalados dos sistemas de
tratamiento de efluentes gaseosos. Los sistemas de los que dispone es un filtro de mangas, el cual es un
sistema bastante eficiente para tratamiento de material particulado y un sistema mecánico de ciclón. En
su conjunto estos dos sistemas resultan ser bastantes eficientes para el tratamiento de las partículas
mayores a 10 µm (PM10). Es importante mencionar, que los sistemas de tratamiento de filtros de mangas,
son reconocidos por su alta eficiencia en el tratamiento de partículas muy finas (submicrónicas) de 0.5 µm
hasta los centenares de micras, la eficacia de estos oscila entre los 99 y 99.9%, aunque en el caso de
partículas menores de 5 µm (PM5) puede bajar hasta un 95%.

El material particulado y gaseoso que se escapa del sistema del tratamiento anterior es conducido a un
sistema mecánico de ciclón donde únicamente pueden capturarse las PM10 que hayan escapado del filtro
de mangas, este tipo de sistema no es útil para el tratamiento de partículas menores a las 10 micras.
Tomando de base el caudal másico de emisión de partículas de la caldera (60kg/hora), y con el
conocimiento que el 66% del total del caudal equivale a PM10, podemos hacer el cálculo de la eficiencia
de este para partículas por debajo donde los porcentajes de eficiencia para el filtro de mangas y el ciclón
es de 95% y 0%.

Para realizar estos cálculos debemos calcular el 34% del total de caudal másico 60kg/hora que es igual
20.4 kg/hora. Conociendo el caudal másico de las partículas menores a 10 micras y que el sistema de
tratamiento filtro de mangas tiene un 95% de eficiencia en PM10, podemos calcular que el 5% restante,
que es igual a 1.02 kg/hora, es trasladado al sistema mecánico de ciclón, donde lastimosamente no puede
reducirse más el material particulado en el caudal debido a que este sistema es eficiente únicamente con
PM10, siendo el valor de emisión de las partículas menores a PM10 igual 1.02 kg/hora la atmósfera. En total
si sumamos los valores de emisión por ambos grupos de partículas se alcanzaría un valor de emisión de
material particulado de: 1.03 kg/hora, valor que se encuentra por debajo de legislación. Algo importante
de mencionar es que ninguno de estos dos sistemas es eficiente para el tratamiento de contaminantes
gaseosos (NO2, SO2, CO2, COV’s- compuestos orgánicos volátiles-).

Sin embargo, este sistema de tratamiento actual puede ser mejorado con el objetivo de poder dar un
mejor tratamiento a los contaminantes menores a 5 µm y que además permitiría dar tratamiento a los
contaminantes gaseosos. La propuesta de esta mejora sería la instalación de un sistema de absorción por
lavado, es decir implementar un lavador tipo Venturi, donde el liquido de lavado sería inyectado al caudal
previamente a su paso al sistema ciclón, de esta manera podrían absorberse eficientemente partículas de
0.5 µm y a su vez podría absorberse gran cantidad de contaminantes gaseosos, esto permitiría también
aprovechar el alto porcentaje de humedad de la turba, utilizando el agua liberada de la combustión en
sistema de inyección.

Una de las desventajas de utilizar sistemas de lavado en los procesos de tratamiento es que los
contaminantes se transfieren al líquido, dando como resultado una deposición de tipo húmeda. Este tipo
deposición no puede incorporarse en el proceso de producción, por lo que suele requerir ir seguido de
otros tipos de depuradores. Además, el lavado produce enfriamiento en los gases lo que reduce la fuerza
ascensional y de altura del penacho de humos al salir de la chimenea.

Actualmente la empresa utiliza la turba como combustible fósil, el cual debido a su alta concentración de
humedad puede causar condensación en el filtro de mangas afectando la eficacia de este, siendo
necesario el cambio de mangas, lo que resulta ser algo costoso y que toma largos periodos de tiempo. Si
observamos la Tabla 1, la turba no solo presenta una alta concentración de humedad sino también de
oxígeno, causando mayor oxidación en los procesos de combustión.

Tabla 1. Composición química y tipo de carbón.

Tipo de Humedad Carbono Hidrogeno Oxigeno Nitrógeno Compuestos Pc

carbón % % % % % volátiles kcal/kg
Turba 70-90 45-60 4-7 20-45 1-3 45-75 5,200
Lignito 30-50 60-75 4-6 17-35 1-2 45-60 6,500
Hulla 1-20 75-92 4-6 3-20 1-2 11-50 7,500
Antracita 1-4 92-95 3-4 2-3 1-2 3-10 8,200
Fuente: FUNIBER

La turba no solo presenta las desventajas antes mencionadas, según la Tabla 1, es el tipo de carbón con
mayores concentraciones de no metales (Hidrógeno, Oxígeno, Nitrógeno, Carbono y Compuestos
orgánicos volátiles), lo cual a altas temperaturas puede oxidarse y formar compuestos gaseosos como
NO2, CO2 y COVs; los cuales son contaminantes de tipo gaseoso que los sistemas de tratamiento de la
empresa no son capaces de depurar. Además, es el combustible con el menor poder calorífico 5,200
kcal/kg, lo que hace necesario una gran cantidad de materia prima para la producción de vapor.

Unas de las ventajas de la turba para la generación de energía en comparación con los otros tipos de
carbón, es su costo en el mercado, siendo este un tipo de carbón que se forma en la primera etapa de la
transformación de materia vegetal en zonas pantanosas en un ambiente pobre de oxígeno (Junta de
Castillo y León, 2022). Otra ventaja de la turba es su bajo contenido en Carbono en comparación con el
lignito, hulla y antracita. Es importante notar que cada tipo de carbón tiene sus ventajas y desventajas.

Anteriormente se ha mencionado que uno de los equipos de tratamiento de efluentes gaseosos se ve

afectado seriamente por la humedad, siendo así, sería recomendable utilizar un carbón con menor
concentración de humedad; esto evitaría la condensación en los filtros de mangas los cuales se ven
sumamente afectados por el agua. Por otro lado, el sistema de tratamiento no considera los
contaminantes gaseosos por lo que sería ideal que el carbón utilizado tenga concentraciones bajas de
nitrógeno y compuestos orgánicos volátiles.

Tomando en cuenta esta información se recomendaría utilizar un carbón de tipo hulla, la baja
concentración de humedad (1-20%) favorecería el mantenimiento y funcionamiento del filtro de mangas
evitando la condensación, siempre y cuando la temperatura del caudal no exceda los 250 °C. Otra de las
ventajas de utilizar este tipo de carbón son sus bajas concentraciones de nitrógeno (1-2%) y compuestos
orgánicos volátiles (11-50%) en comparación con la turba, lo cual en conjunto con la baja concentración
de oxígeno en el proceso de combustión evitaría la formación de óxidos como NO, SO y CO los cuales son
contaminantes atmosféricos en menor concentración en la atmosfera, pero más perjudiciales que el
carbono. Por último, es importante mencionar que este tipo de carbón tiene una mayor concentración
de carbono, teniendo valores de óxidos de carbono como CO2. Otra ventaja de utilizar la hulla es su alto
poder calorífico lo cual sería de beneficio para la empresa.

Una última recomendación para la empresa sería el considerar la implementación del lavado por medio
de la inyección de agua por un tubo de Venturi previo al ciclón mecánico y considerar un tratamiento de
los residuos de este tipo, con el objetivo de dar tratamientos a los contaminantes gaseosos.

Referencias bibliográficas

• Organización Mundial de la Salud. 22 de septiembre de 2021. Contaminación del aire ambiente

(exterior). https://www.who.int/es/news-room/fact-sheets/detail/ambient-(outdoor)-air-
quality-and-
health#:~:text=La%20PM2.5%20puede%20atravesar,as%C3%AD%20como%20c%C3%A1ncer%2
0de%20pulm%C3%B3n.
• Junta de León y Castilla. (s.f.). Tipos de carbón. https://energia.jcyl.es/web/es/biblioteca/tipos-
carbon.html