Universidad Nacional de San Juan

Facultad de Ingeniería
Instituto de Ingeniería Química
Curso: Síntesis de Procesos
Germán Slavutzky

Problemas de balance de materia lineal

2021

1.2.2. Caudal de producción

El caudal de producción es de 875 lbmol/h.
1.2.3. Pureza del producto
1.2.3. Pureza del producto
El producto deseado sale con una pureza del 75% y el resto es etano no reaccionante, el
cual es la impureza de la corriente de salida.
Según los datos aportados por Douglas, para un producto con una pureza de un 75%, el
costo es de $4,85/mol.
Según los datos aportados por Douglas, para un producto con una pureza de un 95%, el
costo es de $6,15/mol.
1.2.4. Materia prima: Etano
- El etano en la corriente de alimentación fresca del proceso contiene 5% de CH4.
- El costo del etano a una pureza del 95% es $1.65/mol
1.2.5. Velocidad de reacción
La velocidad de la reacción de producción de etileno sigue una cinética de primer orden.
En este caso no aplica para el
desarrollo del método, ya que para el cálculo del costo del reactor, se utilizará una
correlación dada por Douglas, las
cual está en función de Q (carga calórica), por tratarse de un horno de pirolisis.
1.2.6. Restricciones
1.2.6.1. Hojas de Datos de Seguridad de cada componente interviniente en el
proceso
A continuación se listan las hojas de datos de seguridad, como parte de la información
sobre restricciones a tener en
cuenta en el diseño y se detalla esta información en el ANEXO I.
∙ MSDS del Etileno (Anexo I)
∙ MSDS del Etano (Anexo I)
∙ MSDS del Hidrógeno (Anexo I)
∙ MSDS del Metano (Anexo I)
1.2.6.2. Problemas de coquización, hidrocracking o polimerización
Las condiciones severas contribuyen al deterioro por carburización de los serpentines de
los hornos en donde ocurre el
proceso de rotura térmica por pirólisis, de los hidrocarburos, ocasionando reacciones
secundarias indeseables en el
proceso, las que desencadenan una descomposición del etileno producido dando origen a
la formación de moléculas
grandes (ciclo-diolefinas y aromáticos), promotores de la formación de coque. Para evitar
este inconveniente el reactor
será diseñado de acero al carbono y las tuberías de un acero HP40, lo que las hace más
resistentes.
1.2.6.3. Toxicidad e impacto ambiental
Para determinar la toxicidad y el posible impacto ambiental de cada uno de los
componentes, se consultó la información
suministrada en las hojas de datos de seguridad (MSDS). VER ANEXO II.
∙ El etileno es considerado un químico tóxico.
∙ El hidrógeno es biológicamente inactivo y esencialmente no tóxico.
∙ El metano es biológicamente inactivo y esencialmente no tóxico. Sin embargo, es uno de
los gases del efecto
invernadero, por lo que contribuye al problema del calentamiento global.
∙ El etano es considerado un asfixiante simple. Es biológicamente inactivo y
esencialmente no tóxico.
1.2.6.4. Seguridad de la planta
Para la operación de la planta se tendrán en cuenta los siguientes aspectos de seguridad.
∙ Se verá la posibilidad de recuperar el metano que se genera como subproducto y
utilizarlo como combustible
para evitar la liberación del mismo a la atmósfera, sino más bien sus productos luego de
la combustión (CO2 y
H2O).
∙ Se seguirán altos estándares de seguridad para evitar la intoxicación por fugas de gases
tales como el etano y
el etileno y atenuar los riesgos relacionados con la inflamabilidad de los gases.
1.2.7. Datos sobre otras plantas y localizaciones
En el libro de Douglas se da a conocer el flowsheet para la producción de etileno de una
planta existente. VER ANEXO
III.
1.2.8. Propiedades físicas de todos los componentes
Las propiedades físicas también se describen en las hojas de seguridad de los
componentes que se encuentran en el
ANEXO I.
1.2.9. Datos de los costos de subproductos, equipamientos y servicios
El hidrógeno y el metano producen:
Hidrógeno: 0,123e6 BTU/mol
Metano: 0,383e6 BTU/mol
El costo asociado a la combustión de estos gases utilizados como combustibles es de
$4/1 x 106 Btu.
Los equipamientos se verán en detalle en el desarrollo del nivel 3 (compresor y reactor).
2. NIVEL 1: DECISIÓN BATCH VS. CONTINUO
Para llevar a cabo la síntesis del proceso por medio del Método se siguen los heurísticos
planteados por Douglas.
2.1. FLUJOS DE PRODUCCIÓN
Tomando como base que se desean producir 875 lbmol/hora, lo que equivale a
310.851.188 lb/año, la recomendación
sugeriría que el proceso sea en reactor tipo Continuo, debido a que la capacidad de la
planta está por encima de la de
de referencia (10 x 106 lb/año), sugerida por Douglas para procesos continuos.
2.2. ESTACIONALIDAD O REQUERIMIENTOS DEL MERCADO
El etileno es un compuesto químico que presenta demanda en varias industrias. En la
industria alimenticia para la
maduración de las frutas y en la síntesis de compuestos orgánicos tales como plásticos y
alcohol etílico. Por todo esto,
se considera que el producto no tiene una demanda estacional, sino más bien continua
para todos los meses del año.
Por lo tanto, teniendo en cuenta este heurístico, se puede considerar un reactor del tipo
continuo.
2.3. PROBLEMAS OPERACIONALES
En primera instancia Douglas considera que para los procesos lentos se debería utilizar
reactores Batch para favorecer el tiempo de residencia dentro del reactor. Pero sabemos
que este proceso se lleva a cabo por medio de pirolisis, la cual se ve favorecida por la
acción de altas temperaturas, lo que implicaría que la reacción se produce a altas
velocidades. Por esta razón, en este ítem también se considera el uso de un reactor
continuo.
Teniendo en cuenta los demás heurísticos tales como el hecho de procesar múltiples
productos en un mismo equipamiento, la decisión también apunta al uso de un reactor
continuo debido a que en el caso en estudio, se utiliza el horno de pirolisis sólo para la
producción de etileno.
2.4. DISEÑO CONCEPTUAL DE UN PROCESO CONTINUO
2.4.1. Selección de unidades del proceso necesarias
∙ Rector de pirolisis: el proceso se lleva a cabo por medio de una reacción endotérmica
para lo cual se necesita el aporte externo de energía en un reactor de pirolisis (horno).
∙ Compresor: Todos los productos de la reacción salen del reactor en estado gaseoso y si
se pretende separar el producto deseado de los subproductos, se los deberá licuar para
luego poder realizar este proceso.
∙ Separador flash: Sabemos que los subproductos de reacción (H2 y CH4) son más livianos
que el producto deseado y el reactivo. Por lo tanto se tiene en cuenta la incorporación de
un separador flash para poder extraerlos del sistema.
∙ Columna de destilación: Teniendo en cuenta que la conversión en el reactor no es
completa, queda reactivo en el sistema sin reaccionar (etano). Nuestra intención es poder
separarlo del producto (etileno), por lo cual, se contempla una separación utilizando
destilación. Es por ello que previamente se tiene en cuenta el uso de un compresor que
lleve los componentes al estado líquido antes de entrar a la columna de destilación.
2.4.2. Interconexiones entre unidad

2.4.3. Consideración de las distintas alternativas del proceso

Como todo el efluente del reactor es gaseoso, se podría contemplar como posible
alternativa la separación de los gases utilizando membranas. Sin embargo, el costo de
este método es muy elevado, por lo que se desestima de entre las alternativas de
separación, utilizando una columna de destilación, la cual es recomendada por Douglas
ya que es uno de los métodos más desarrollados y aplicados.
Otra alternativa es la separación por medio del uso de una columna estabilizadora en
lugar del separador flash, pero ésta también se descarta por los mismos motivos
mencionados anteriormente. Además, las características de nuestros componentes (los
puntos de ebullición de metano-hidrógeno y etano-etileno se encuentran distantes),
posibilitan el uso de un flash.
2.4.4. Variables de diseño dominantes
Tenemos un único reactante, por lo tanto la razón molar no puede ser considerada una
variable de diseño.
La temperatura y la presión son fijadas desde la entrada, ya que son condiciones de
operación del reactor, por lo tanto, tampoco son variables de diseño.
Teniendo en cuenta esto, la única variable de diseño es la conversión (X), la selectividad
está en función de la misma.

3. NIVEL 2: ESTRUCTURA DE ENTRADA – SALIDA DEL FLOWSHEET

Para definir la estructura de entrada – salida de nuestro flowsheet según este nivel del método debemos
responder la
siguiente serie de preguntas:
3.1. ¿DEBERÍAMOS PURIFICAR LAS CORRIENTES DE ALIMENTACIÓN ANTES DE QUE INGRESEN AL
PROCESO?
Considerando que nuestra corriente de alimentación es etano con una impureza del 5% de metano, se decide
procesarla junto con su impureza debido a que este último es inerte, no es considerado una sustancia
venenosa ni corrosiva y está presente en baja concentración. Además, nos basamos en el heurístico que
asegura que si la impureza en la alimentación está presente en una corriente gaseosa, se debe procesar.
También se considera esto porque el metano es un subproducto que se origina en una de las reacciones de
obtención de etileno, por lo que será extraído al final del proceso junto con los demás productos de reacción.
3.2. ¿DEBERÍAMOS SACAR O RECICLAR UN PRODUCTO REVERSIBLE?
No tenemos productos reversibles ya que ninguna de las dos reacciones es reversible.
3.3. ¿DEBERÍAMOS USAR RECICLO DE GASES Y PURGA?
El heurístico asegura que si se tiene reactantes o productos livianos (considerando liviano a un componente
cuyo punto de ebullición es inferior al del propileno (-48ºC)), se debería usar reciclo y purga. En este caso no
se puede seguir este heurístico porque todos los componentes que salen del reactor (reactivo, impureza,
producto y subproducto) son livianos y de aplicarlo se reciclaría producto al reactor y sólo se pretende reciclar
el reactante que no reacciona.
Por todo esto se concluye que existen mejores alternativas para lograr separar las impurezas del reactante y
del producto deseado, las cuales se evaluarán en los próximos pasos.
3.4. ¿DEBERÍAMOS EVITARNOS LA MOLESTIA DE RECUPERAR Y RECICLAR ALGUNOS
REACTANTES?
Debido a que nuestros reactantes no son agua ni aire y teniendo en cuenta el heurístico que dice que se debe
recuperar el mayor porcentaje de reactantes, se decide realizar reciclo del reactante.
3.5. ¿CUÁNTAS CORRIENTES DE PRODUCTO HABRÁ?
En primera instancia listaremos todos los componentes que se esperan salgan del reactor (Tabla II):

Posteriormente se procede a ordenar los componentes por su punto normal de ebullición y que sean vecinos
según el código de destino (Tabla III):

Como puede observarse en la tabla III, el número total de corrientes coincide con el número de corrientes de
productos. Las diferencias en los puntos de ebullición entre los componentes pesados y los livianos, son los
que determinan el sistema de separación a utilizar (secuencia de las operaciones unitarias).

3.6. ¿CUÁLES SON LAS VARIABLES DE DISEÑO PARA LA ESTRUCTURA DE ENTRADA –

SALIDA DEL FLOWSHEET Y CUÁLES SON LAS RELACIONES DE COMPROMISO ASOCIADOS CON
ESAS VARIABLES?
La variable de diseño es la conversión (X), cuyos valores son inferiores a 1 en el reactor (conversión por
paso). Por ello se asume el costo de la utilización de un reciclo para evitar incurrir en pérdidas económicas
por desperdicio de reactivo que no reacciona. Por otra parte, el metano y el hidrógeno que salen del reactor,
serán utilizados como combustibles, con el fin de evitar el impacto ambiental que representa la liberación a la
atmósfera de los mismos.
3.7. BALANCE DE MASA GLOBAL
En esta etapa se está en condiciones de desarrollar el diagrama de entrada – salida y a partir de éste, el
balance de masa global.
3.7.1. Sistema de Reacciones

D = Subproducto (Hidrógeno)

3.7.3. Balance de masa global Nivel 2

F3 = 875 lbmol/h

F3B = 875 lbmol/h x 0,95 =

F3A = 875 lbmol/h x 0,05 =

Se considera una conversión global del proceso, Xp = 1, ya que si bien la conversión por paso en el reactor
es inferior a uno, existe una corriente de reciclo con el fin de que no se produzcan desperdicios.